วีดีโอ

電源コード、延長コードの取り回しは、工場の現場だけでなく日常、家庭でも注意が必要だと感じています。大概は床に這わせているだけになりがちですから。　　　　　　昔々、学生をしていたころアセトンのガロン便を落として割った方がいました。指かけ用の取っ手だけで持つと、思った以上に危険です。私は見たことないですが、瓶の重さで取手がもげること があるそうです。セーフティボトルキャリアはラバー製のクッション入り、取っ手がしっかりしたものがおすすめです。

製造設備のメンテナンス作業は本来工作機械メーカーにやってもらうのではないでしょうか？

黒崎代表　今回もとても有益な動画のUP有り難うございました。本当にそうですね、動画であった様に、世の中「こんな事が起きるのか？」と思える事が、一番悪いタイミングで起きてしまいます。私もかつて企業にいた時、コンサルタントの先生から、「人生には3つの坂がある。『登り坂』『下り坂』、そして「まさか（坂）』である」と教わってきました。今回、先生本人にも塩酸がかかった、と言う事は塩酸はそれ程広範囲には飛散していなかった訳で、生徒が少し距離がある場所にいれば、被災しなかった可能性もあります。見方を変えれば、過去において国内のどこかで「誤って塩酸をこぼしたけど、幸い事故には至らなかった」軽微な事故は起きていなかったのでしょうか？以前も同じ事をコメントしましたが、軽微な事故について、その発生情報と、再発防止対策に関する情報（動画で紹介された、5Sの実施、ボトルキャリアの使用など）を社会全社で共有する「仕組み」が必要だと思います。事故・災害には、防ぐ事が難しかった事故もあるし、少しの気遣いで容易に防げた事故もあります。今回の事故は後者だと思われ、残念です。被災された生徒さんの、一刻も早い回復を願うばかりです。

課長通知や局長通知は法律、政令、省令の内容をさらにわかりやすくしたものやその解釈、運用をつたえるもので、世の中に広くお知らせをする必要があるときに使われることから、結構大事なことや、法律や省令で分かりにくく問題になっていることが記載されていることがあると思っています。しかし、なかなか現場の人で通知文書まで追っかけている方はいないのが現実ではないでしょうか。私は安全衛生に関わるようになってから「知らない」ということが本当に怖いと思うようになりました。事業者は責任者を選任したら終わりではなく、責任を持った仕事ができるようにもっと投資（教育だけでなく、時間や権限も）をしないといけないですね。

条文の解釈は「指揮者と作業者を兼ねていたため、指揮を執ってると見なせない」になってるけど、本質は ・元々の作業計画に問題があった(荷が倒れた時に下敷きになる場所でトラック運転手に荷の誘導をさせていた) ・トラック運転手が危険な範囲に入っているにもかかわらず、作業中断・退避をさせなかった な気がする。 (本来の指揮者とオペレーターだったら退避させてたか否かは分かりませんが・・・)

利害関係者すなわち消防署とは、、勉強になりました。

その会社にある、文書化されていない習慣、知恵、あるいは禁忌などはどう扱いますか。７.３では要求されていないから気にしない。。としますか。

黒崎代表　いろいろ考えさせられる動画のUP有り難うございました。一般に人の活動は「仕組み（ルール）」と「人」の組み合わせで決まります。ここで、何か問題が起きた時に、ややもすれば「人」に責任を押しつけるケースが多いと思います。管理する側にすれば、その方が楽だからです。しかし、動画で黒崎代表も指摘されている様に、真に「事故・災害」を減らすには、「人」に、その責任を問うのではなく、前述した「仕組み（ルール）」を構築出来る、会社の「マネジメント層」や、「国（行政）」の責任こそ問われるべきです。動画によれば今回の事故・災害を受けて、「厚労省」が「通達」を出し、「消防法」も改正された、との事です。私は建物内での工事に関する法規に詳しくありませんが、工事を始めるに際して「工事計画書（？）」を行政に提出するルールがあるのなら、上記の「通達」や改正された「消防法」での規制内容が、盛り込まれた最新の「工事計画書」を提出するルール、つまり残念ながら事故・災害が起きた場合には、その都度、より安全な「仕組み」（計画書）がアップデートされていく社会全体での「仕組み」が必要なのだと思います。それしか、この事故で亡くなられた4名の方に報いる方法はないのではないでしょうか？

質問させてください。 科学物質管理　対象物質が1300種類と増えRAがやりきれない状態になっています。 科学物質RAは、ほとんどの企業は科学の知識に長けた人は必ず参加させているのでしょうか。 クリエイトシンプルを使っても保護具、局所廃棄装置が増える指示ばかりで重大な方向でしか結果が出ません。困っていますのでご教授をお願いいたします。

ハイボールのお話、向殿先生の講演に出かけると聴けますよ。いつもお話されているようです。私は明治リバティーアカデミーに参加した際に教えていただきました。

今回のテーマは画期的快挙！！黒崎さんが日本の総理大臣になってくれたらなと思いたくなるです！

黒崎先生　はじめてコメントさせて頂きます。貴重な情報をありがとうございます。全国の産業保健スタッフはチャンネル登録して視聴した方が良いと感じています。今後ともよろしくお願い致します。

ありがとうございました。恥ずかしいです。こんな身近にFail Safeがあるとは。晩酌にてまた、思い返します。ハイボールは他のお酒より体に安全ということかと思いましたが、失礼致しました。

黒崎代表　今回もとても話題性のある題材の動画有り難うございました。恥ずかしながら私も「ハイボール」の語源は知りませんでした。しかし、「ハイボール」と安全管理に関わる用語「フェールセーフ」が関連しているとは、正に「目から鱗」でした。あと、後半で黒崎代表が仰っている「40年もやってて知らない事がある」「私達は常に学ぶ姿勢を忘れてはならない」は本当に重い言葉で、その通りだと思います。少し話しが飛びますが、哲学者のソクラテスが「無知の知」と言う考え方を説いています。私は「哲学」は詳しくなく、単に聞きかじりの「知識』ですが、「人はそもそも知らない事が多いのだから、まず『自分は何も知らない』と言う事を知りなさい」との意味だと理解しています。黒崎代表が仰る「40年やってて・・」「常に学ぶ姿勢・・」とは、正にこの考え方に繋がるものだと思いました。私も改めて、今後も貪欲に学んで行く必要があると思いました。有り難うございました。

失敗学実践編を読んでます。笑いながら為になる情報を沢山学べます。以前の動画で紹介頂きました。今回の動画も目から鱗です。ありがとうございました。👍😃

ハイボールの語源は先人の知恵ですね。勉強になります。

奥深いし分かりやすい👍ハイボール飲みながら見てました…説得力ある内容。

事故の発生は山の遭難と似てると思いました。道を間違えた気付かず気づいたときには手遅れで戻れなくなったという感じでしょう。道の分岐点に標識を設置すれば遭難を減らせます。

ただの屁理屈じゃ無いですか？ 全然違う事象を用いて比較するのはルール違反じゃない？ 再生数稼ぎはやめた方が良い

ハインリッヒの法則は産業災害だけではなく組織の存続までも脅かす誤解を誘発する危険な法則だ。おそらくハインリッヒの法則は日本では正しい意味を理解されることはなく、悪用され、世の中に大きな不幸をもたらしている。大事なのはハインリッヒの法則そのものではなく何でも本当の意味をよく考える習慣だ。ハインリッヒの法則のまやかしを見抜けるかどうかは安全のための大きな分岐点になるだろう。

ハインリッヒの法則の意味を勘違いすると事故防止のための作業現場の掃除さえやっていれば全ての種類の大事故を全て防げるという自惚れた思い上がりや根本的な対策への軽視に繋がる恐れもある。下手をすると人々を重大事故を誘発する洗脳された危険な集団に変えてしまう。

検査、修理、切り替え作業の様な非定常作業ではLOTOも比較的導入がしやすいと思うのですが、通常業務で発生する調整作業、ここでのLOTOをどう規則、手順化するかが難しく、悩みどころです。 2人作業は酷めの労災になりがちなイメージがあります。信用していてもヒューマンエラーは防げないですからねえ。やっぱり物理的に安全を担保しないと怖いです。

私は自分の運転を平均よりは上だとは思っていない。職場環境がとんでもなく劣悪の為に車の運転にも悪影響がでており人並みの環境は維持できないとかんがえている。

世の中がハインリッヒ崇拝で思考停止してるから逆に危ない。ハインリッヒの法則がどのように拡大解釈されて安全神話のための邪教になっていったのかを良く考えたい。

黒崎さん、いつもありがとうございます。作業者依存が強い日本の安全管理でLOTOの取り組みは、欧米に比して導入難度が高く導入ステップに悩んでいました。107条の遵守＋安全文化→LOTO について大変勉強になりました

黒崎代表、今回も有益な動画、有り難うございました。最初に私の不明を恥じておきます。動画の内容は本当に納得感のあるものでしたが、唯一（06:59）辺りで解説があった「ハスプ」（HASPS）について、その用語と仕組みを知りませんでした。調べてみると、「ハスプ」のオレンジ色で穴の開いたプレートが二重構造になっていて、穴に複数人がパドロック（南京錠）をかけると、全てが解除されない限り、「ハスプ」が開かない構造になっているんですね。お恥ずかしい限りです。さて、本論ですが、この「ロックアウト・タグアウト」は、黒崎代表が過去からこの動画で何度も取り上げていらっしゃいます。それだけ「必要性は分かってはいるが、やっていない」現場が多いと言う事だと思います。一般的に、人の行動は「意思」と「能力」で成り立っています。ここで「能力」は、この「ロックアウト・タグアウト」は、その方法が明らかで、コストもかかりませんから、やはり「意思」の問題だと思います。一方その「意思」を阻害しているのは、「効率」ではないでしょうか？「安全は大事だけど、1秒でも早く設備を動かしたい」との衝動にどう抗っていくのか、そこにこそ安全担当者が工夫する余地がある、と改めて思いました。考えさせられる動画、有り難うございました。

プレスに挟まれたら大惨事だ～！！自動車の下で潰されたりゴミ回収車の回収口に挟まれたりしても大惨事だがプレス機は完全にヤバイ！日本のルールは詰めが甘いと言うことか。グループボックスだと本当に中にキーや安全プラグが入っているか見えないのが不安。

黒崎さん、いつも我々が忘却の彼方に押しやってしまっていた事例を掘り起こしてくださり、ありがとうございます。いつの時代になっても「山谷ブルース」が聞こえてきそうです。

はい作業主任者の資格に付いて質問があります｡ はい作業主任者技能講習を受講するには ①「満21歳以上であること」と「2m以上のはい付け、または、はいくずし作業に3年以上の経験があること」が必要 ②満18歳以上であること はい付けまたははいくずしの作業に3年以上従事した経験があること となってますが実際の所どっち何でしょうか？ ちなみに以前自分は職場の長に『２メートルのはい作業の経験がないからダメ』と言われましたが (工場のはい作業が２メートル以下だったので) コベルコ教習所の講師に聞いた所、２メートル以下のはい作業でも三年の経験があれば受講できると言われました｡ 結局､実務証明書を頂いて受講して､はい作業主任者の資格を取りましたが…(②の受講資格の内容で) 本当の所どっちが受講資格の内容が正しいのでしょうか？

厚労省の教科書にも「〜して〜になる…」と表現しなさいと書いてありますので質問です。 ブレンダーの例題において対策は、安全策になるのでしょうか。 私の考えでは、最新の機械であれば作業、行動が制限され危険源に近づくことも少ないかと思います。古い機械では、人に頼る作業が増えるため危険源に近づく作業が増えます。 危険源に近づく動作が必要な場合には、しっかり動作、作業を表さないといけないような気がします。間違ってますでしょうか。ご教授をお願いします。

この本は、販売されているのでしょうか。 Amazon、メルカリにも販売されています。

オニール氏のご紹介ありがとうございます。安全管理を組織力のレジリエンスに適用させたのは、既に日本でも「安全第一」という一番目に付く企業戦略でやっていることです。ただ···。

すばらしい成功例ですね。やり方は違えど私もアイデアを沢山出す社風に一時はできたのですが、経営層が変わってからそのアイデアを経営層がスルーするようになり(事務的には上がっていくが採用はほとんどされない)、アイデアを出す側も「出しても無駄」という雰囲気になってしまいました。また経営層が変われば変わるかもしれませんが、敵は社内の中にいるを実感しています。

黒崎代表　前回に引き続いいて、貴重で有益な動画の配信、有り難うございました。このオニールと言う経営者は、本当に稀有な経営者ですね。死亡事故と言う、企業の致命傷となりかねないアクシデントがあった訳ですが、「安全」を切り口に、逆に企業価値の向上に繋げた訳ですから。彼にすれば、これしか被災者に報いる方法はないと思ったのでしょうね。「彼を死なせたのは私たちだ」この言葉に彼の「安全」に対する考え方、そしてひいては「組織において安全を確保する為の鉄則」が凝縮されていると思います。動画で黒崎代表も述べていらっしゃいましたが、世の中の全ての経営者に、彼の考え方を学んで欲しいですね。私事ですが、先日運転免許証の更新を行ったのですが、例え優良ドライバーでも、30分間の「安全運転に関するビデオ」の視聴が義務付けられています。例え現場のない企業でも、メンタル疾患も含めて、人の健康、安全に危害を与える可能性はあります。車の運転と同様に、世の経営者にも、このオニールの考え方を学ばせる事が必要ではないかと、改めて感じました。

今回の動画に関してではないのですが、コメント失礼致します。 黒崎さんの自己紹介を拝見致しました。 2011年、自身のライフワークに疑念を持たれたということですが、工場でのEHS業務においても人命が関わるケースもあるという点において同等なのではと感じております。 2011年に大変な状況を目の当たりにして、より重篤であったり、広範囲に及ぶ危険を扱いたいと思ったという認識でよろしいでしょうか？ また、日本で一番大切にしたい会社にもし出会っていなかったら、今なにをされていましたか？ 今後のキャリア選択の参考にさせて頂きたく、ご教示頂けますと幸いです。

このお菓子メーカーは現在、東京証券取引所スタンダード市場に上場しているようなので、少なくとも現在は上場基準をクリアするだけのガバナンスが整っているはず。それに、いまの時代であれば、Mさんのような方をたとえ一人でも見逃してしまうこと自体あってはならず、Mさんのような方を出すこと自体、この会社の内部統制の有効性に重大な瑕疵があることの証左だと言わざるを得ないでしょう。ただ一方で、果たしていまの時代感覚や認識でMさんのケースをすべて論じ切ることができるのかはとても気になります。労基の調査も杜撰であり、無知のひと言に尽きますが、いずれも時代背景の違いがMさんのケースには重く横たわっているような予感がしました。それに、なぜ労災申請の不支給が決定されたのか、度重なる再審請求が棄却されるのか、その理由が知りたいと思います。この点に全く触れないのは一方的な主張に思えて、安全衛生アカデミーのコンセプトに合わないと感じました。いずれにしても、このような状況である以上、弁護士を立ててこのお菓子メーカーを相手に民事裁判を起こすしか手がないような気がしました。Mさんの状況はとてもお気の毒で、かける言葉も見つかりませんが、どうか穏やかで幸せで前向きな気持ちで日々の生活が送れるよう願うばかりです。

黒崎さんおすすめの「習慣の力 Ｔｈｅ　Ｐｏｗｅｒ　ｏｆ　Ｈａｂｉｔ」手配しました。経営層に読んでもらいに持っていけるかは・・・ですが。

「一番注視すべきは経営層」すごく響く言葉です。安全衛生は影響力が強いところに動いてもらわないと進まない。いかに動いてもらうようにするかも安全衛生担当者の仕事ですね。なかなか難しいですが。

黒崎代表　今回も、大変示唆に富む動画のUP有り難うございました。この「安全衛生アカデミー」の動画は、どれもとても勉強になるコンテンツばかりですが、今回の動画は、その中でも特に秀逸だと思います。私も現役時代に、安全管理を担当していましたが、恥ずかしながら「Keystone Habit」と言う用語や、ポール・オニールと言う経営者を知りませんでした。勉強になりました。確かに、企業において何を「Keystone」とするかも重要ですが、それを「習慣化」して「継続」する事が更に重要ですね。人間の行動は「入力（きっかけ）」→「頭による思考」→「身体による行動」の順番で流れて行きますが、間にある「頭による・・」は、脆くて変化し易いものです。その結果「偏見」が生じて、誤った「身体による行動」に繋がります。「習慣化」は、その中間にある「頭による・・」をすっ飛ばして、「身体による行動」を起こすものですから確実です。又、一般に「5S活動」の「5S」は「躾（しつけ）」と言われていますが、「習慣化」としている企業もあり、両者は言葉は違えど、その本質は同じだと思います。そこからも「習慣化」の重要性が垣間見れます。繰り返しになりますが、いろんな意味で有益な動画のUP,有り難うございました。

今回も有益な動画ありがとうございます。 実際の会社では、安全の会議をやっている時はkeystoneは安全だと言い、企業倫理の会議をやっている時はkeystoneは企業倫理だといい、コンプライアンス会議をやっている時はコンプライアンスがkeystoneとなっており、また改善の会議をする時は生産性向上がkeystoneとなっています。だから改善の会議の時に安全の話をしてもスルーされてしまいます(安全を重視すると生産性が損なわれる)どういうスタンスで経営層に訴えればいいのか日々悩んでいます。

ちゃんと教えてやれよ　「結果責任」 第一種電気工事士持っているなら専門家なんだから責任はまぬがれない

徳田さんのご説明大変わかりやすいです。 現在、会社側と話をしてますが、請求する賠償金は後遺症等級により決めております。相談はどちらからすればよろしいでしょうか？

ご教授ありがとうございます。日本の「安全第一」は何処に行ってしまったのでしょう。もう一度作業手順書を見直すことに気が付きました。

最近はトヨタカイゼン方式なるものが各企業に導入され、ダブルチェックはムダであり、手順がしっかりしていればひとりで十分という生産性が重視されたやり方(現場に負荷をかけている)などを指導されています。 結果、生産性、目標達成が重視され、車検の手抜き、試験をやったことにする(データ改竄)など、社会安全を脅かす事態になってニュースにもなっています。この前も指導会で「専任監視員はムダ、立っているだけで価値を出していない」と講師から言われて呆れてしまいました。

人間は初期段階でのミスの可能性が多く(機械やもので言うと初期不良)、慣れてくると馴化でミスを起こし、最後(後片付け)に気が緩んでミスを起こす。どの段階でもミスの可能性があるので、改めて安全最優先、リスクアセスメントの大切さがわかりました。

コンプレッサーで空気圧力を満タンにさせるのが面倒でしなかったのかな？ 点検で圧力計の低下も、制輪子の密着不足も、気にせずしてなかったってことでしょう 保守車両にも、何キロ出してたかブレーキをいつ掛けたか記録できる装置を付けないと、この手の正確な事故原因は解明できないし、減らない気はしますね。

わかりやすい解説ありがとうございました。

黒崎代表　今回も、とても基本的、かつ重要な視点を提示頂き有り難うございました。動画で解説頂いた内容は全くその通りだと思いますが、敢えて私が気が付いた事を3点、追加させて頂きたいと思います。1)私は鉄道車両の専門的知識は持っていませんが、一般的に機械は（突発的な事が起きなければ）、少しずつ変化（劣化）していきます。よって今回のケースでは、その「ブレーキシリンダーのストローク量」も、時間の経過と共に大きくなっていた筈で、その「小さな異変」を検知して、ある基準に近づいた時に「制輪子」を交換する「仕組み」はなかったのでしょうか？2)「馴化」の回避方法は、動画で解説頂いた6点がとても重要だと思います。敢えて付け加えるなら、その点検の「目的」と、もし点検を怠ったら、どの様なリスクが生じるか？も教育する事もいいかと思います。3)日本を代表する大企業である「JR東海」でも、この様な初歩的なミスが起きる訳ですから、これはいつ、どこの企業で起きてもおかしくない事故であり、「他山の石」とせねばならないと改めて感じました。有り難うございました。

責任の詳細は 全部企業寄り。4年前の動画とはいえ、残念感が否めません。 労災による企業責任はたった１つです。 被災者、その家族、更には遺族の未来に対しての責任。 簡単な話を、もっともらしく難しく話す人がいたから、いまだに、被災した人の過失に注目する2024です。 この動画は、よく無い。

エックステック→クロステック です。ご参考までに。