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大学で流体力学学んでるものです、F1の空力はマジできもいです、ほんとに設計者を尊敬します
2015年にマクラーレンホンダのPU関係の油圧配管の設計と治具製作をやってました。性能面での貢献は少ないながら信頼性においては重要な要素なので非常にプレッシャーも高く納期も厳しいため担当していた当時は楽しいなんて思う余裕はなかったです。今となっては良い経験ですが、こちらの動画で改めてF1やエンジニアリングの奥深さを実感しました。
凄い F1に携われるなんて うらやましいとは簡単に言えませんが尊敬します
すごい経験ですね！F1に携わったって一生物の自慢になりますね
@@taca6663 ありがとうございます！最高峰のモータースポーツだけあって油圧配管とはいえ継手部分の流体抵抗を最小限にしたり1グラムでも軽くするなどコストを無視した仕事は特別感が一杯でしたね。その代わり1日の睡眠時間が2時間くらいの日々が2週間ほど続いたこともありましたが…
@@kunyakitori5942 ありがとうございます！結果が出せないシーズンでしたから自慢しにくい面もありますが私自身にとっては誇れる経験でもあり技術者として成長もできました。そして世界中のファンの気持ちを背負って仕事が出来たことは素晴らしい事だと思います！
モノホンが来た！
自動車部品設計に携わっている者ですが、開発自体は市販車と大体同じ流れですね。ただ、市販車はフルモデルチェンジで4年前後の開発期間があるのに対し、フォーミュラカーは2年となると、エンジニアは相当忙しいでしょうね。市販車は開発期間が長い代わりに、量産性や生産設備といった性能面以外の部分が入ってきます。一概にはどちらが大変とは言えないかと思いますが、短期間であれだけのマシンを仕立て上げるフォーミュラカーのエンジニアの技術力には脱帽します。
昔F1の空力設計はCADだとシャギーが影響するので手書きだと聞いた事があります。今は精度が上がってそういうのは少ないと思いますけど、画面に表示されてるあの小さな段差1つだけでタイムに差が出ると知った時は驚きました。
こんなに頑張って作ったマシンを某国GPでは長時間燃やされた挙句、普通消火器で完全ダメにされたのか・・・知らずに見た時「あーあ・・・勿体ない・・・」とは思ったけど、作り方と完成までのスタッフの苦労を知った今となってはその時よりも失望感と怒りが半端ない。
川井ちゃんは絶句、森脇さんは「最悪ですよ」と怒り心頭……。K国GP、F1の黒歴史。
あの時は某国の関与をレギュレーションで完全禁止すべきではないかとすら思った･････
英国在住時代にいろいろなチームのファクトリーの見学をして、「もう要らないからあげるよ〜」って言われていろいろなパーツを貰いました。あの頃はいろいろとオープンな時代だったのでチームがもっと身近に在りましたね。当時からのお付き合いの有るスッタフが何人かまだ現役なので鈴鹿を始め観戦時にはお世話になってます。
TAMIYAのプラモが精密だと参考にしているチームがいると聞いたことがあるなw
ジョーダンのバットマン・ディフューザーやな
なに！？
タミヤは商品開発の為にスポーツカーを買って、分解。自分達では組み立てられずメーカーの技術者を呼んで組んで貰ったという逸話がある。
@@k2miqveqs 有名な話
マクラーレンホンダMP4/４ぐらいのころは「見て行けよ」だったが間もなくしてキッドが出ると「誰がここまで再現した」で２１世紀になった時は満足なデーターが拾えなくて一番熱いトヨタVSホンダのキッドが出せなかったとか
車の一つの部品作るだけでもものすごく多くの人が集まって作っているのに、F1はどのぐらいの人数でどうやって設計しているんだろう・・・
小部品製造の末端まで行くと凄い人数でしょうね。私の会社(町工場)で某H社のPUの部品を造ってた位ですから。普段は試作車の部品や治具を造ってる会社です。
開発においてCADでは形状を決め3Dモデル作成を主に行っています。その後の解析はCAEやCAMですね。プリプレグは繊維織物に樹脂を含浸させた状態でロール状で納入されます。成形前に切り出すのはこのプリプレグシートです。あとプリプレグ(成形前の繊維と樹脂の状態)が強いのではなく、オートクレーブによって真空加熱するドライカーボンなので繊維含有率Vfが高く、それによって比強度が大きくなるのです。実は成形加工はそれほど精密ではないので、離型後のソリや縮みの制御とVf値の均質化が難点ですね。(ここでトライアンドエラーすればするほど高額になります)最近ではより精密により早く成形するVaRTMの研究が進みに、より高強度で均一な部品製作ができるようになっています。成形後の切削や研削加工は必要な精度で行われますが、これはアルミやチタンと同じ水準です。(繊維が欠けるのでミクロンオーダーでは精度に劣ります)
今はCADで設計して、３D切削機でチタンのパーツまですぐに加工できるけど、ほんの20年くらい前までは最終的には職人の手加工だったから、もっと開発は大変だった。カーボンパーツも型作りが機械加工で簡単に、と言っても大変だけど、微妙な変更も直ぐに反映されるから進化の速度も上がってる。塗料に関しては重さを計って管理するのは航空機と同じだ。職人の手塗りも透けるギリギリの薄さで塗るから、カーボンが透けてみるなんてのもあったな。ステッカー類も日々薄く透けない印刷ものが出てきたりと、今は実写の見た目も綺麗よね。21世紀人るまでは、ワークスマシンと言えども結構ザクザクなところあったし。
昔、PS用のソフトでF1マシンの開発を疑似体験出来るゲームをプレイしたことがある。ゲームとはいえとにかく色々とややこしい。一例でモノコックを開発するにしてもカーボン素材の選択・貼り合わせ方をいかに効率よい組み合わせにするかが大変。開発→鈴鹿サーキットでのシェイクダウン走行までこぎつけるのに、悪戦苦闘してた思い出があった（それでもロクなタイムが出なかった）。そう、「童〇の野望」というゲームですわ！
私もそれ買いました。キャンバーやらスプリング硬度とかホイールベースetc、、、全然タイム出なくて売っちゃいました😅
童夢の野望？現実で結果出せなかったのでゲーム内も渋目にしたのかもですね(笑) レースが大好きだった中一の時に買って30分で諦めた記憶あります
色々やって、一番変わるのがタイヤの空気圧という落ち。
カーボンの強度は一時期日本の釣り具メーカーが出してる鮎竿を参考にしてたとか聞いた事ある
村田基さんが、竿に使われてるカーボンを解説してくれてます
F1の金属粉末積層とsusインコネルフランジやってるけどめちゃくちゃ儲かるからなぁ。寸法厳しいし加工はクッソ大変やけど。
意外かも知れないけど､ロードバイクも現在はフレームやフォーク､シートポスト､ステム､ハンドル､ホイール等は全てカーボン製なのも珍しくなくなって来たけど､プリプレグ~オートクレーブ工程を含め､驚く程製造工程が似ている｡その為にロードバイクを「自転車のF1」と呼ぶ人も少なからず存在する｡
改めて、日本の空力変態マシン「新幹線」ってすごいんだなぁって思う。
プリプレグも樹脂の含浸量で重さめっちゃ変わるから大変卒論で使ったけど重さが中々予想通りにはいかなかったわ
F1界の2大デザイナー、エイドリアン・ニューウェイとロリー・バーンはCADを使わず、製図版に鉛筆で手描きの原寸大図面を描いていると聞いたことがある･･･
設計とは言っても、大雑把に分けても数段階、細かく分けたら百超えの段階がある。設計思想，コンセプトや全体のバランスは手描きスケッチから始めると思いますよ。そして実際の製造段階に近い詳細設計はＣＡＤが殆どでしょう。現在はＣＡＤとＦＡが連携している事が多いから、ＣＡＤデータをそのままマシニングセンターに渡して現物(部品やアッセンブリ)が出来上がる訳です。
こういった動画待ってました！ありがとうございます😊
F1マシンのボルト作る動画ノギスやマイクロメーターは日本のミツトヨ製ですね。マクラーレンもF1のホイール削り出すのにMAZAK(ヤマザキマザック)日本製の複合加工機を使ってました。衝撃を受けたのが、てっきりホイールは形状加工までして納品かと思ってましたが、自社で形状加工する会社もあるんですね。調べて見ると2022年から使われてるBBSホイールは鍛造するまでが富山県の工場で加工し、形状加工はドイツに持ってくみたいです。
加工機もよく見ると森精機（DMG MORIのロゴ）ですね。DMG側の物かもしれませんが…
@@コーチング-o9w さん今見返したら言われた通り加工機にはDMGのマークがありますね。それとツールパスの確認画面にDMG MORIって書いてありますね。流石、工作機械大国です。過去にYASDA(安田工業)もスクーデリアフェラーリからF1用試作エンジン製作の為に呼びがかかったようですしやはり、世界有数の車メーカーを抱えてる国は工作機械も高レベルですね。同一の理由でドイツもエグいですから車メーカーが無理難題を言うから世界一の工作機械業界になったとも聞きますしね。
マザックに限らず複合機は、ちょいちょい故障します。そしてメンテに来てもらうまで止まってしまいます…。本当に無理が効かないですね。😖🥲😂
凄く面白かったです✨何回も観てしまいます😁昔、流石にF1レベルの物では無かったけど、仕事でCAD使ってたなぁ…と懐かしく思いました。表に出て来てない人も沢山居てこそのF1マシンですね🏎🏁レッドブルのネジを作る動画も良かったです😌
もっとも、市販車なんかも、モデルチェンジするとき、現行車を改善して、より良い方向に持っていくもんなぁ！生物と一緒で成長していくものだよなぁ！
いつも楽しく見させて頂いてます♪ゆっくり➰頑張って下さい。
間違い等もあるかもしれませんが、温かく見守っていただければ幸いです。
今年からの新レギュレーションは如何にポーポイズを抑えるかが争点で、メルセデス筆頭に大型アップデートがされてますね。2018年頃までは特にフロントウィングの個性が各チーム分かれてましたが、見る度に細かく変わって凄いより大変だな…と感じてました。空力は深い。(小並感)
motogpも見てみたいです！
ここまで繊細に精密に作られているマシンなのに、それでも様々なトラブルに見舞われるんだもんなそりゃーピット脇で頭抱えたくもなるよな
ラッピングフィルムじゃなくて塗装だったなんて初めて知った！！
コンロッドのボルトは0.01ｇで揃えてるって聞いたことがある。
自動車メーカーはF1のノウハウを市販車に活かしてるって聞いた事あるけど、こんなに独自開発されてる車がどの車のどの部分に活かされてるんだろう。
コメントありがとうございます🙇♂️そういった内容の動画も制作してみようかと思います🙇♂️
@@F1-Labo 最近F1に興味を持ち始めたため素人の私にはそういう話題もアップしていただけると大変ありがたいですm(__)m
逆に10億ですら安く感じる時代…
本当に２年前からこうやってコンセプト決めから部品作成まで一から作っているのかな？前モデルの車体やシャーシをベースに微調整したり一部パーツだけを改善したりすれば効率いいと思うんだけど
レギュレーションが全く無く金も使い放題ならどんなマシンになるのか考えたら夜も眠れない
安全性ガン無視になりそう･････
ミナルディのサスの設計図持ってるF1のネジ ナットあるよ。ウィリアムズFW24のベルクランクあるし
何かエキゾーストから甘い香りがしたチームがあるらしい...おっと誰か来たようだ
今、高校三年生です！F1のエンジニアになるのは相当キツイですか？
俺もエンジニアになろうと思って頑張ってます！今は日産の大学に行ってスーパーgtのエンジニア活動で得た知識を活かして行きたいなとか思いながら勉強してます。お互い頑張りましょ〜
津川さんがTH-camやってるから聞いてみたらどうですか。
イギリスの大学で工学を学んでトップクラスの成績を出せば可能性はありますよ！まずは留学しましょう！
童夢の野望。面白かったな〜。
2年前から準備しているのに、途中でレギュレーションが変更になったのでまた作り直し、その為参戦が遅れ違約金を払うことになってしまったTOYOTA ミニ四駆のようなシンプルな設計ではないから大変ね。飛行機もそうだが部品が多いですね。 ネジ1本までオーダーメイドの一品もの。これらの技術は市販車に活かされるのでしょうか。
ＰＵなんかの単体の値段は外注先の回答見ると意外と安かったりするんですよね、例えば一昔前のＶ１０のクランクシャフト、某有名ブランド１本１００万円とか。あと小物類はもっと市販車との差が少ない価格差でした。特別高価な材料は制限されて使えなかったりとか今もあるんやないかなぁ？なのでエンジニアと設備費用にお金がかかってるってのが現実やと思ってます。
F1チーム運営シミュレーションではシャシーだけ無料だけど、シーズン中は開発費 1部分に月10万Gか20万G（全部20万Gで総額100万G※20万Gが高速性能幅大）テスト 月10万G固定（高速区間はエンジンとミッション、中低速区間は空力とサスペンションの信頼性能アップ※1ラウンド毎に片方しか選べず）という仕様でしたね（開発費だけで最大総額320万G・テストも含めると最大480万G消費する事に）
やっぱノギス、マイクロメータは海外でもミツトヨなんだ（笑）。俺も使ってるけど何か嬉しい(*^-^*)。東レのカーボン繊維と、住金のチタンとか、チームに依るけど曙ブレーキとか結構携わってる日本メーカーあるよね。
ボクも実は毎日「ミツトヨ」の計測器を触っていますw
住友金属は1990年初頭に競技用自転車(ロードバイク)のチタンフレームを作っていたことがありました。名をマックスチタリオンと言います。現在では設計が古いので、レアなコレクターズアイテムとなっています。
レッドブルが出してるThe life of a Boltという動画がおすすめF1に使う一本のねじを製作する動画だけど見てておもしろい
ひと昔のF1マシンより費用が高くなっていますF1倶楽部と言う雑誌でマクラーレンを取り上げましたマシンのパーツはオートクレイブで焼きモノコックだけとかカウルだけフロントウイングリアウイングを製造します風洞実験でぴったり合うマシンを製作出来れば理想のマシンだと思います
塗装がGTの車両と違ってラッピングではないんですね。後、ネジの材質が、気になります。
バイクなんかでもスクリーンの形変えるだけで最高速10キロ近くかわるからなぁ、、F1とかはもっと色々凄そう。。
マシン開発でいきなり風洞をやるのはだいぶ昔の話ですね
カーボン竹刀長持ちしたよな…と30年前を思い出した、関係ないけど。
打たれる側の身体は長持ちしない…(カーボン竹刀は打突部位外すと普通の竹刀より痛かった記憶)
面白かったこれだけ手間と費用をかけたマシンが1コーナーでクラッシュとかしたら泣くよなあ
FPでスピンしてガードにドスンとか耐えられんなw
正に神の領域！
エリートじゃんｗｗ
コメント欄がみんなプロフェッショナルすぎてwww😂
エンジニアの入れ墨率高い
ヨーロッパはホワイトカラーとブルーカラーが日本よりはっきり分かれてるからね
F1開発は大変…でしょうが別に…関わる人数も部品点数も完成に至る苦労も市販車と変わらないと思います。むしろ、開発製造コストを販売台数で必ず回収しないといけない市販車の方が大変なような…ただ、全てが世界最高級でコスト度外視のマシン目指すは勝利のみ、というロマンに多くの人が魅惑され関わる事がステータスなのでしょうね。開発製造者であれチームであれスポンサーであれ、そしてファンも勿論。
F1？走る宝石やぁーあぁあああああ
なんだろう？F1と市販車で細かい違いがあるが大筋は同じ。家電製品や家具、家や高層ビルとも大きな違いは感じない。
プリプレグの樹脂ってエポキシかな？エポキシだと扱う人は身体中が痒くなるよ。身体掻きむしりながら作るフォーミュラカーw
何処かの企業は技能実習生が作っていたよ。 (^○^)きゃははははははははははは～♬ぷっ
こんなに金のかかったレースカーをクラッシュして壊すなんて・・・、ドライバー自身のミスなら自腹で弁償するべきだよね。
チームはクラッシュすること前提に車作ってるわけでクラッシュ弁償させたらいきなりf1おもん無くなるけど
ドライバーだけの責任じゃないだろ。ドライバーがふざけて事故ったなら分かるけど真剣に挑んでのミスならそのリスクを考えきれなかったドライバー含めた”チーム”の責任
それブラック企業の思考回路なんだけど…
請負契約書にそんな事書いてあったら誰もせん！
CFDが抜けてませんか?クラッシュテスト、組立て、塗装の順番がおかしくないですか?「制」作じゃなくて「製」作が正しいと思いますが?
そんな相手を詰めるような言い方しなくても😅
人生に余裕なさそう
生理なんやろなぁ
大学で流体力学学んでるものです、F1の空力はマジできもいです、ほんとに設計者を尊敬します
2015年にマクラーレンホンダのPU関係の油圧配管の設計と治具製作をやってました。
性能面での貢献は少ないながら信頼性においては重要な要素なので非常にプレッシャーも高く
納期も厳しいため担当していた当時は楽しいなんて思う余裕はなかったです。
今となっては良い経験ですが、こちらの動画で改めてF1やエンジニアリングの奥深さを実感しました。
凄い F1に携われるなんて
うらやましいとは簡単に言えませんが尊敬します
すごい経験ですね！
F1に携わったって一生物の自慢になりますね
@@taca6663 ありがとうございます！
最高峰のモータースポーツだけあって油圧配管とはいえ
継手部分の流体抵抗を最小限にしたり1グラムでも軽くするなど
コストを無視した仕事は特別感が一杯でしたね。
その代わり1日の睡眠時間が2時間くらいの日々が2週間ほど続いたこともありましたが…
@@kunyakitori5942 ありがとうございます！
結果が出せないシーズンでしたから自慢しにくい面もありますが
私自身にとっては誇れる経験でもあり技術者として成長もできました。
そして世界中のファンの気持ちを背負って仕事が出来たことは素晴らしい事だと思います！
モノホンが来た！
自動車部品設計に携わっている者ですが、開発自体は市販車と大体同じ流れですね。
ただ、市販車はフルモデルチェンジで4年前後の開発期間があるのに対し、フォーミュラカーは2年となると、エンジニアは相当忙しいでしょうね。
市販車は開発期間が長い代わりに、
量産性や生産設備といった性能面以外の部分が入ってきます。
一概にはどちらが大変とは言えないかと思いますが、短期間であれだけのマシンを仕立て上げるフォーミュラカーのエンジニアの技術力には脱帽します。
昔F1の空力設計はCADだとシャギーが影響するので手書きだと聞いた事があります。
今は精度が上がってそういうのは少ないと思いますけど、画面に表示されてるあの小さな段差1つだけでタイムに差が出ると知った時は驚きました。
こんなに頑張って作ったマシンを某国GPでは長時間燃やされた挙句、普通消火器で完全ダメにされたのか・・・
知らずに見た時「あーあ・・・勿体ない・・・」とは思ったけど、作り方と完成までのスタッフの苦労を知った今となってはその時よりも失望感と怒りが半端ない。
川井ちゃんは絶句、森脇さんは「最悪ですよ」と怒り心頭……。
K国GP、F1の黒歴史。
あの時は某国の関与をレギュレーションで完全禁止すべきではないかとすら思った･････
英国在住時代にいろいろなチームのファクトリーの見学をして、「もう要らないからあげるよ〜」って言われていろいろなパーツを貰いました。
あの頃はいろいろとオープンな時代だったのでチームがもっと身近に在りましたね。
当時からのお付き合いの有るスッタフが何人かまだ現役なので鈴鹿を始め観戦時にはお世話になってます。
TAMIYAのプラモが精密だと参考にしているチームがいると聞いたことがあるなw
ジョーダンのバットマン・ディフューザーやな
なに！？
タミヤは商品開発の為にスポーツカーを買って、分解。
自分達では組み立てられずメーカーの技術者を呼んで組んで貰ったという逸話がある。
@@k2miqveqs 有名な話
マクラーレンホンダMP4/４ぐらいのころは「見て行けよ」だったが間もなくしてキッドが出ると「誰がここまで再現した」で２１世紀になった時は満足なデーターが拾えなくて一番熱いトヨタVSホンダのキッドが出せなかったとか
車の一つの部品作るだけでもものすごく多くの人が集まって作っているのに、F1はどのぐらいの人数でどうやって設計しているんだろう・・・
小部品製造の末端まで行くと凄い人数でしょうね。私の会社(町工場)で某H社のPUの部品を造ってた位ですから。
普段は試作車の部品や治具を造ってる会社です。
開発においてCADでは形状を決め3Dモデル作成を主に行っています。その後の解析はCAEやCAMですね。
プリプレグは繊維織物に樹脂を含浸させた状態でロール状で納入されます。成形前に切り出すのはこのプリプレグシートです。
あとプリプレグ(成形前の繊維と樹脂の状態)が強いのではなく、オートクレーブによって真空加熱するドライカーボンなので繊維含有率Vfが高く、それによって比強度が大きくなるのです。
実は成形加工はそれほど精密ではないので、離型後のソリや縮みの制御とVf値の均質化が難点ですね。(ここでトライアンドエラーすればするほど高額になります)
最近ではより精密により早く成形するVaRTMの研究が進みに、より高強度で均一な部品製作ができるようになっています。
成形後の切削や研削加工は必要な精度で行われますが、これはアルミやチタンと同じ水準です。(繊維が欠けるのでミクロンオーダーでは精度に劣ります)
今はCADで設計して、３D切削機でチタンのパーツまですぐに加工できるけど、ほんの20年くらい前までは最終的には職人の手加工だったから、もっと開発は大変だった。
カーボンパーツも型作りが機械加工で簡単に、と言っても大変だけど、微妙な変更も直ぐに反映されるから進化の速度も上がってる。
塗料に関しては重さを計って管理するのは航空機と同じだ。職人の手塗りも透けるギリギリの薄さで塗るから、カーボンが透けてみるなんてのもあったな。ステッカー類も日々薄く透けない印刷ものが出てきたりと、今は実写の見た目も綺麗よね。
21世紀人るまでは、ワークスマシンと言えども結構ザクザクなところあったし。
昔、PS用のソフトでF1マシンの開発を疑似体験出来るゲームをプレイしたことがある。
ゲームとはいえとにかく色々とややこしい。一例でモノコックを開発するにしてもカーボン素材の選択・貼り合わせ方をいかに効率よい組み合わせにするかが大変。
開発→鈴鹿サーキットでのシェイクダウン走行までこぎつけるのに、悪戦苦闘してた思い出があった（それでもロクなタイムが出なかった）。
そう、「童〇の野望」というゲームですわ！
私もそれ買いました。
キャンバーやらスプリング硬度とかホイールベースetc、、、
全然タイム出なくて売っちゃいました😅
童夢の野望？
現実で結果出せなかったのでゲーム内も渋目にしたのかもですね(笑)
レースが大好きだった中一の時に買って30分で諦めた記憶あります
色々やって、一番変わるのがタイヤの空気圧という落ち。
カーボンの強度は一時期日本の釣り具メーカーが出してる
鮎竿を参考にしてたとか聞いた事ある
村田基さんが、竿に使われてるカーボンを解説してくれてます
F1の金属粉末積層とsusインコネルフランジやってるけどめちゃくちゃ儲かるからなぁ。
寸法厳しいし加工はクッソ大変やけど。
意外かも知れないけど､ロードバイクも現在はフレームやフォーク､シートポスト､ステム､ハンドル､ホイール等は全てカーボン製なのも珍しくなくなって来たけど､プリプレグ~オートクレーブ工程を含め､驚く程製造工程が似ている｡
その為にロードバイクを「自転車のF1」と呼ぶ人も少なからず存在する｡
改めて、日本の空力変態マシン「新幹線」ってすごいんだなぁって思う。
プリプレグも樹脂の含浸量で重さめっちゃ変わるから大変
卒論で使ったけど重さが中々予想通りにはいかなかったわ
F1界の2大デザイナー、エイドリアン・ニューウェイとロリー・バーンはCADを使わず、
製図版に鉛筆で手描きの原寸大図面を描いていると聞いたことがある･･･
設計とは言っても、大雑把に分けても数段階、細かく分けたら百超えの段階がある。
設計思想，コンセプトや全体のバランスは手描きスケッチから始めると思いますよ。そして実際の製造段階に近い詳細設計はＣＡＤが殆どでしょう。現在はＣＡＤとＦＡが連携している事が多いから、ＣＡＤデータをそのままマシニングセンターに渡して現物(部品やアッセンブリ)が出来上がる訳です。
こういった動画待ってました！
ありがとうございます😊
F1マシンのボルト作る動画
ノギスやマイクロメーターは日本のミツトヨ製ですね。
マクラーレンもF1のホイール削り出すのにMAZAK(ヤマザキマザック)日本製の複合加工機を使ってました。
衝撃を受けたのが、てっきりホイールは形状加工までして納品かと思ってましたが、自社で形状加工する会社もあるんですね。
調べて見ると2022年から使われてるBBSホイールは鍛造するまでが富山県の工場で加工し、形状加工はドイツに持ってくみたいです。
加工機もよく見ると森精機（DMG MORIのロゴ）ですね。
DMG側の物かもしれませんが…
@@コーチング-o9w さん
今見返したら言われた通り加工機にはDMGのマークがありますね。それとツールパスの確認画面にDMG MORIって書いてありますね。
流石、工作機械大国です。
過去にYASDA(安田工業)もスクーデリアフェラーリからF1用試作エンジン製作の為に呼びがかかったようですし
やはり、世界有数の車メーカーを抱えてる国は工作機械も高レベルですね。
同一の理由でドイツもエグいですから
車メーカーが無理難題を言うから世界一の工作機械業界になったとも聞きますしね。
マザックに限らず複合機は、ちょいちょい故障します。
そしてメンテに来てもらうまで止まってしまいます…。
本当に無理が効かないですね。😖🥲😂
凄く面白かったです✨
何回も観てしまいます😁
昔、流石にF1レベルの物では無かったけど、仕事でCAD使ってたなぁ…と懐かしく思いました。
表に出て来てない人も沢山居てこそのF1マシンですね🏎🏁
レッドブルのネジを作る動画も良かったです😌
もっとも、市販車なんかも、モデルチェンジするとき、現行車を改善して、より良い方向に持っていくもんなぁ！生物と一緒で成長していくものだよなぁ！
いつも楽しく見させて頂いてます♪
ゆっくり➰頑張って下さい。
間違い等もあるかもしれませんが、温かく見守っていただければ幸いです。
今年からの新レギュレーションは如何にポーポイズを抑えるかが争点で、メルセデス筆頭に大型アップデートがされてますね。
2018年頃までは特にフロントウィングの個性が各チーム分かれてましたが、見る度に細かく変わって凄いより大変だな…と感じてました。空力は深い。(小並感)
motogpも見てみたいです！
ここまで繊細に精密に作られているマシンなのに、それでも様々なトラブルに見舞われるんだもんな
そりゃーピット脇で頭抱えたくもなるよな
ラッピングフィルムじゃなくて塗装だったなんて初めて知った！！
コンロッドのボルトは0.01ｇで揃えてるって聞いたことがある。
自動車メーカーはF1のノウハウを市販車に活かしてるって聞いた事あるけど、こんなに独自開発されてる車がどの車のどの部分に活かされてるんだろう。
コメントありがとうございます🙇♂️
そういった内容の動画も制作してみようかと思います🙇♂️
@@F1-Labo
最近F1に興味を持ち始めたため素人の私にはそういう話題もアップしていただけると大変ありがたいですm(__)m
逆に10億ですら安く感じる時代…
本当に２年前からこうやってコンセプト決めから部品作成まで一から作っているのかな？
前モデルの車体やシャーシをベースに微調整したり一部パーツだけを改善したりすれば効率いいと思うんだけど
レギュレーションが全く無く金も使い放題ならどんなマシンになるのか考えたら夜も眠れない
安全性ガン無視になりそう･････
ミナルディのサスの設計図持ってるF1のネジ ナットあるよ。
ウィリアムズFW24のベルクランクあるし
何かエキゾーストから甘い香りがしたチームがあるらしい
...おっと誰か来たようだ
今、高校三年生です！
F1のエンジニアになるのは相当キツイですか？
俺もエンジニアになろうと思って頑張ってます！
今は日産の大学に行ってスーパーgtのエンジニア活動で得た知識を活かして行きたいなとか思いながら勉強してます。お互い頑張りましょ〜
津川さんがTH-camやってるから聞いてみたらどうですか。
イギリスの大学で工学を学んでトップクラスの成績を出せば可能性はありますよ！まずは留学しましょう！
童夢の野望。面白かったな〜。
2年前から準備しているのに、途中でレギュレーションが変更になったのでまた作り直し、その為参戦が遅れ違約金を払うことになってしまったTOYOTA ミニ四駆のようなシンプルな設計ではないから大変ね。飛行機もそうだが部品が多いですね。 ネジ1本までオーダーメイドの一品もの。これらの技術は市販車に活かされるのでしょうか。
ＰＵなんかの単体の値段は外注先の回答見ると意外と安かったりするんですよね、例えば一昔前のＶ１０のクランクシャフト、某有名ブランド１本１００万円とか。あと小物類はもっと市販車との差が少ない価格差でした。特別高価な材料は制限されて使えなかったりとか今もあるんやないかなぁ？なのでエンジニアと設備費用にお金がかかってるってのが現実やと思ってます。
F1チーム運営シミュレーションではシャシーだけ無料だけど、シーズン中は
開発費 1部分に月10万Gか20万G（全部20万Gで総額100万G※20万Gが高速性能幅大）
テスト 月10万G固定（高速区間はエンジンとミッション、中低速区間は空力とサスペンションの信頼性能アップ※1ラウンド毎に片方しか選べず）
という仕様でしたね（開発費だけで最大総額320万G・テストも含めると最大480万G消費する事に）
やっぱノギス、マイクロメータは海外でもミツトヨなんだ（笑）。俺も使ってるけど何か嬉しい(*^-^*)。
東レのカーボン繊維と、住金のチタンとか、チームに依るけど曙ブレーキとか結構携わってる日本メーカーあるよね。
ボクも実は毎日「ミツトヨ」の計測器を触っていますw
住友金属は1990年初頭に競技用自転車(ロードバイク)のチタンフレームを作っていたことがありました。
名をマックスチタリオンと言います。
現在では設計が古いので、レアなコレクターズアイテムとなっています。
レッドブルが出してるThe life of a Boltという動画がおすすめ
F1に使う一本のねじを製作する動画だけど見てておもしろい
ひと昔のF1マシンより費用が高くなっていますF1倶楽部と言う雑誌でマクラーレンを取り上げましたマシンのパーツはオートクレイブで焼きモノコックだけとかカウルだけフロントウイングリアウイングを製造します風洞実験でぴったり合うマシンを製作出来れば理想のマシンだと思います
塗装がGTの車両と違ってラッピングではないんですね。後、ネジの材質が、気になります。
バイクなんかでもスクリーンの形変えるだけで最高速10キロ近くかわるからなぁ、、F1とかはもっと色々凄そう。。
マシン開発でいきなり風洞をやるのはだいぶ昔の話ですね
カーボン竹刀長持ちしたよな…
と30年前を思い出した、関係ないけど。
打たれる側の身体は長持ちしない…(カーボン竹刀は打突部位外すと普通の竹刀より痛かった記憶)
面白かった
これだけ手間と費用をかけたマシンが1コーナーでクラッシュとかしたら泣くよなあ
FPでスピンしてガードにドスンとか耐えられんなw
正に神の領域！
エリートじゃんｗｗ
コメント欄がみんなプロフェッショナルすぎてwww😂
エンジニアの入れ墨率高い
ヨーロッパはホワイトカラーとブルーカラーが日本よりはっきり分かれてるからね
F1開発は大変…でしょうが
別に…関わる人数も部品点数も
完成に至る苦労も
市販車と変わらないと思います。
むしろ、開発製造コストを販売台数で
必ず回収しないといけない市販車の方が
大変なような…
ただ、全てが世界最高級で
コスト度外視のマシン
目指すは勝利のみ、というロマンに
多くの人が魅惑され
関わる事がステータスなのでしょうね。
開発製造者であれチームであれ
スポンサーであれ、
そしてファンも勿論。
F1？
走る宝石やぁーあぁあああああ
なんだろう？
F1と市販車で細かい違いがあるが大筋は同じ。
家電製品や家具、家や高層ビルとも大きな違いは感じない。
プリプレグの樹脂ってエポキシかな？エポキシだと扱う人は身体中が痒くなるよ。身体掻きむしりながら作るフォーミュラカーw
何処かの企業は技能実習生が作っていたよ。
(^○^)きゃははははははははははは～♬ぷっ
こんなに金のかかったレースカーをクラッシュして壊すなんて・・・、ドライバー自身のミスなら自腹で弁償するべきだよね。
チームはクラッシュすること前提に車作ってるわけでクラッシュ弁償させたらいきなりf1おもん無くなるけど
ドライバーだけの責任じゃないだろ。ドライバーがふざけて事故ったなら分かるけど真剣に挑んでのミスならそのリスクを考えきれなかったドライバー含めた”チーム”の責任
それブラック企業の思考回路なんだけど…
請負契約書にそんな事書いてあったら誰もせん！
CFDが抜けてませんか?
クラッシュテスト、組立て、塗装の順番がおかしくないですか?
「制」作じゃなくて「製」作が正しいと思いますが?
そんな相手を詰めるような言い方しなくても😅
人生に余裕なさそう
生理なんやろなぁ