БОЛЬшой. Самодельный фрезерный "станок" с ЧПУ. Часть 2. [Записки сумасшедшего №6]
ฝัง
- เผยแพร่เมื่อ 30 เม.ย. 2023
- Поддержать проект мусорного роботопрома:
Юмани: yoomoney.ru/to/4100117931663738
Подписка: boosty.to/trashrobotics
Телега: t.me/trashrobotics
__________________________________________________
Продолжение самодельного фанерно-профильного фрезерного станка с ЧПУ, наслаждайтесь.
Продолжение про большой ЧПУ станок из стального профиля 25x25.
Станок делался под размер листа OSB (2440x1220). Рабочее поле 2000x1000.
Профиль, 3d печать, говно и палки, буквально.
stl-файлы: www.thingiverse.com/thing:600...
fluidNC (гитхаб): github.com/bdring/FluidNC
fluidNC (wiki): wiki.fluidnc.com/ - วิทยาศาสตร์และเทคโนโลยี
![МЯГКИЕ РОБОТЫ. ЗАЧЕМ И КАК СДЕЛАТЬ? [Записки сумасшедшего №7]](http://i.ytimg.com/vi/aq1J6lRJDJQ/mqdefault.jpg)
![BIG. DIY CNC router. Part 1. [Diary of a Madman №4]](http://i.ytimg.com/vi/yDf2JNprVms/mqdefault.jpg)
Контроллер на есп это что-то новое, чего я на просторах ютуба не встречал(а о чпу я посмотрел много) спасибо за наводку. теперь станок ощущается психологически проще в создании, ведь он будет контролиться такой штукой
Видос про редуктор на бусти опубликую чуть позже -_- Тупанул с ним немного. Всех с праздником! (P.S. Уже запостил)
Привет. На заказ не делаешь?
Доброго времени суток. Хотел Вам предложить один вариант, как сделать более жесткими направляющие!!!
Я у себя этот метод испробовал на дисковой фрезе в отрезном станке две направляющие по 1600 мм. Мои направляющие были изготовлены из алюминиевого квадрата стороной 30мм и тоже очень были хлипеие. и гнулись даже от веса дисковой ручной пилы.
Я снял напрвляющие, купил цементную смесь марки 500, добавил в нее жидкое стекло , по рецепталм как делают очень крепкий бетон. В качестве наполнителя взял мелкие камешки --- набрал из рваного мешка около магазина строителшьных смесей. Диаметром 3-5 мм. Развел бетонную смесь, вставил в один торец пробку из пенополистирола на глубину 40мм и залил туда бетон. (было не просто). Через неделю все схватилось как из пушки и квадрат перестал гнуться совсем на длинне 1560 мм. Две такие направляющие у меня стоят на станке по резке фанеры и дерева. Спасибо что дочитали до конца!
Красава! Сам собирал станок из фанеры, правда на направляющих. До сих пор полёт нормальный. Продолжай в том же духе. Обязательно запости хотя бы маленькое видео о второй итерации станка
Тоже собирал из фанеры лет 9 назад. Хорошо он работал, точность хорошая была... Сгорел в прямом смысле слова - на радостях оставил без присмотра во время фрезеровки...
@@kamalovinsaf Можно про "сгорел" подробней, пожалуйста?
@@Ambulare-Cum-Canem Так все-ж просто. Запустил фрезеровку МДФ и оставил без присмотра на ночь. Видимо или станок пропустил шаги или я программу неверно написал, шпиндель уперся в МДФ и разогрел её. Произошел пожар, обгорел весь гараж, от станка остались только застывшие лужи алюминия от рельсов... А начиналось все очень хорошо )) и весело ).
@@kamalovinsaf Спасибо что поделились опытом. Представляю, что вы пережили.
нравятся мне такие долбанутые 🙂 молодец, чувак!
1:20 меня тоже интересовал именно этот вопрос, и я так же наивно полагал, что точность и жесткость не нужна, по этому приобрёл станок одного известного производителя, название которого я не буду называть. Скажу так, первые пол года меня всё устраивало, пока не было работы и я игрался в своё удовольствие. Как только пошла речь про работу за денежку, тут и полезли первые вопросы. Из-за недостаточной жесткости конструкции время резки получалось очень долгим. А как известно, время это как раз то, за что платит клиент, когда мы говорим про раскрой листовых материалов при помощи ЧПУ. Здесь нет каких-то супер навыков оператора, за которые платит клиент, и решающим фактором стоимости является как раз время.
Т - точность. Казалось бы, ну и фиг с ней, ведь мы же пилим деревяхи.
А вот хренушки. Как только речь зайдёт про серию деталей, которые должны либо стыковаться друг с другом, либо собираться в так называемый пакет для последующей склейки, то тут и познаем всю боль постобработки деталей, которые не хотят стыковаться друг с другом, или их края не совпадают.
Да, деревяху обработать не сильно сложно, но это время. И при том уже не время работы станка (за которое можно пойти по своим делам (хотя по идее нужно смотреть за станком), а ваше личное.
Опять же повторюсь. Если это в гараже для себя одно изделие, то фиг бы с ним. Но как показала практика, быстро найдётся друг/брат/сват, которому тоже что-то нужно сделать, а у него найдётся еще такой же (и не один). И вот мы уже имеем станок, из возможностей которого быстро вырастаем.
Но как пробник станка тема прикольная, чтобы понять нужен он вообще или нет.
У меня уже чугунный фрезер с ЧПУ, с профильными направляющими, оптическими датчиками и т.д.
Для понимания картины, фанеру 12 мм толщиной он не напрягаясь режет на скорости 2400 мм/мин однозаходной фрезой диаметром 4 мм, с глубиной прохода 6 мм.
Прошлым станком такой же фрезой я резал на подаче от 900 до 1500 мм/мин, с глубиной прохода максимум 3 мм.
Фрезеруем алюминий. Полностью согласен и поддерживаю...
Красавчик! Ждем видео про доработку станка)
Супер!!! вот ещё бы ссылочки на компоненты станка было бы вообще сказка!!))) продолжай пожалуйста цикл со станком! очень интересно, и суперская подача!
Чувак, ты крутой) случайно попал на видел и очень понравилось! Контент, подача, монтаж - всё круто! Подписался, пойду посмотрю что у тебя еще есть) удачи в новых проектах!
Общий подход к изложению. Спасибо!
Друг поверь я ждал. Было очень интересно . И самое главное стиль исполнения
Спасибо за флюид. Надо посмотреть. свой станок собираю год. Плазма. Хотел собрать хорошо, уперся в бюджет и собираю до минимально рабочего состояния
С плазмой немного проще, там нет сил сопротивления как у фрезы, сопло на расстоянии летает от заготовки. От этого и гораздо меньше требований к направляющим.
Огромное спасибо! Вы решили многие мои вопросы.
Если человек хочет станок, он сделает станок, не смотря ни на что, и вопреки всему 👍🔥😵💫
Невелика слава - просрать время на заранее отстойный результат. Важно сделать инструмент, который точно подходит тебе для работы. И тут набивать шишки, которые набили до тебя ещё тысячи "папакарлов" - неразумно. Лучше посмотреть у других и сразу сделать как надо. Тем более, что аппетит приходит во время еды: сегодня " -мне только спросить- мне только фанерку распилить", а завтра захочется прецизионный механизм для затвора. И чё? Опять колхозить фрезу? Лучше перебздеть с точностью, зато расширить сферу применения станка, тем более, что это фреза - на ней тысячи домашних деталей можно сделать (куда круче говно-3д-принтера).
САМЫЙ ОГРОМНЫЙ РЕСПЕКТ АВТОРУ! УВАЖАЮ!!!!!!
Смотрел оба видоса с открытым ртом от удивления и кайфа до конца. Спасибо!
Не фанера и не фанэра, а березовый шпон. Можно попробовать использовать, дополнительно, профиль прямоугольного сечения (20х40, 40х60) расположить их под углом друг к другу для компенсации кручения и еще залить их бетоном. 😬
Прикольно получилось. Отличная подача и тонкий юмор :)
Очень классно, прям засмотрелся, и советы оч дельные, особенно если смотреть на свой собранный 12лет назад из чернухи и направляек от принтеров.
Подача отменная. С меня подписка. И это.... Давай ещё.
Хорошее видео. Тоже был опыт в сборке похожего станка, только использовал профиль 40*40.
годная идея , все интересно с первой минуты ,.однозначно жирный лайк
Круто, молодец! Отличный станок для первого раза
Чувак - ты крут!) Не останавливайся и не меняйся)
Классный видос, я бы хотел все увидеть третью часть через месяцев 6 когда будет уже 10 -я итерация станка )))) 👍👍👍
Самое весёлое видео по портальным чпу что видел, спасибо.
А я ждал! Отлично! Интересно! Благодарю за видео
Очень круто. Я начал с маленького станка наоборот. Решение на ESP32 удивило простотой, наверное попробую на нем делать.
Ось Z жестче будет если делать поднимающуюся балку как у 3D принтера типа Pruisa, двумя моторам по Z поднимается балка, по Z получается нет "двойного" рычага, а при работе на малых высотах вообще рычаг 3-5 см по Z.
Если ездят моторы по направляющим, можно наклеить ремни на трубы и будет что-то типа зубчатой передачи, жесткость заметно вырастет.
Направляющие трубы по X можно было 80-150 мм делать (а не 25 мм), жесткость растет как 4я степень размера геометрического.
Если есть навыки программирования, можно сделать фрезеру поддержание частоты вращения, по оптическому датчику или току. Когда мотор клинит, то растет ток (падает противо ЭДС на катушке и это можно отследить). Так же можно по оптическим датчикам следить за положением фрезера по XY, протянуть леску какую-нибудь к оптическому энкодеру, будет следящая система, наверное так можно растяжение ремня компенсировать (а может и нет, может в резонанс войти всё и расколбасится).
Еще детали от станка большого могут пойти на маленький, моторы можно съемные сделать. Маленькие станки тоже делают со шкивами и маленьким кольцом ремня, точнее подбирается передаточное число и амортизируются шаги мотора, рывки ШВП и жесткая механика не любит. То есть мотор со шкивом может кочевать от большого к маленькому станку. А так же плата управления и драйверы...
Раз ютуб не хочет платить, значит будем поддерживать развитие всем миром. Надеюсь наши донаты помогут формированию производственной базы в мастерской
Весёлый станок! Понятно, каков бюджет, таков и результат! Конечно, о жёсткости и точности нет и речи, с такими деталями и не от куда взяться. Уважение автору за эксперимент. По защите ходовой от пыли на столе, можете рассмотреть мой вариант...
С уважением, Эдуард.
Круто, жду производства армии грёбаных роботов 😂
О! Дождался видео. Спасибо, даже удивлен, что он неплохо грызет материал! Ну а электроника на дощечке это на вечно - смирись)
Редуктора лучше из нейлона печатать, конечно, тогда оно ходить долго будет. Или из пластика с добавлением карбона.
Вон Певцов для токарного танка шестерни печатал и из того, и из другого. Ходят, ниче не случилось. А там нагрузки будь здоров
Очень не плохо, для первой версии)) Уж формы из пенопласта точно идеально будет делать :)
Подача контента супер, не то что фрезы )))) Зачет так держать !
Очень интересно!по подробней бы про программную составляющую(пошагово)Спасибо за видом,залип!!!
чувак! респект за курсы! ;) как же они достали... а станочек интересный вышел.
Мужик в тебе великий мозг!!!👍👍👍
очень крутое видео) продолжай нас радовать такими видео))
Чел, продолжай в том же духе, всё у тебя ок с контентом.
очень круто! вдохновляешь!
Смотреть приятно! 👍🤝
Я ждал, все 4 месяца
Парень очень удивил, золотые руки , светлая голова.
Фанера тебя спасет. Поперечную жесткость можно получить усилив направляющие ребром жёсткости из фанеры.
Я ждал. Спасибо огромное
А я на марлине собирал, правда размеры небольшие и автономность не нужна, но он как 3д принтер, только CNC.
Спасибо за вторую часть) пока лично я ждал её уже начал собирать лоу райдер 3) закупил но не всё распечатал и да это будет долго)
Каждая итерация развития вашего станка будет чрезвычайно интересна!!!
Я думаю что, для покупки комплектующих, каждый с очень большим удовольствием перейдет по реферальным ссылкам!!!
Пересматривая как вы демонстрируете люфт поперечной оси подумал что дело не в пластике, а в направляющих. Хотел предложить ферму из трех профильных труб, с жесткостью будет все очень хорошо, но сильно усложняется система направляющих (наверно). Но можно еще заполнить трубы цементным раствором. Правда тогда масса возрастет.
Ура видосик подъехал !
я ничерта не понимаю, но слушать вас очень интересно
"как пельмени в ....." Стоп! Кто-то не любит жаренные пельмешки?? Все любят! И такую хрень из труб тем более. З.Ы. спс за инфу про esp 32!
Классные видео, давно появилась мысль собрать станок с пу, для обработки фанеры, мдф, чисто в целях хобби. Это тот самый вариант, когда не дорого, и уровня точности хватит за глаза. Если есть возможность, пожалуйста, сними еще видео, о том, что получилось в итоге !
Попробую)
Ты крут ! estlcam тоже пользуюсь, включая его LPT адаптер.
Большое спасибо! Очень интересно, но так жаль что мы не увидим финальную версию станка без костылей, ведь так важно проследить все ошибки и изменения! (Тем самым вы поможете тем кто не может позволить себе его купить или собрать из деталей)
Привет, классный ролик, спасибо. Профильные трубы надо взять большей толщины стенки. Или пруток. А разбирать не стоит, лучше продать. Экономия на разборке.
Отличное видео! Хорошо смотрится и есть хороший результат! Да, при всех перечисленных недостатках, я считаю результат вполне хорошим. Большой респект автору и пожелание дальнейших успехов!
От себя - хотелось бы всё-таки увидеть новую серию станка с доработками и улучшениями именно на ютубе. Не так много годного технического материала тут осталось, да и имеющиеся частенько грешат отвратительной подачей и качеством материала... А этот контент будет очень полезен, да и проект станка получит логическое завершение в форме видеохроники)
Ещё раз спасибо за творчество, желаю не обращать внимание на хейтеров и диванных экспертов - они как маленькие детки: чего не дай - будут крики и вопли - это нормально ;)
Много интересного для себя увидел и подчерпнул, спасибо. Правда я как раз в сторону ЧПУ плазмы думаю для металла.
Ну я точно ждал! И кстати как Ты и сказал Дич очень годная так и живём!:)
Как вариант повышения жесткости оси У, можно отжать у соседа сварочник и вварить распорки, сделав что-то эдакое типа двутавра...
Супер. Ждём станок версии 2.0
За тему с ESP32 отдельный лайк.
😂с кисточкой, это ваще трэш для тех умников, которые задали вопрос по поводу опилок на направляйках ! 👍🔥
Спасибо очень интересно
Видеоролик очень классный, жёсткость можно тотально повысить залив железный профиль бетоном, также при заливке можно установить шпильку м12 она не только увеличит жёсткость но и укрепит бетон.
Да классно получилось =) я даже подписался на твой канал с прошлого раза =) пиши ещё =) очень интересно. и про станок не забывай переодический обновления выпускать нароуд интересно да и решения вдруг кому то в реализации своих хобийных чпустанков будет интересно реализовать.
Большой станок это мечта, работал на станке 40 на 50 всегда мало.
неплохо, неплохо. прикольный станок сделал! я вот тоже собираю станок, но лазерный, 1500*1000 из говна и палок
Надо не сзади третью добавлять, а одну вперёд перенести, а внутр ещё полосу вкатить, по диагонали квадрата от верхнего угла к нижнему👍
"олег за всё берется смело
всё превращается в говно
а если за говно берется
то просто тратит меньше сил" (с)
Извини, не удержался.
А станок - норм.
И инструкция вменяемая.
Требуем продолжения видосов про станок.
На кинокиллера похож😂😂😂
Респект и уважуха тебе!!! лайк и подписка каналу🤙
Ребят, зачет! Но физику не обманешь, чем более станок железный, тем выше скорости, тем быстрее обработка, я не стебусь, но портал сразу в переделку можете отправлять.
Теперь по вопросам нахрена в деревяхе точность: Вы когда первый заказ на коробочки возьмете вы поймете, что они ни фига не собираются, на рекламных вывесках тоже будет веселуха, так как в 3х мм сделать паз 2мм тоже будет сложно. Короче аспектов выползает много когда начинаешь работать на заказ.
Теперь по сборке станка самому: У нас тут есть пару контор которые делают станки, есть в краснодаре станки Старт, но по их жесткости сложно все, загоните их даже на 3000 и попробуйте порезать фанеру, за дюраль молчу вообще, есть понятия о скорости реза и работы фрезы, изучите, поймете о чем я говорю.
Я из ИТ вышел :) С 20летним стажем.
PS> Ремень в жопу :)
Фанэра - радость пионэра.
Ура, братан, привет) только вчера вспоминал, и тут видос, круто)
где мой кружка? (улюлюкает)
молодца!!! завидую по белому...
Каеф. Ждали!
Весело, и станок интересный.
3.14 здатую траву однако ты нашёл)
Мне зашло!!!!
Канал отличный!!!
Гайвер вышел покурить, станок явно требует доработки но результат впечатляет.
Парень ты крут .
По жёсткости головки: понятно, что конец фрезы создаёт громадный рычаг относительно креплений на направляющих! Отсюда варианты улучшений: 1) направляющие брать "как у людей", в виде жёстких рельс с "хитрым профилем" (создающим сопротивление на кручение) 2) разнести направляющие (подняв верхнюю, к примеру) - это ослабит силу рычага 3) сделать ещё одну направляющую, вынесенную за конец фрезы (чтобы из направляющих получился треугольник, где третья направляющая как раз служит опорой для "висящей" фрезы). Тем более, что все детали - из говнопластика, который снашивается, а от температуры ещё и плавится. Это всё надо учитывать при проектировании. Т.е. либо жёсткий материал (авиационный люминь), либо пластик, но его нужно больше и сама конструкция будет объёмнее (чтобы наводить жёсткость в правильных местах).
Если направляющая по оси Х не прочная, заполните профиль цементный раствором, профиль будет жёстче и будет нести большую нагрузку. Профиль будет цельным и не будет уступать другим видам направляющих. Надеюсь не ошибаюсь
да контент то что надо !
Хочу еще это видео про эту дурмашину)
Думаю, будет мелькать в других видосах частенько)
@@trashrobotics на самом деле очень интересно) как надо и как не надо делать, что важно, а что важно меньше в таких станках)
Так сказать поучительно, занимательно и интересно
Весь позапрошлый год я делал маленький ЧПУ похожим образом (разве что без помощи 3д принтера), из принтеров, которые находил на улице (в Барселоне их много). Дошел до стадии, когда смог нарисовать картинку с нуля, но с диким люфтом. Плюнул и купил готовый :D
Спасибо, было приятно посмотреть на того, кто не сдался :D
Про принтеры с улиц: в a4 принтерах нет шаговиков, не ищите :( Но там неплохой ремень (но очень маленький). А шаговики есть в старых принтерах для чеков, когда какой-то магазин закрывается, можно найти или выкупить (у меня так получилось)
Ремни со стальным кордом легко и быстро пилятся мини болгаркой.
Ура,дожили
Я ждал) 🎉
Я тоже сейчас работаю над станком, но выбрал готовый вариант mpcnc на match 3. Использовал как шпендель аналог макиты rt0700c под названием minli ml-59118 и впинципе доволен, в нем регулировка оборотов с таходатчиком (хотел даже подмутить регулировку через ардуинку из матсча но пока не вышло). В плане жесткости на мой взгляд mpcnc очень даже не плох, думаю если взять его за основу и доработать ремни и шаговики побольше поставить то будет прям вообще интересно.
Есть кевларовые ремни, а так же со стальными тросиками. Не тянутся.
Весьма!!!
Делал я аналогичный фрезер на 3Д печатных изделиях и ремнях.... как первый ЧПУ станок.
Вывод - деньги и время на ветер.
Может для дерева и пойдет но не более.
Как минимум:
1. Невозможно обеспечить высокую точность на квадратном профиле и подшипниках + пыль на направляющих и подшипниках это смещение по какойто оси.
2. Самое худшее - невозможно получить хорошую точность на ремнях, особенно при хоть какой то более-менее нагрузке.
Поэтому сделал вывод - как минимум стандартные валы/рельсы и передача типа винт-гайка (в идеале стандартная ШВП).
Направляйки взять по толще и большего сечения 40мм к примеру и стенку 4 мм, крепёж к опоре тоже переделать, сделать пятки на направвляйках и жестко крепить к опорам, опоры тоже можно пересмотреть в сторону стальных. Но в этом баджете это достойно.
Отлично!
Нет ничего постояннее, чем временно. Это я про электронику на фанерке )
Круто!
Три направляющие в треугольник будут устойчивее чем две в ряд