Отлично! Грамотно. Молодец! Полимер - графитоэртацетал. В таком точечном контакте, смело можно использовать бруски, вместо валиков. 10х10мм, вполне будут работать, не добавляя нагрузки.
@@Eugetronics году в 19м (примерно) я взял себе оч. хорошую рельсу (не Hiwin), у меня даже ролик на канале должен быть. Поставил на ZAV, разницы не заметил ))) Но за то уж точно обновил. я вскрывал каретку, никакой стружки, пыли не было, шарики все оч. хорошие. Сама рельса прямая. Фирму не помню, она в ролике указана. Стоила очень недорого.
Лучше исправить или заменить валы, если они на столько кривые, что нужна такая система. Кривые валы сами по себе съедят всю точность, за которой гонитесь (они же кривые могут быть не только в одной плоскости, да и второй вал так и остается кривым, и всю свою кривизну также передает на модель). Плюс ещё и конструкция становится менее жесткой. Вы проводили тесты ускорений на принтере? Отпечатать десятки килограмм можно и на 20 мм/с. Основной минус конструкции, который видится - перенос всей нагрузки в горизонтальной плоскости на один вал, значительно снижая жесткость всей системы, и использование 6 мм валов только усугубляет ситуацию. В каретке с жестко связанными подшипниками оба вала задействованы в гашении нагрузок и вибраций. Конструкцию можно использовать, но в ограниченных ситуациях, или, например, если опорный вал будет обеспечивать всю жесткость системы, а второй используется только как поддержка. Но и в этом случае хорошо бы прикинуть малый вал на вибрации, которые будут от опрокидывающего момента на каретке при ускорениях.
Не, валы то нормально, ну просто полюбому есть некоторое отклонение в деталях и при сборке, и при работе, ну например от температурных расширений. По моим наблюдениям эти цилиндрические оси всегда имеют только некоторую дугообразность которую можно ориентировать в правильном направлении где она не будет влиять на точность.
@@Eugetronicsно ведь при дуге вала с подшипниками вверх/вниз головка так же будет поворачиваться по/против часовой... Тогда уже нужно делать так, что бы сопло было по центру (точнее максимально близко к нему) по высоте, тогда поворот каретки будет влиять на много меньше
Неплохая идея - и ее можно еще улучшить. В балку которая держит подшипники скольжения можно поставить load cell, и получить очень простую калибрацию по высоте прямо тыком нозла в плату.
Еще пару коментов: 1. для валика скольжения должен хорошо пойти UHMW. Он хорошо скользит и очень износостойкий 2. ценно проверить центр тяжести всей конструкции по вертикали - если он совпадает с осью вала то он может сильно уменьшить вибрации, и заодно можно уменьшить толщину направляющего вала (а то экономия веса!)
Я сейчас компоновку этого узла изменил, сделал направляющие в вертикаль то есть одна над другой а не как показано в горизонтали. сейчас сила инерции на голову только 1 вал воспринимает, а в том варианте где направляющие в вертикале уже два вала сразу, и да там центр тяжести получше расположен, в живую пока не делал, там чисто в рамках модельки
Валы 6 мм гнутся очень легко. Посему проблема высосана из пальца. Вопрос решается установкой одной длинной втулки, другой короткой, да другую параллельную направляющую.
Евгений подскажите какой квалитет допусков по таблицам допусков вы используете для проектирования изделий при 3д печати? Уже много раз пробывал для сборок использовать d10, хотел бы у вас узнать чем полльузетесь и как?
К 3д печати это плохо применимо в виду того что с цифровой после буквы связана еще шероховатость поверхности, то есть при определенной шероховатости не может быть высокий квалитет, у 3д печати большая шероховатость и например если напечатать втулку с отверстием которое гипотетически на 0,01 мм больше чем цилиндр который туда входит (при условии идеальной цилиндричности обоих сопрягаемых поверхностей) то в первый момент сборки они будут сидеть очень плотно, а через короткий промежуток времени при движении эта шероховатость в отверстии печатной втулки сгладится и посадка станет уже гораздо более свободной . Еще одна из проблем который не позволяет пользоваться обычными посадками заключается в том что: скажем есть опять же эта втулка, при печати внутреннее отверстие уменьшится сильнее чем уменьшится внешний диаметр втулки, то есть в чем это заключается например опять же гипотетически втулка внешний диаметр 17 мм, внутреннее отверстие 6 мм, 17 мм внешний диаметр этой втулки легко слегка слегка запрессовывается в подшипник с внутренним диаметром 17 мм, а вот если взять например болт М6 (у которого фактически резьба диаметром не 6 мм а где то 5.8-5.9 тип такого) то он в это отверстие 6 мм обычно не вставляется. Общего правила нет, нужно тестировать каждый случайно отдельно, очень сильно зависит это 2 3д печатные детали или 1 3д печатная а вторая скажем гладкая ось какая то полированная. Например для диаметров меньше 20 мм, лично я делаю так нужна втулка внешний диаметр 15, внутренний 6, то я внешний ставлю 15-15,1 а внутренний 6.3-6.4 по факту выходит 15 и 6 где то так.
Если это 3д печатная деталь, и гладкая ось скажем 6 мм, удобно просто пройти 3д печатную деталь разверткой, но делать это нужно осторожно лучше на станках в осях, потому что рукой пластик разверткой проходится очень легко, нарушить направление оси тоже легко, сверло лично у меня работат с 3д печатными деталями сильно хуже развертки, и ось чаще и сильнее сбивается, но можно и сверлом опять же в осях на станке например, хотя бы на сверлильном, то есть втулка прижата к столу а сверло перпендикулярно в патроне засверливает хотя бы на полову а дальше рукой приподнять можно
Если это 2 3д печатные детали, не люблю когда они двигаются друг об друга, если нужна прессовая посадка то ее очень легко сделать обычно можно внешний диаметр входящий да уменьшить на 0,2 мм тип такого и легкопресовая посадка получается, эти значения которые я написал актуальны для диаметров до 20 мм, при увеличении диаметра усадка пластика влияет более ощутимо
Посмотрите книгу "Мягков - допуски и посадки" по моему 2-ой том, там есть раздел про пластики, про 3д печать конечно там нет, но достаточно хорошие общие комментарии
Здравствуйте! А можете записать видео при работающем принтере, так сказать наглядно показать при разных скоростях ( от 50 до 300) ? Работает ли такая система при вертикальном расположении валов ? Как повлияло на качество готовых технических деталей, образцы покажите какие нибудь. Спасибо.
Тесты точно нужны. Закрепить теорию таксказать. Можно счас и акселерометром резонансы померять или микрофоном. Можно показать выигрыш точности при перепаде темпиратур
@@paravedaparaveda.5308 ну как лишний, без него регулировка и преднатяг затруднены, если сразу преднатяг закладывать посредствам упругости этой балки он же изменится через какое то время
Я не понял, почему вы выбираете люфт винтом со стороны подвижной балки? А не с противоположной стороны? В чем смысл тогда подвижной? Она же должна, как вы сами и говорите, отрабатывать неровности. А так получается, что это просто подшипник трения из копролона с возможностью выборки люфта винтом. Если уж делать винт, то с верхней стороны.
Да это подшипник скольжения из капролона только он имеет 5 степеней свободы, а не 2 степени свободы как в случае обычной цилиндрической кинематической пары, вот тот факт что он имеет 5 степеней свободы а не 2 позволяет всей головке самоустанавливаться. Чтоб понять как работает представьте как может двигаться ось которая зажата между двумя цилиндрическими валиками из капролона, она может крутиться вокруг 3 осей и двигаться линейно вдоль двух осей, вдоль одной то бишь по оси Z она двигаться не может и собственно это движения и ограничивает всю головку от проворота.
@@MrZvyagaaa Нет, диаметр оси практически не изменен, я микрометром не обнаружил изменения диаметра на самой дешевой оси из нержавейке на длине 350 мм, нижняя "рессора" нужна для очень точной регулировки зазора с небольшим небольшим натягом
Я думал тут что-то инновационное... про головки. А Вы просто про трехточечную систему крепления суппорта. Кстати, ролики не обязательно делать из антифрикционных материалов, тем более - графитонаполненных. Они не предназначены для качения и нормально работать не будут. Можно взять любой конструкционный полимер, главное, чтобы ролик обладал достаточной жесткостью. Добра.
Мне не нравится что латунь и бронза тяжелее пластика это первое, а второе что мне не нравится что твердость бронзы сравнима с твердостью оси поэтому у них у обоих износ может быть, латунь слегка мягче бронзы второй пункт менее актуален. Знаете же трубку PTFE по которой филамент двигается ? Вот можно эту трубку использовать в роли цилиндриков, слегка не нравится что внутри есть отверстие и что диаметр всего 4 мм
@@Eugetronics Да у них прочностные характеристики разные, но подразумевалось, что валик будет не цилиндрический, а как раз описывающий форму направляющей. Тогда бы и АБС прекрасно работал.
Модификация, которую необходимо обязательно сделать это заменить долбаный попсовый е3дв6 на CR-10 от эндера 3. Лично меня дико бесит то, что в е3дв6 термобарьер в радиатор вкручивается по резьбе, а в CR-10 термобарьер просто вставляется в радиатор и фиксируется винтом. Это всё нужно если вы хотите печатать соплами разного размера. Преимущество в том, что хотенд(сопло, серый кирпич, термобарьер, датчик и нагреватель) у CR-10 вы просто выкручиваете фиксирующий винт и меняете хотенд, и самое главное, у вас НЕ ТЕЧЕТ хотенд, легко и быстро меняется, повторяемость установки практически 100%, а у е3дв6 вы просто идёте на фиг(извиняюсь просто бомбит) из-за резьбы, зазор при установке всегда разный и из-за этого нужно постоянно калиброваться и всё время напрягаться чтоб хорошо затянуть и открутить термобарьер в радиаторе. + к тому же у CR10 есть биметаллический термобарьер, также он гораздо компактнее и как следствие легче(ну это для тех кто топит за граммы)
И получается так, что у вас просто заготовленны несколько хотендов с соплами разных диаметров и в зависимости от задачи просто меняете их и всё. И вот этот бред по поводу затягивания сопла на горячую и т.д. он происходит один раз и всё! Дальше эта сборка вряд ли когда-нибудь потечёт. Допустим для печати корпусных деталей используется хотенд с соплом один миллиметр, а для мелочовки 0,4 или 0,2 и замена происходит на ХОЛОДНУЮ с применением всего лишь одной отвёртки
Существуют более простые способы выбрать люфт. С ходу: т.к. это цилиндры - достаточно стянуть их друг к другу(винтом или упругим элементом) и они самостоятельно выровняются относительно валов и уберут любой люфт. Предложенная конструкция имеет место быть, но определенно далека от оптимального решения
Если просто стянуть то будут участки где ездит хорошо а где то ездит плохо, с подшипниками качения при прочей +- нормальной сборке такой вариант сработает, а со скольжением уже 100% подклинивать будет
@Eugetronics безусловно, а если ещё вместо валов бамбуковые палочки использовать, то и подшипники качения не помогут. Если говорить все же о реальных условиях, то усилий какой-нибудь резинки канцелярской хватит, чтобы выбрать люфт, но не создавать избыточную нагрузку на валы в точке контакта + я не сказал, что это единственный возможный метод, это лишь первое, что пришло в голову, и что было компактнее и проще конструкции из видео
Ну бамбуковые палочки это конечно сильно, вы для себя эксперимент если интересно проведите, если есть калиброванные хорошие, на ваш взгляд, направляющие, или покупные например из магазина, положите их на лекальную плиту или что то заведомо ровное и щупом или на просвет в центре и по бокам зазоры измерьте, они всегда там есть на любых даже самых качественных от 6 мм до 12 мм точно, если диаметр больше возможны уже будет лучше. Просто даже если с завода эта калибровка вышла 100% идеально ровная то она полежала месяцок другой на складе, потом покаталась на перевозке и все там по-любому внутренние напряжения слегка перераспределись и ее крутануло. С резинками вариант плох тем что на голову 3д принтера действует инерционная сила равная ускорению оси и массе головы F=ma, например голова 0,3 кг вес скажем, а ускорение 5 м/с2 скажем это достаточно обычная масса и ускорение и получается что F=0,3*5=1,5 кг, резинки не удержат По поводу избыточной нагрузка на ось - она не создается, там только выбирается люфт и еще 0,5 оборота винтика делается для минимального преднатяга
Ещё проблема многих принтеров что ось с двух концов закреплена и натяжение ремня тоже приходится на ось. По хорошему нужно один конец сделать со скольжением вдоль оси, а нагрузку от ремня направить на отдельную "балку"
Если я правильно понял вас, это уже самоустанавливаемость второй оси, да имеет смысл делать на одной из кареток другой оси не жесткое крепление этих осей тогда при наличии каких то отклонений между направляющими второй оси это будет слегка компенсировать
" а нагрузку от ремня направить на отдельную "балку"" Нагрузка на сжатие от ремня - 2-4 килограмма, если я не ошибаюсь. По-идее это довольно далеко от потери устойчивости на сжатие даже для тонких валов. А вот то что в закрытой термокамере длина валов будет изменяться - хорошее напоминание (про то что ось закреплена с обоих сторон). Нужно как-то закладывать достаточную "нежесткость" для компенсации
@@stanislavdenysenko2007 может 2-4 килограмм и мало (в статике или динамике) может и температурное расширение не большое. Надо считать по науке. Сейчас, мне кажется, тенденция на увеличение скорости печати и производительности экструдеров. А для высоких скоростей нужна и кинематика точнее, а значит и маленькие погрешности большее влияние оказывают.
@@chelowek_v_sibiri Где-то попадалось что для 6 мм ремней 1 кг силы - примерно номинальное натяжение для них. Ускорения в принтере обычно не превышают 1 g, причем подвижная часть, когда гонимся за ускорениями - сотни грамм а не килограммы. Т.е. 4 - это уже с запасом на широкие ремни и динамику. Впрочем, допускаю что в "рекордных" конструкциях будут усилия в 2-3 раза больше - и там действительно профили+рельсы будут лучше (а может пултрузионные карбоновые трубки вместо валов + гипероблегченные экструдеры) - пробовать надо (ну или считать, а потом пробовать)))
Хорошее решение. Вот только проблема не существующая. Зачастую направляющие в принтерах достаточно прямые. А неправильная установка легко решается. Сдвинул каретку влево - затянул винты фиксации валов слева, сдвинул вправо, затянул справа. Имхо проще чем голову принтера переделывать.
Здравствуйте. Увидел сборку, возможно, это интересный канал. Я сам понемногу делал крепление головы к каретке для направляющей. Кстати, надеюсь зелёная сборка делается из алюминия или какого-нибудь PEEK. По радиатору, нагревательному кубику и экструдеру впечатление, что это видео снималось лет 8 назад.
Честно говоря на кронштейн кроме инерционной силы F=ma и силы от натяжения ремней ничего больше и не действует, эти силы не такие больше как кажется и вполне себе можно абс использовать просто сечения сильно маленькие не нужно делать
Не понял идею! Один вал должен быть очень точным, а второй неточным, но только в одном направлении? И ставить его надо неточностью горизонтально и не перепутать при этом? Особенно, при переборке. Особенно, если эту переборку будет делать кто-то другой. Вал можно брать низкой точности, но нужна поверочная плита. Крепление одного вала может быть неточным по горизонтали, но должно быть точным по вертикали. А у второго быть точным по всем осям. Вы будете делать одно крепление правой рукой, а второе - левой? В общем, на первый взгляд, красивая идея, а на второй - сомнительная.
Вы перезаморочились, в 2024-м году, когда есть Flashforge Adventurer 5M и прочие клоны бамбуков, печатающие исключительно точно и быстро, это всё абсолютно не востребовано.
А ещё обои два известны нам как нейлон - можно печатать. Но касаемо здпринтеров, все скользуны (линейные лм8ии и прочие детали) можно прекрасно печатать из пэтга. Работают долго😊
какой говор у автора, такие и знания. через "немогу" досмотрел! и что по итогу? речь только про использование адски кривых волов установленых жопоруким! делал 3д пр-р длинна перемещения 550мм, так же 2 вала, павда покрупнее, китайские подшипники, преднатяг большой, и все четко работало! (с достаточной точностью для печати) но сама по себе такая конструкция ужасная. давление филамента достаточно высокое, что бы забыть про качество печати на такой конструкции. она гнется на милеметры от легкого нажатия пальца, а филамент хочется ложить с погрешностью на слой 5 соток. печатаю 0.1-0.2 мм на слой. как такая конструкция это обеспечит? какой размер стола будет? 50*50? на такой длинне, это надо быть ОЧЕНЬ жопоруким сделать криво валы, что бы они дали ощутимое сопротивление!
Почему у вас недостаточная изгибная жесткость валов на 550 мм перемещения а жопорукие все остальные ?) Расчет прогиба валов и подбор сечений это база. А насчет досматривая через "не могу" просто не досматривайте зачем мучаетесь
@@Eugetronics 14е валы обеспечили минимально небходимую жесткость. 2 вала, и рычаг. при движении это кручение конструкции. про точность по осям Z и Y можно забыть. 6мм валы в такой конструкции годятся только для лазера. и то с оговорками
Смотрите, вот если речь идет о цилиндрической калибровке какой то, у нее есть свой гост да, хоть она и ровная и тд но все равно есть некоторые отклонения, если точность нуже выше этого это уже проблема. Если рассматривать рельсы то там тоже самые дешевые рельсы и не совсем прям идеальные продаются много где, а вот классом выше уже тяжелее
@Eugetronics да какая разница, в любом случае в твоей конструкции олна направляющая всё равно имеет линейный подшипник, когда как в таком случае можно сразу заменить подшипники на фторопластовые подшипники, или полностью качественные подшипники с направляющими, или обе фторопластовые с так же хорошими направляющими. Не вижу смысла их перемешивать.
Вы конечно извините , но данная конструкция ужасна. Первое и самое главное - боуден, а не директ. Это д полный ужас.. 6 мм валы.... Это пружина , а не направляющая. Только рельс. Конструкция должна быть жесткой. Вместо того чтобы работали 2 вала и гасили друг об друга колебания - вы оставляете один вал. Такое ощущение ,что вы изучили сопромат , но не поняли его. Изучите конструкции современных 3д принтеров . И посмотрите как они устроены. Это скоростные устройства. И в них крайне важны колебания конструкции. Ваша конструкция вообще не сопротивляется вращению.
"Первое и самое главное - боуден, а не директ. Это д полный ужас.." - Бред, ничем не обоснованный, на канале, по моему, Соркина было сравнение директа и боудена. "6 мм валы.... Это пружина , а не направляющая." Бред, ничем не обоснованный, эксперимент критерий истины, на 3ёх принтерах направляющие 6 мм + я специалист в области динамики и прочности машин, рассчитывал эти самые направляющие, на чем основан ваш комментарий - без понятия. "Только рельс." - Нет. Такие категорические рассуждения выдают бредовость комментария. "Вместо того чтобы работали 2 вала и гасили друг об друга колебания - вы оставляете один вал." - Колебания гасят друг друга только если они колеблется в противофазе. Поэтому комментарий чушь, создавать колебания валов в противофазе не возможно в виду действия одинаковых вынуждающих колебаний и одинаковости собственной частоты колебаний валов. "Такое ощущение ,что вы изучили сопромат , но не поняли его." - Тут смеялся. "Изучите конструкции современных 3д принтеров ." - Тут смеялся еще сильнее. "Ваша конструкция вообще не сопротивляется вращению." - Тут не понял, какая то чушь.
@Eugetronics судя по вашим ответам опыта в конструировании качественных 3д у вас нет. Рассчет 3д печатных деталей должен основываться на материал , количество стенок, заполнение и прочее. В стандартных расчетах нет и намека на такие сложные материалы. На счет Сорокина - в свое время я был из тех, кто доказывал полезность директа. Позже он все же признал, что директ лучше.И что рельсы лучше. И что валы это лажа для х и у. Вы даже наверное не поймете зачем на принтерах меняют х образный профиль на квадратный "бокс". 3д принтер - скоростная конструкция. А судя по вашим тезисам вы адепт низкоскоростной печати с артефактами.
А причем тут сапромат? ты что думаешь сапромат не позволяет рассчитывать детали с анизотропией свойств, причем тут материалы, напряжения в любых материалах одинаковые, и только допускаемые напряжения разные для каждого материала. У меня принтер на скорости 100 мм/сек 5 метров/сек^2 работает не надо мне тут сказки венского леса рассказывать про пружины, рельсы и прочее.
sbr20 а почему не 50? Если экструдер весом 0,3 кг а ускорение 5 метров/сек^2 по формуле сила инерции от печатающей головки на направляющую 6 мм F=ma F=0,3*5=1,5 Ньютона, то есть 0,15 кг, один вал диаметром 6 мм при длине 250 мм закреплён по краям, симуляцию в SW Simulation делаю прям сейчас - прогибается на 0,009 мм. На 1 сотку, понимаешь ? Как этот факт оспорить сможешь ?
@Eugetronics мне не интересно дискутировать на эту тему, просто хочу людей предупредить , что у автора видео большие заблуждения на эту тему. И если каждый зритель и вы в том числе хоть чуть чуть включит голову сразу это поймёт.
Какой же ты душный Очень долго говоришь кучу бесполезной инфы, просто воду льёшь (должно быть так, но не обязательно, но желательно, но не всегда так, но...), без таких моментов видос чуть ли не втрое был бы короче Касаемо трех требований, первое относится исключительно к валам, если покупать шлифованные валы, а не пруток стали, то их точность будет более чем достаточной, а остальные 2 относятся к правильной сборке кинематической схемы, достаточно просто ослабить винты крепления валов и подвигать каретку, всё встанет в нужное положение, затягиваешь винты и всё встаёт на своё место Исключение это кинематики, где есть требования к позиуионированию валов относительно друг друга на определенное расстояние, такие как ультимейкер, но там печатаются детали для сборки и такой проблемы тоже не должно быть "Есть недостатки, но их нет", да есть они, как минимум ты получаешь воблинг по разным осям и полосатую модель, как максимум это слабая жесткость конструкции из-за чего надо душить ускорения В каких-то сферах решение применимо, но точно не в домашней 3д печати, если нет цели экономить вообще на всём
Ботан - отличник пытается в теорию машиностроения. Видать хорошие отметки на мозг давят и как-то требуют их демонстрации. Теория проста и понятна, но предназначена для механизмов гораздо более длинных чем несчастный 3d принтер. Всё вышеизложенное применяется на механизмах длиной от 1 метра. В 3d принтерах с их смехотворными 25-30 см валами - избыточна и громоздка.
Усложнять простое - наше все 😊
ахахах, только с благой целью
Отлично! Грамотно. Молодец! Полимер - графитоэртацетал. В таком точечном контакте, смело можно использовать бруски, вместо валиков. 10х10мм, вполне будут работать, не добавляя нагрузки.
Не лучше ли использовать хорошие рельсы?
Лучше конечно, только они дороже, тяжелее, и дефицитнее )
@@Eugetronics году в 19м (примерно) я взял себе оч. хорошую рельсу (не Hiwin), у меня даже ролик на канале должен быть. Поставил на ZAV, разницы не заметил ))) Но за то уж точно обновил. я вскрывал каретку, никакой стружки, пыли не было, шарики все оч. хорошие. Сама рельса прямая. Фирму не помню, она в ролике указана. Стоила очень недорого.
Классный канал, продолжай в том же духе
Спасибо, буду стараться ))
Лучше исправить или заменить валы, если они на столько кривые, что нужна такая система. Кривые валы сами по себе съедят всю точность, за которой гонитесь (они же кривые могут быть не только в одной плоскости, да и второй вал так и остается кривым, и всю свою кривизну также передает на модель). Плюс ещё и конструкция становится менее жесткой. Вы проводили тесты ускорений на принтере? Отпечатать десятки килограмм можно и на 20 мм/с. Основной минус конструкции, который видится - перенос всей нагрузки в горизонтальной плоскости на один вал, значительно снижая жесткость всей системы, и использование 6 мм валов только усугубляет ситуацию. В каретке с жестко связанными подшипниками оба вала задействованы в гашении нагрузок и вибраций. Конструкцию можно использовать, но в ограниченных ситуациях, или, например, если опорный вал будет обеспечивать всю жесткость системы, а второй используется только как поддержка. Но и в этом случае хорошо бы прикинуть малый вал на вибрации, которые будут от опрокидывающего момента на каретке при ускорениях.
Не, валы то нормально, ну просто полюбому есть некоторое отклонение в деталях и при сборке, и при работе, ну например от температурных расширений. По моим наблюдениям эти цилиндрические оси всегда имеют только некоторую дугообразность которую можно ориентировать в правильном направлении где она не будет влиять на точность.
@@Eugetronicsно ведь при дуге вала с подшипниками вверх/вниз головка так же будет поворачиваться по/против часовой... Тогда уже нужно делать так, что бы сопло было по центру (точнее максимально близко к нему) по высоте, тогда поворот каретки будет влиять на много меньше
Это решение можно использовать и для других задач.
Неплохая идея - и ее можно еще улучшить. В балку которая держит подшипники скольжения можно поставить load cell, и получить очень простую калибрацию по высоте прямо тыком нозла в плату.
Кстати да, интересно было бы
Еще пару коментов:
1. для валика скольжения должен хорошо пойти UHMW. Он хорошо скользит и очень износостойкий
2. ценно проверить центр тяжести всей конструкции по вертикали - если он совпадает с осью вала то он может сильно уменьшить вибрации, и заодно можно уменьшить толщину направляющего вала (а то экономия веса!)
Я сейчас компоновку этого узла изменил, сделал направляющие в вертикаль то есть одна над другой а не как показано в горизонтали. сейчас сила инерции на голову только 1 вал воспринимает, а в том варианте где направляющие в вертикале уже два вала сразу, и да там центр тяжести получше расположен, в живую пока не делал, там чисто в рамках модельки
Валы 6 мм гнутся очень легко. Посему проблема высосана из пальца. Вопрос решается установкой одной длинной втулки, другой короткой, да другую параллельную направляющую.
Это тот самый случай, когда лучше прочитать коммпентарии *перед*(вместо) просмотра😢
Евгений подскажите какой квалитет допусков по таблицам допусков вы используете для проектирования изделий при 3д печати? Уже много раз пробывал для сборок использовать d10, хотел бы у вас узнать чем полльузетесь и как?
К 3д печати это плохо применимо в виду того что с цифровой после буквы связана еще шероховатость поверхности, то есть при определенной шероховатости не может быть высокий квалитет, у 3д печати большая шероховатость и например если напечатать втулку с отверстием которое гипотетически на 0,01 мм больше чем цилиндр который туда входит (при условии идеальной цилиндричности обоих сопрягаемых поверхностей) то в первый момент сборки они будут сидеть очень плотно, а через короткий промежуток времени при движении эта шероховатость в отверстии печатной втулки сгладится и посадка станет уже гораздо более свободной . Еще одна из проблем который не позволяет пользоваться обычными посадками заключается в том что: скажем есть опять же эта втулка, при печати внутреннее отверстие уменьшится сильнее чем уменьшится внешний диаметр втулки, то есть в чем это заключается например опять же гипотетически втулка внешний диаметр 17 мм, внутреннее отверстие 6 мм, 17 мм внешний диаметр этой втулки легко слегка слегка запрессовывается в подшипник с внутренним диаметром 17 мм, а вот если взять например болт М6 (у которого фактически резьба диаметром не 6 мм а где то 5.8-5.9 тип такого) то он в это отверстие 6 мм обычно не вставляется. Общего правила нет, нужно тестировать каждый случайно отдельно, очень сильно зависит это 2 3д печатные детали или 1 3д печатная а вторая скажем гладкая ось какая то полированная. Например для диаметров меньше 20 мм, лично я делаю так нужна втулка внешний диаметр 15, внутренний 6, то я внешний ставлю 15-15,1 а внутренний 6.3-6.4 по факту выходит 15 и 6 где то так.
Если это 3д печатная деталь, и гладкая ось скажем 6 мм, удобно просто пройти 3д печатную деталь разверткой, но делать это нужно осторожно лучше на станках в осях, потому что рукой пластик разверткой проходится очень легко, нарушить направление оси тоже легко, сверло лично у меня работат с 3д печатными деталями сильно хуже развертки, и ось чаще и сильнее сбивается, но можно и сверлом опять же в осях на станке например, хотя бы на сверлильном, то есть втулка прижата к столу а сверло перпендикулярно в патроне засверливает хотя бы на полову а дальше рукой приподнять можно
Если это 2 3д печатные детали, не люблю когда они двигаются друг об друга, если нужна прессовая посадка то ее очень легко сделать обычно можно внешний диаметр входящий да уменьшить на 0,2 мм тип такого и легкопресовая посадка получается, эти значения которые я написал актуальны для диаметров до 20 мм, при увеличении диаметра усадка пластика влияет более ощутимо
Посмотрите книгу "Мягков - допуски и посадки" по моему 2-ой том, там есть раздел про пластики, про 3д печать конечно там нет, но достаточно хорошие общие комментарии
Здравствуйте! А можете записать видео при работающем принтере, так сказать наглядно показать при разных скоростях ( от 50 до 300) ? Работает ли такая система при вертикальном расположении валов ? Как повлияло на качество готовых технических деталей, образцы покажите какие нибудь. Спасибо.
Хорошо сниму, сам принтер можете тут на канале глянуть самый первый видос
Да не будет никакой разницы.
Мужчина просто пытается применить знания полученные в институте, на устройстве для этого не подходящем.
Тесты точно нужны. Закрепить теорию таксказать. Можно счас и акселерометром резонансы померять или микрофоном. Можно показать выигрыш точности при перепаде темпиратур
Спасибо! Очень интересный вариант! Обязательно повторю!
👍
А вместо болта с гайкой, не проще пружину рессорного типа поставить, или вообще, боковым распоркам придать функцию пружины?
Там эта балка и так пружина рессорного типа, в центре симметрии балки винт подпирает ее вверх
@@Eugetronics Ну винт тогда точно лишняя деталь.
@@paravedaparaveda.5308 ну как лишний, без него регулировка и преднатяг затруднены, если сразу преднатяг закладывать посредствам упругости этой балки он же изменится через какое то время
Я не понял, почему вы выбираете люфт винтом со стороны подвижной балки? А не с противоположной стороны? В чем смысл тогда подвижной? Она же должна, как вы сами и говорите, отрабатывать неровности. А так получается, что это просто подшипник трения из копролона с возможностью выборки люфта винтом. Если уж делать винт, то с верхней стороны.
Да это подшипник скольжения из капролона только он имеет 5 степеней свободы, а не 2 степени свободы как в случае обычной цилиндрической кинематической пары, вот тот факт что он имеет 5 степеней свободы а не 2 позволяет всей головке самоустанавливаться. Чтоб понять как работает представьте как может двигаться ось которая зажата между двумя цилиндрическими валиками из капролона, она может крутиться вокруг 3 осей и двигаться линейно вдоль двух осей, вдоль одной то бишь по оси Z она двигаться не может и собственно это движения и ограничивает всю головку от проворота.
@ я думал нижняя часть ещё как рессора должна работать
@@MrZvyagaaa Нет, диаметр оси практически не изменен, я микрометром не обнаружил изменения диаметра на самой дешевой оси из нержавейке на длине 350 мм, нижняя "рессора" нужна для очень точной регулировки зазора с небольшим небольшим натягом
Я думал тут что-то инновационное... про головки. А Вы просто про трехточечную систему крепления суппорта.
Кстати, ролики не обязательно делать из антифрикционных материалов, тем более - графитонаполненных. Они не предназначены для качения и нормально работать не будут. Можно взять любой конструкционный полимер, главное, чтобы ролик обладал достаточной жесткостью.
Добра.
Я из абс первые тесты делал, образуется канавка, потом сделал из капролона - 2,5+ года полет нормальный
а латунь годится?
Мне не нравится что латунь и бронза тяжелее пластика это первое, а второе что мне не нравится что твердость бронзы сравнима с твердостью оси поэтому у них у обоих износ может быть, латунь слегка мягче бронзы второй пункт менее актуален. Знаете же трубку PTFE по которой филамент двигается ? Вот можно эту трубку использовать в роли цилиндриков, слегка не нравится что внутри есть отверстие и что диаметр всего 4 мм
@@Eugetronics Да у них прочностные характеристики разные, но подразумевалось, что валик будет не цилиндрический, а как раз описывающий форму направляющей. Тогда бы и АБС прекрасно работал.
@@vladislavsychev1312 И латунь сгодится, просто делайте ролик, который соприкасается с направляющей большей площадью, а не в одной точке.
Очень интересно. Спасибо! 🤝
😊🤝
Модификация, которую необходимо обязательно сделать это заменить долбаный попсовый е3дв6 на CR-10 от эндера 3. Лично меня дико бесит то, что в е3дв6 термобарьер в радиатор вкручивается по резьбе, а в CR-10 термобарьер просто вставляется в радиатор и фиксируется винтом. Это всё нужно если вы хотите печатать соплами разного размера. Преимущество в том, что хотенд(сопло, серый кирпич, термобарьер, датчик и нагреватель) у CR-10 вы просто выкручиваете фиксирующий винт и меняете хотенд, и самое главное, у вас НЕ ТЕЧЕТ хотенд, легко и быстро меняется, повторяемость установки практически 100%, а у е3дв6 вы просто идёте на фиг(извиняюсь просто бомбит) из-за резьбы, зазор при установке всегда разный и из-за этого нужно постоянно калиброваться и всё время напрягаться чтоб хорошо затянуть и открутить термобарьер в радиаторе. + к тому же у CR10 есть биметаллический термобарьер, также он гораздо компактнее и как следствие легче(ну это для тех кто топит за граммы)
И получается так, что у вас просто заготовленны несколько хотендов с соплами разных диаметров и в зависимости от задачи просто меняете их и всё. И вот этот бред по поводу затягивания сопла на горячую и т.д. он происходит один раз и всё! Дальше эта сборка вряд ли когда-нибудь потечёт. Допустим для печати корпусных деталей используется хотенд с соплом один миллиметр, а для мелочовки 0,4 или 0,2 и замена происходит на ХОЛОДНУЮ с применением всего лишь одной отвёртки
Думал думал, что то e3d v6 больше нравится
Существуют более простые способы выбрать люфт. С ходу: т.к. это цилиндры - достаточно стянуть их друг к другу(винтом или упругим элементом) и они самостоятельно выровняются относительно валов и уберут любой люфт. Предложенная конструкция имеет место быть, но определенно далека от оптимального решения
Если просто стянуть то будут участки где ездит хорошо а где то ездит плохо, с подшипниками качения при прочей +- нормальной сборке такой вариант сработает, а со скольжением уже 100% подклинивать будет
@Eugetronics безусловно, а если ещё вместо валов бамбуковые палочки использовать, то и подшипники качения не помогут. Если говорить все же о реальных условиях, то усилий какой-нибудь резинки канцелярской хватит, чтобы выбрать люфт, но не создавать избыточную нагрузку на валы в точке контакта + я не сказал, что это единственный возможный метод, это лишь первое, что пришло в голову, и что было компактнее и проще конструкции из видео
Ну бамбуковые палочки это конечно сильно, вы для себя эксперимент если интересно проведите, если есть калиброванные хорошие, на ваш взгляд, направляющие, или покупные например из магазина, положите их на лекальную плиту или что то заведомо ровное и щупом или на просвет в центре и по бокам зазоры измерьте, они всегда там есть на любых даже самых качественных от 6 мм до 12 мм точно, если диаметр больше возможны уже будет лучше. Просто даже если с завода эта калибровка вышла 100% идеально ровная то она полежала месяцок другой на складе, потом покаталась на перевозке и все там по-любому внутренние напряжения слегка перераспределись и ее крутануло.
С резинками вариант плох тем что на голову 3д принтера действует инерционная сила равная ускорению оси и массе головы F=ma, например голова 0,3 кг вес скажем, а ускорение 5 м/с2 скажем это достаточно обычная масса и ускорение и получается что F=0,3*5=1,5 кг, резинки не удержат
По поводу избыточной нагрузка на ось - она не создается, там только выбирается люфт и еще 0,5 оборота винтика делается для минимального преднатяга
@@Eugetronics Сначала не смог сообразить как ускорение в 0.5g создало усилие в 5g, потом сообразил - вы вместо ньютонов килограммы силы написали ;-)
И что должно помешать смещатся хотенду? "Свободный" вал может быть кривой и в вертикальной плоскости.
По моим наблюдением эти цилиндрические оси имеют кривизну только в одной плоскости то бишь - дугообразность, а ее уже можно ориентировать правильно
Solidworks обновить не желаешь?) Как бы уже 25й вышел. Я понимаю что у тебя скорее всего рабочая лицензия 18го. Но себе на пк можно поставить 24ю SP5.
Да что то руки не доходят, а так да надо обновить когда ))
Ещё проблема многих принтеров что ось с двух концов закреплена и натяжение ремня тоже приходится на ось. По хорошему нужно один конец сделать со скольжением вдоль оси, а нагрузку от ремня направить на отдельную "балку"
Если я правильно понял вас, это уже самоустанавливаемость второй оси, да имеет смысл делать на одной из кареток другой оси не жесткое крепление этих осей тогда при наличии каких то отклонений между направляющими второй оси это будет слегка компенсировать
" а нагрузку от ремня направить на отдельную "балку"" Нагрузка на сжатие от ремня - 2-4 килограмма, если я не ошибаюсь. По-идее это довольно далеко от потери устойчивости на сжатие даже для тонких валов.
А вот то что в закрытой термокамере длина валов будет изменяться - хорошее напоминание (про то что ось закреплена с обоих сторон). Нужно как-то закладывать достаточную "нежесткость" для компенсации
@@stanislavdenysenko2007 может 2-4 килограмм и мало (в статике или динамике) может и температурное расширение не большое. Надо считать по науке.
Сейчас, мне кажется, тенденция на увеличение скорости печати и производительности экструдеров.
А для высоких скоростей нужна и кинематика точнее, а значит и маленькие погрешности большее влияние оказывают.
@@chelowek_v_sibiri Где-то попадалось что для 6 мм ремней 1 кг силы - примерно номинальное натяжение для них.
Ускорения в принтере обычно не превышают 1 g, причем подвижная часть, когда гонимся за ускорениями - сотни грамм а не килограммы.
Т.е. 4 - это уже с запасом на широкие ремни и динамику.
Впрочем, допускаю что в "рекордных" конструкциях будут усилия в 2-3 раза больше - и там действительно профили+рельсы будут лучше (а может пултрузионные карбоновые трубки вместо валов + гипероблегченные экструдеры) - пробовать надо (ну или считать, а потом пробовать)))
Хорошее решение. Вот только проблема не существующая. Зачастую направляющие в принтерах достаточно прямые. А неправильная установка легко решается. Сдвинул каретку влево - затянул винты фиксации валов слева, сдвинул вправо, затянул справа. Имхо проще чем голову принтера переделывать.
Переделывать не нужно, это для собираемых с нуля
Здравствуйте. Увидел сборку, возможно, это интересный канал. Я сам понемногу делал крепление головы к каретке для направляющей. Кстати, надеюсь зелёная сборка делается из алюминия или какого-нибудь PEEK. По радиатору, нагревательному кубику и экструдеру впечатление, что это видео снималось лет 8 назад.
Е3дв6 не такой уж и старый, но Вам ни кто не мешает взять потроха от бамбука.
В моем случае АБС, а так конечно пик лучше будет
@Eugetronics хотя ещё может подойти более бюджетный вариант PС с наполнителем каким-то другим
Честно говоря на кронштейн кроме инерционной силы F=ma и силы от натяжения ремней ничего больше и не действует, эти силы не такие больше как кажется и вполне себе можно абс использовать просто сечения сильно маленькие не нужно делать
@Eugetronics У меня от температуры повело детали из АБС на хотенде
Не понял идею! Один вал должен быть очень точным, а второй неточным, но только в одном направлении? И ставить его надо неточностью горизонтально и не перепутать при этом? Особенно, при переборке. Особенно, если эту переборку будет делать кто-то другой. Вал можно брать низкой точности, но нужна поверочная плита. Крепление одного вала может быть неточным по горизонтали, но должно быть точным по вертикали. А у второго быть точным по всем осям. Вы будете делать одно крепление правой рукой, а второе - левой? В общем, на первый взгляд, красивая идея, а на второй - сомнительная.
Вы перезаморочились, в 2024-м году, когда есть Flashforge Adventurer 5M и прочие клоны бамбуков, печатающие исключительно точно и быстро, это всё абсолютно не востребовано.
Ничего не понял, то есть людям кому интересно сконструировать/собрать свой принтер не должны этим заниматься ?
@@Eugetronics а смысл? Если только лучше, но это вряд ли. На современных скоростях это не работает.
@@deniangler Тогда в чем смысл заниматься хоть чем то?) Всегда будет скорее всего только хуже по крайней мере первое время точно
@@Eugetronics не нужно изобретать велосипед. Задач, которые ещё не решены в 3D печати ещё очень много)))
А что-то еще круче, есть чем AD5M? И AD5M Pro? С более удобными сменными хотэндами или с AMS/многоцветной печатью?
Классный ролик .
😊👍
Ну всё! Валики не синие - нет смысла смотреть дальше!
Полиамид - это тот же капролон.
да, я вспомнил - фторопласт
если быть более точным, капролон это полиамид)
А ещё обои два известны нам как нейлон - можно печатать. Но касаемо здпринтеров, все скользуны (линейные лм8ии и прочие детали) можно прекрасно печатать из пэтга. Работают долго😊
Коеф +
какой говор у автора, такие и знания. через "немогу" досмотрел!
и что по итогу? речь только про использование адски кривых волов установленых жопоруким!
делал 3д пр-р длинна перемещения 550мм, так же 2 вала, павда покрупнее, китайские подшипники, преднатяг большой, и все четко работало! (с достаточной точностью для печати)
но сама по себе такая конструкция ужасная. давление филамента достаточно высокое, что бы забыть про качество печати на такой конструкции. она гнется на милеметры от легкого нажатия пальца, а филамент хочется ложить с погрешностью на слой 5 соток. печатаю 0.1-0.2 мм на слой. как такая конструкция это обеспечит? какой размер стола будет? 50*50? на такой длинне, это надо быть ОЧЕНЬ жопоруким сделать криво валы, что бы они дали ощутимое сопротивление!
Почему у вас недостаточная изгибная жесткость валов на 550 мм перемещения а жопорукие все остальные ?) Расчет прогиба валов и подбор сечений это база. А насчет досматривая через "не могу" просто не досматривайте зачем мучаетесь
@@Eugetronics 14е валы обеспечили минимально небходимую жесткость.
2 вала, и рычаг. при движении это кручение конструкции. про точность по осям Z и Y можно забыть.
6мм валы в такой конструкции годятся только для лазера. и то с оговорками
Все проблемы решаются качественными направляющими и постоянным обслуживанием оных, тема закрыта.
Они дороже и менее доступны
@Eugetronics нет, они просто дороже, можно найти без проблем.
Смотрите, вот если речь идет о цилиндрической калибровке какой то, у нее есть свой гост да, хоть она и ровная и тд но все равно есть некоторые отклонения, если точность нуже выше этого это уже проблема. Если рассматривать рельсы то там тоже самые дешевые рельсы и не совсем прям идеальные продаются много где, а вот классом выше уже тяжелее
@Eugetronics да какая разница, в любом случае в твоей конструкции олна направляющая всё равно имеет линейный подшипник, когда как в таком случае можно сразу заменить подшипники на фторопластовые подшипники, или полностью качественные подшипники с направляющими, или обе фторопластовые с так же хорошими направляющими. Не вижу смысла их перемешивать.
Вы конечно извините , но данная конструкция ужасна.
Первое и самое главное - боуден, а не директ. Это д полный ужас..
6 мм валы.... Это пружина , а не направляющая.
Только рельс.
Конструкция должна быть жесткой.
Вместо того чтобы работали 2 вала и гасили друг об друга колебания - вы оставляете один вал.
Такое ощущение ,что вы изучили сопромат , но не поняли его.
Изучите конструкции современных 3д принтеров . И посмотрите как они устроены. Это скоростные устройства. И в них крайне важны колебания конструкции.
Ваша конструкция вообще не сопротивляется вращению.
"Первое и самое главное - боуден, а не директ. Это д полный ужас.." - Бред, ничем не обоснованный, на канале, по моему, Соркина было сравнение директа и боудена.
"6 мм валы.... Это пружина , а не направляющая." Бред, ничем не обоснованный, эксперимент критерий истины, на 3ёх принтерах направляющие 6 мм + я специалист в области динамики и прочности машин, рассчитывал эти самые направляющие, на чем основан ваш комментарий - без понятия.
"Только рельс." - Нет. Такие категорические рассуждения выдают бредовость комментария.
"Вместо того чтобы работали 2 вала и гасили друг об друга колебания - вы оставляете один вал." - Колебания гасят друг друга только если они колеблется в противофазе. Поэтому комментарий чушь, создавать колебания валов в противофазе не возможно в виду действия одинаковых вынуждающих колебаний и одинаковости собственной частоты колебаний валов.
"Такое ощущение ,что вы изучили сопромат , но не поняли его." - Тут смеялся.
"Изучите конструкции современных 3д принтеров ." - Тут смеялся еще сильнее.
"Ваша конструкция вообще не сопротивляется вращению." - Тут не понял, какая то чушь.
@Eugetronics судя по вашим ответам опыта в конструировании качественных 3д у вас нет.
Рассчет 3д печатных деталей должен основываться на материал , количество стенок, заполнение и прочее. В стандартных расчетах нет и намека на такие сложные материалы.
На счет Сорокина - в свое время я был из тех, кто доказывал полезность директа. Позже он все же признал, что директ лучше.И что рельсы лучше. И что валы это лажа для х и у.
Вы даже наверное не поймете зачем на принтерах меняют х образный профиль на квадратный "бокс".
3д принтер - скоростная конструкция. А судя по вашим тезисам вы адепт низкоскоростной печати с артефактами.
@@Eugetronics направляющие типа sbr20 ведь идиоты придумывают. Ведь валов 6 мм хватит) но вот вопрос - для чего?)
А причем тут сапромат? ты что думаешь сапромат не позволяет рассчитывать детали с анизотропией свойств, причем тут материалы, напряжения в любых материалах одинаковые, и только допускаемые напряжения разные для каждого материала. У меня принтер на скорости 100 мм/сек 5 метров/сек^2 работает не надо мне тут сказки венского леса рассказывать про пружины, рельсы и прочее.
sbr20 а почему не 50? Если экструдер весом 0,3 кг а ускорение 5 метров/сек^2 по формуле сила инерции от печатающей головки на направляющую 6 мм F=ma F=0,3*5=1,5 Ньютона, то есть 0,15 кг, один вал диаметром 6 мм при длине 250 мм закреплён по краям, симуляцию в SW Simulation делаю прям сейчас - прогибается на 0,009 мм. На 1 сотку, понимаешь ? Как этот факт оспорить сможешь ?
Похоже, что ты в механике очень плохо разбираешься 😅
С высоты своего опыта, расскажи пожалуйста в чем проблема 😅
@Eugetronics мне не интересно дискутировать на эту тему, просто хочу людей предупредить , что у автора видео большие заблуждения на эту тему. И если каждый зритель и вы в том числе хоть чуть чуть включит голову сразу это поймёт.
Какой же ты душный
Очень долго говоришь кучу бесполезной инфы, просто воду льёшь (должно быть так, но не обязательно, но желательно, но не всегда так, но...), без таких моментов видос чуть ли не втрое был бы короче
Касаемо трех требований, первое относится исключительно к валам, если покупать шлифованные валы, а не пруток стали, то их точность будет более чем достаточной, а остальные 2 относятся к правильной сборке кинематической схемы, достаточно просто ослабить винты крепления валов и подвигать каретку, всё встанет в нужное положение, затягиваешь винты и всё встаёт на своё место
Исключение это кинематики, где есть требования к позиуионированию валов относительно друг друга на определенное расстояние, такие как ультимейкер, но там печатаются детали для сборки и такой проблемы тоже не должно быть
"Есть недостатки, но их нет", да есть они, как минимум ты получаешь воблинг по разным осям и полосатую модель, как максимум это слабая жесткость конструкции из-за чего надо душить ускорения
В каких-то сферах решение применимо, но точно не в домашней 3д печати, если нет цели экономить вообще на всём
Есть решение: просто не смотри
Ботан - отличник пытается в теорию машиностроения. Видать хорошие отметки на мозг давят и как-то требуют их демонстрации.
Теория проста и понятна, но предназначена для механизмов гораздо более длинных чем несчастный 3d принтер.
Всё вышеизложенное применяется на механизмах длиной от 1 метра.
В 3d принтерах с их смехотворными 25-30 см валами - избыточна и громоздка.
Вал гнется при работе во все стороньі. Нет уж. Бьіл горький опьіт, заменил на рельсьі.