Ну тут налицо мало жесткости станка, я понимаю что это ваш старый станок и сейчас совсем другая история на новом )) Режим резания алюмишки с подачей на зуб 1 десятка это абсолютно нормально и дает чистый рез. Я сейчас делаю станок 600х400х100 из алюминия, но решил резать детали сам на нем же - поэтому собрал из ДСП нужных толщин весь конструктив. Делаю на нем детали и меняю на алюминиевые ) Так вот, станок из ДСП дает возможность резать фрезой 6мм трехзаходной на подаче 1000 без проблем, шпиндель 18к оборотов - торцевание на сухую со съемом 1мм и перекрытием 2мм (чистый сьем 4мм на 1мм глубины), марка АМГ4.5 (АМГ5). Думаю и 1400 бы пережевал нормально, но не хочу насиловать его, еще 4 детали надо сделать на ось Y. Короче, малая жесткость станка порождает вибрацию при резании, что довольно хреново сказывается на долговечности фрезы и качестве поверхности. Ах, да забыл. Нельзя резать люминь на малых подачах - он легко налипает на фрезу и она ломается. А еще заготовка, ну фреза греется потому что трется почем зря о материал. Если вообще никак, то лучше сделать сьем поменьше, но подачу не меньше 5 соток на зуб (для фрезы 6мм). Еще для мелких фрез лучше мерить подачу не в мм на зуб, а ДФ на зуб.
Однаперая фреза режет ступеньку, это значит что фреза отжата. Как только она проходит свой центр .. врезается на всю заданную глубину. Жесткость? Да. Это валы? Может и они, только следует учесть что до них есть другие причины. Подшипник, достаточно глянуть картинку с его разрезом. Вал мотора 5 мм, при этом он отжимает 10мм вал и сам не гнется? А при большом погружении и диаметре к этому добавилась нехватка мощности. Таблицы это максимум производительности. То есть известна верхняя граница, а про нижний предел данных не публикуют. Опыт показал что 0.04 на зуб вполне по зубам(ни что не мешает уменьшить и найти минимум за которым просто не режет.), 0.4 тоже можно уменьшить.. найти золотую середину для уменьшения недостатков станка и получения максимального качества или производительности. Возьмем токарный станок весом тонны три, че стеснятся. В патроне пиптик 300мм диаметр и метр длины. Жесткость в норме? Только режет его резец державкой 32мм который гнет, крутит и т.д. Эту проблему решают не увеличением резца до циклопических размеров, а подбором режима. Обороты. Фрезу рассчитывают не отдельно, это по сути часть шпинделя. В мягком дюрале большая вязкость, но он легко режется. Раскрученный до 20т якорь имеет запас энергии (как маховик) который помогает фрезе дорезать, это стабильность. Потом одноперая разгонится и снова вжик. Как нечего не меняя нейтрализовать, уменьшить ступень. Размер шага должен быть близок, но не обязан точно соответствовать. Шаг это толчек, тело которое он толкает двигается с линейной скоростью(масса, инерция и т.д.). Но если он сильно больше чем требуется на зуб, можно шагнуть до краха.. Качество и точность, фрезерный станок как и токарный не строят для микронных точностей и частоты обработки... там шлифование правит бал.
Спасибо за развернутые комментарии. Вал мотора 15 мм и торчит на 3.5 см, а направляющие 12 мм и длиной более 20 см. Да он легко отгибает направляющие. Сам может тоже прогибается но на порядок или даже еще меньше, по сравнению с прогибом направляющих. Для снижения нагрузки я уменьшал объем съема. А конкретно высоту. И уменьшил в 10 раз от максимально рекомендуемых. Можно было еще и с боку с 0.4 до 0.1 уменьшить и получилось бы общее уменьшение в 40 раз. А вот подачу на зуб разве можно значительно уменьшать? Сами же писали, что зуб должен входить под определенным углом и если уменьшить подачу, то зуб не зацепит, отогнет фрезу и начнется трение, а не следующих заходах будет снимать в 2 раза больше. И это все создает вибрации.
Спасибо за интересный канал! Есть вопрос по выбору количества зубьев фрезы для раскроя листовой дюрали д16т, есть рекомендации от производителей в пользу однозаходных фрез, а что говорит опыт и интуиция?
Примерно тем же занимаемся - производим алюминиевые двери и окна, соответственно фрезеровки под замки и прочее хватает. Фрезы на 1 ленточку дают сильную вибрацию и уступают по жёсткости с 4 заходами. Но последние тоже не идеальны - слишком малы канавки для вывода стружки и они часто забиваются. Кроме того в режиме сверла работают не так хорошо, как хотелось бы. Заказал в Китае на 2 ленточки, думаю, это оптимальный выбор, приедут - увидим. Станки с ручной подачей.
У резца/фрезы есть запас прочности. Основной параметр - скорость подачи на зуб(нагрузка). Количество срезаемого материала(нагрузка) определяется глубиной и скростью врезания. Если подача будет очень большой, то это приведет к поломке фрезы. Увеличивая количество оборотов, можно увеличить скорость обработки. Увеличение количества оборотов приводит к большему тепловыделению. Перегрев ведет к деградации режущей кромки. Режимы реза надо подбирать, они зависят от жесткости обрабатываемого материала, жесткости станка, мощности шпинделя, и используемого режущего инструмента и возможности его охлаждения. На промышленных станках можно снимать стружку в 1мм толщиной обрабатывая низкоуглеродистые сплавы железа.
Спасибо за интересную информацию. Самостоятельно примерно к таким же выводам пришёл. По крайней мере смотрю, чтобы фреза и заготовка сильно не нагревались. Иначе что нибудь уменьшаю.
Вопрос есть, почему вы использовали максимально допустимые режимы? Биение шпинделя дает такое рычание, в конце заготовки срезает угол из за биение шпинделя, из за этого и не может работать на максималках как положенно. Если вы серьёзно хотите фрезеровать мягкие металлы вам лучше всего использовать редуктор на двигатель шпинделя, понижающий. В таком случае получится что износ фрез уменьшиться точность и скорость реза улучшиться. К примеру если будет редуктор 1к 10 то на выходе получите: 5кВт мощности при 1000 оборотах, В следствии можно большую глубену реза использовать при той же скорости на зуб. перемещение по Х и Y не более 0.02 на зуб. но глубина реза больше. Меньше проходов. И рез чистый и фрезы дольше служат.
Редуктор мощность не повышает, из 500 ватт он никогда 5 киловатт не сделает (так-то на самом деле на выходе будет еще меньше мощность за счет потерь в самом редукторе)
Вот скажите мне, я старый фрезероащик, работающий на заводе на старых советских фрезерных станках. Вот как можно такие большие обороты фрезы? В чем прикол? Если я поставлю фрезу из материала р6м5 и дам ей хоть 1тыс оборотов, - так она через 5мин станет фиолетовой цветом, режущая кромка сгорит. А если поставлю 300-400оборотов, то она очень долго прослужит. Даже если поставить фрезу из материала ВК8 и дать ей 1тыс оборотов, - она поработает хорошо, но режущая кромка будет портиться быстро. А если поставить 600оборотов то она прослужит очень долго. Вопрос!!! Зачем такие большие обороты? Или шпиндель не тянет, не хватает мощности на низких оборотах? Или материал фрез сейчас такой что они не перегреваются от таких бешеных оборотов?
Материалл фрез другой. Мотор 500ват у него всего. Но вы правы чем ниже обороты тем дольше служит. У него в таблице указанны максимальные возможные режимы работы. Он это не учель. У него рычание идет из за конструкции крепления двигателя. ну и самого двигателя. Если рычание началось то надо уменьшать скорость подачи реза. Но очень хотелось бы у вас узнать более точную информацию по поводу вашей работы, в каких режимах вы работаете. Поделитесь пожалуйста, возможно ваш бесценный опыт нам поможет найти оптимальные варианты.
6000 - 12000 - обыкновенные обороты для современных станков (в данном случае портальных чпу, с относительно маленьким диаметром фрез). это не "большие", а рекомендуемые производителем режимы. другое дело что у него ни шпиндель ни станок этот не рассчитаны на эти обороты (нет жесткости, шпиндель вообще не шпиндель). вот новый его станок - там с этим должно быть сильно лучше...
@@valikaleshevich1618 какие 6000. я видел только 12000 минимум. на 6000 у современного шпинделя просто не будет момента. 18000-24000 это сегодняшняя реальность.
Видео не досмотрел до конца, но дядька все делает правильно! Только тесты конкретно под свой станок. Думаю через годик многие будут стучать ему в личку по поводу режимов, а он будет говорить типа... Ну надо смотреть Ваши условия, оборудование... И его будут называть шарлатаном)))
Да, зря вы так микрошаг не жалуете, плохого в нем ничего нет, а вы сможете больше контролировать ту же подачу например. Что касается глубины реза, то она зависит от угла спирали фрезы. В идеале если при выходе кромки сверху, нижняя начинала врезаться в заготовку. Ну т.е. примерно равно расстоянию по вертикали между "лезвиями" врезы.
Да я не то чтобы микрошаг не жалую, просто выяснил, что он не увеличивает бесконечно точность. И уже при микрошаге 8, погрешность позиционирования равна практически величине этого микрошага (точнее 80% от его величины). После этого стало более понятно применения микрошага. Основное назначение сгладить движения. А если в фразе " сможете больше контролировать ту же подачу" Вы подразумеваете увеличение точности, то это не совсем точно.
Пропавшее сообщение: Pashavelak Скорее всего жесткость станков не учитывается производителем фрез, а просто принимается за 100%. Но у всех станков жесткость разная и поэтому для каждого станка нужно опытным путем подбирать режимы резания........ в поиске TH-cam наберите: (Haas - как избежать вибрации на фрезерном станке). Там кое что есть по теме обработки деталей. Может быть поможет
Сейчас, по прошествии всего времени настройки и доводки этого станка, вы довольны покупкой? Хочу себе такой станок, но сомневаюсь. Как вам соотношение цена/качество?
Ой, даже не знаю. Самое главное, меня не устраивают круглые направляющие. Но других не сильно дороже вариантов я не нашел. Брал я его себе не как станок для конкретных задач, а скорее как игрушку, на которой можно попробовать изучить данную технологию и по возможности попробовать пофрезеровать алюминий. Как обучающее пособие он свою роль для меня выполняет. Качество? Для китайских поделок вполне нормальное качество. Все из алюминия, поэтому и дороже. Я смотрел вариант 3018, в котором большая часть деталей из пластмассы. Ну он совсем мне не понравился. Очень хлипкий. Поэтому цену за данный станок я не посчитал сильно завышенной. А еще он красивый ))
@@proplab да. Те же мысли и у меня. Хочу делать некоторые изделия для удовольствия. Разово, без повторяемости. Но вижу, что дорабатывать надо на гриндере или руками края и другие поверхности. У меня есть станок (токарный) с круглыми направляющими. Я добавил рельсу mgn и ситуация немного улучшилась. Предполагаю, что и в этом можно так же поступить.
@@ИгорьШ-л7с Если рассматривать станок как средство производства, то это очень плохой станок, и для того чтобы привести его в рабочий вид поменять нужно практически все, и сделать новый станок. Гараздо выгоднее купить станок в 3-5раз дороже, работоспособный "из коробки" Если рассматривать станок как "развивающий набор для творчества" то он вполне неплох. За не очень большие деньги получаете вполне рабочий макет, на котором можно пощупать что такое ЧПУ фрезер, и очень медленно делать детали из мягких материалов. (Без замены шпинделя врятли получится фрезеровать аллюминий, но дерево, текстолит,пластик и т.д. вполне можно. Съем 0.2-0.3, подача 1000-2000, и фрезами 1,0-3,15мм вполне можно работать.)
@@mrVitlen Долго думал, выбирал, но именно сегодня решил взять 30х40 с 500вт шпинделем сразу. уложился в те же деньги, что и автор видео. За последнее время изучал техническую составляющую этих станков в такой ценовой группе и полностью с вами согласен, что очень много надо переделывать и доводить до ума. Для меня 1419 очень маленький, 3040 еле вписывается в мои возможности. Тут такой возник вопрос по мощности шпинделя: я планировал 800 вт воздушный или с жидкостным охлаждением, но люди пишут, что при замерах эти моторы потребляют не более 300 вт. Есть ли принципиальная разница для домашнего уровня между 500 вт и 800вт?
Я не понял, если скорость шпинделя меньше для двухзаходной фрезы (например 10 000 ), то можно ли использовать такой станок занизив скорость реза пропорционально?
жёсткости станка не хватает! стол замени на плиту из стали, чтобы вес и жёсткость была. направляющие надо потолще. у меня на станке раб. полем А4 по оси X 20мм, по оси Y 16мм а по оси Z 10мм. шпиндели разные ставил, от 12к и до 300к об/мин. в основном сверлил и фрезеровал печатные платы, но иногда надо было из Д16Т сделать полезные детальки. станок прикрутил к плите гранита толщиной 10см стало лучше. потом перешёл на рельсы! жёсткости на всё стало хватать, дюраль, бронза, железо, титан и нерж свободно. режимы резания подбирал по равномерному звуку фрезы.
То что не сложно сделать, в плане улучшения, я делаю. Но вот например "стол замени на плиту из стали" я не представляю как это сделать. Ни где можно взять такую плиту, ни как обработать ее. Сам я такое не смогу. Да и все остальные предложения фактически ведут к тому, что легче собрать новый станок. Пока в планах такого нет.
Про шпиндели интересно. Если Вы пробовали разные, скажите увижу ли я заметные изменения, если получится поменять шпиндель на более скоросnной? И что лучше 20-24 или 36 или вообще 60 тыс. оборотов? А про рельсы я думаю.
@@proplab шпиндель не нужен тебе 24 и тем более 36 , валы выкинь и винты с гайками от 3d принтера точно не годятся , а так с такими размерами станка его жесткости избыточно даже не сталь
добавьте в солидкаме свой станок, опишите инструмент и материалы в таблицу, аймаш сам подберет режимы, но лучше для снижения износа инструмента поглядывать на рекомендуемые режимы от производителя. Можете ещё изучить руководство от sandvik - технология обработки металлов резанием.
Чтобы добавить в солидкам станок, нужно его модель создать. Это не так быстро и особо не тянет этим заморачиваться. Это если Вы про визуализацию. А что касается аймаша, то я его собираюсь попробовать, но есть большие сомнения. Он же все как для взрослого рассчитает и начнет снимать высотой в 10 мм, а как я показал в данном видео, станок на такое даже близко не способен. А можно ли заставить аймаш уменьшить нагрузку раз в 10-40 я не уверен. Но попробую разобраться. За руководство - спасибо, посмотрю.
@@proplabтам можно задать количество проходов по z, и жесткость станка там тоже можно указать, я даже видел gpp как раз под станок на grbl 3018, или меньше, точно не вспомню. Аймаш просто рисует оптимальные траектории для скоростной обработки. А нагрузку можно контролировать через толщину стружки, что весьма удобно
@@proplab тоже надеюсь. Задача моя по нему - полностью автоматизировать процесс гравировки, притом станок будет постоянно работать в условиях полей (в палатке, где-то в каких то помещениях и т.д, мобильно), а код уп будет формировать и отсылать на станок сайт. (На станок надо поставить микрокомп, ту же апельсину zero с модемом для общения с сайтом). Потому работы море =)
К сожалению не потянет. При боковом фрезеровании, когда в бок, со стенки снимается всего 0.1 мм, по высоте нормально получается только 1 мм. Если больше, то уже плохо. А при пазовом нужно и всем диаметром и глубоко. Такого не получится((
пожалуйста в дальнейшем определитесь с терминами металл-железо-алюминий сильно режет слух вы рассказываете про фрезы по металлу и алюминию (алюминий относится к металлам) поэтому важно говорить по железу и алюминию (но так как чистое железо мало распространено то уместно говорить по сталям и алюминию )
I tried to execute the command G2 X0 Y0 I0 J10 F300. The result is a circle in XY simplicity. After that I tried to execute two commands. First G18 to switch the current plane to XZ. And then G2 X0 Z0 I0 K10 F300. And the result is a circle in the vertical XZ plane! So everything works!
Хоть еще не пробовал, но даже и при этих 12000 собираюсь посмотреть как может повлиять СОЖ. Ну в моем случае не для охлаждения, а для смазки. Вдруг сильно лучше станет))
производитель дает данные для своих фрез на идиальном станке. так как станок не просто не идеален, а сильно неидеален расчитывать на максимальные режимы не стоит. и чем больше биение тем неодинаковее нарузка на зубья многозубых фрез, одна может делать всю работу а остальные по воздуху идти. люфт гаек невозможно убрать, иначе их просто заклинит. и этот люфт сопоставим с подачей на зуб, вот и получается неравномерность реза.
А я считаю, что основная проблема в отгибании фрезы из-за прогибов направляющих. Люфт в гайках до этого был очень сильный, но тем не менее даже с ним до этого получался результат не на много хуже чем сейчас.
@@proplab возможно. но обычно сложение проблем дает куда большую проблему. небольшой люфт гайки дал неравномерное движение фрезы, фреза дала неравномерную реакию на станок, он прогнулся, что еще увеличило неравномерность работы фрезы и так пошло поехало по нарастающей.
@@АндрейТиторенко-ю4ф Да я особо и не спорю)) Конечно все в сумме влияет. И на максимальные режимы я не рассчитываю. В этом видео появилась возможность использовать конкретные режимы для фрез от производителя. Я их попробовал, в том числе и максимальные, и вам показал как оно выглядит на этом станке. И еще показал, как я подбираю режимы и почему я с маленьким боковым съемом по высоте тоже буру не более 1 мм, так как больше станок не тянет.
Досмотре до половины (пока) и не удержался. Высокоскоростная обработка - то, чего автор пропустил. Ознакомительное видео - th-cam.com/video/xUXaUwbJTI4/w-d-xo.html
Я в этом видео как раз показал программу Walter 15:19 и объяснил, что она ни чем не помогает для подборов режимов резания. Ну или можно сказать, что все ее возможности для подбора режимов встроены в SolidCAM, которым я пользуюсь
Калькулятор может пригодится тогда, когда под рукой нет солидкама, например Вы захотите просто обработать торец заготовки, написав простейший G код. Тут вам и поможет калькулятор и накопленный опыт, который напоминает что для фрез такого то диаметра Fz от 0.01 а Vc = 150 м/м, и проведёт конверсию в подачу и скорость шпинделя.
Металлам свойственно уплотнение при входе фрезы на встречном фрезеровании поэтому попутное более предпочтительно. Есть ролики на ютьюбе , подробно обьясняют.
Ну и что мы должны вывести из данного видео? Делить скорость данную производителем на 2, для всех хоббийных станков. Параметры производителя подходят только для профессиональных, чугунных, монолитных станков. Важна жесткость самого станка. У вас в видео показано наглядно, как станку не хватает сил упереть фрезу на нужное расстояние в материал. На выходе он это вам и показал, срезав заданную глубину, в отличии от съёма на основной длине прохода. Срезали бы вы скорость движения в 2 раза, был бы идеальный результат на любой фрезе. Считаю наиболее актуальный вопрос, вычислить соотношение возможностей своего станка в зависимости от заводских параметров инструмента. Допустим заводом параметры даны 1000 мм/м . Они понятное дело для вашего станка не подойдут, но нужно снижать эту скорость до оптимального значения. Вывести данное соотношение в % и в дальнейшем опираться на эти значения для любых инструментов. Наверняка заводские параметры задаются для определенной жёсткости станков. Узнав % на который нужно занижать максимальные параметры, вы узнаете и относительную жесткость станка. 🤔 Возможно я не прав… просто мое предположение 😅
Направление Ваших мыслей правильное. Станок хлипкий и рекомендуемые режимы для него нужно сильно снижать. Но предложения снизить скорость движения не верные. Я вроде пытался объяснить, что скорость реза, а именно сколько мм на зуб приходится на один оборот - это очень важный параметр и его практически нельзя менять. Разве что в небольших пределах. Так как у зуба определенная геометрия, углы заточек, и для нормальной его работы он должен входить в материал строго под определенным углом, а это и обеспечивается нужной подачей в мм на зуб. Т.е. скорость реза сильно менять нельзя. А в 2 раза это сильно. При таком уменьшении зуб просто может не захватить материал и отогнуть фрезу и просто создавать трение, а на следующем заходе срезать уже в 2 раза больше, а потом опять не захватить. Но нагрузку тем не менее нужно сильно снижать. Как? Фреза режет не только за счет скорости перемещения, но и площадью. А именно на сколько заглубляется в бок (параметр Ae) и вниз (Ap) и снимает объем. Вот параметры Ae и Ap (а в итоге объем) можно уменьшать. В этих тестах в бок я снимал 0.4 мм, что и так мало. А вниз максимум в таблице был 2.5 диаметра или 10 мм. Вот эту высоту я и уменьшал. И более менее нормально получалось при высоте в 1 мм. Таким образом я уменьшил объем фрезерования на в 2 раза, как Вы предложили, а в 10 раз по сравнению с рекомендуемыми. По крайней мере я так это себе представляю.
Выглядит круто)) Но у него заготовка в воздухе и торец в низ не упирается. Так попроще но мало что можно таким образом сделать. И большие неровности на стенках. Но тем не менее впечатляет))
зачем люди без опыта снимают такие видео? В видео конечно не спорю много интересного для новичков, но хочется какие нибудь секреты мастерства услышать/увидеть. Вот я имею многолетний опыт а до сих пор не знаю как с вибрацией бороться и хоть бы кто то подсказал. Режимы резанья это формулировка, как вилами по воде, как резать боком фрезы или концом, если боком то какая глубина и о чем вообще они говорят, как быстро инструмент износится?
Видео как раз о том, как этот опыт получается. Я смотрю с удовольствием, потому что ровно то же самое и у меня, ровно так же подбираю, как будто я с автором рядом сижу и вдвоем мастерим. Думаю, видео для этого.
Вы здесь говорите полную ерунду th-cam.com/video/Z54_CcOpo40/w-d-xo.htmlsi=MnmTr_h3LwxiS9QX&t=458 При одинаковом количестве оборотов и одинаковом количестве режущих частей (2 зуба допустим) при увеличении диаметра не будет приводить к ускорению реза, а будет увеличивать его площадь. Вот если бы с ростом диаметра у нас увеличивалось количество зубьев, тогда да.
Хочу сделать замечание, вы не стой стороны продаёте фрезу она из-за этого оставляет дрожь на металле это основа для фрезеровщик! Измените направление при обработки с направлением холостых походом, а фрезы здесь не причём. У вас фреза катится по металлу как колесо а должна отталкиватся
![ไลฟ์สุ่ม iPhone 295 บาท... โกงมั้ย?[ โกงมั้ยครับ ep.97 ] | DOM](http://i.ytimg.com/vi/gdstHEE4UUE/mqdefault.jpg)
Ну тут налицо мало жесткости станка, я понимаю что это ваш старый станок и сейчас совсем другая история на новом )) Режим резания алюмишки с подачей на зуб 1 десятка это абсолютно нормально и дает чистый рез. Я сейчас делаю станок 600х400х100 из алюминия, но решил резать детали сам на нем же - поэтому собрал из ДСП нужных толщин весь конструктив. Делаю на нем детали и меняю на алюминиевые ) Так вот, станок из ДСП дает возможность резать фрезой 6мм трехзаходной на подаче 1000 без проблем, шпиндель 18к оборотов - торцевание на сухую со съемом 1мм и перекрытием 2мм (чистый сьем 4мм на 1мм глубины), марка АМГ4.5 (АМГ5). Думаю и 1400 бы пережевал нормально, но не хочу насиловать его, еще 4 детали надо сделать на ось Y.
Короче, малая жесткость станка порождает вибрацию при резании, что довольно хреново сказывается на долговечности фрезы и качестве поверхности. Ах, да забыл. Нельзя резать люминь на малых подачах - он легко налипает на фрезу и она ломается. А еще заготовка, ну фреза греется потому что трется почем зря о материал. Если вообще никак, то лучше сделать сьем поменьше, но подачу не меньше 5 соток на зуб (для фрезы 6мм). Еще для мелких фрез лучше мерить подачу не в мм на зуб, а ДФ на зуб.
Спасибо за отличное тестирование, очень много чего почерпнул для себя, отличный и полезный контент!
Спасибо.
Очень понятно и обстоятельно! Спасибо большое 😃😃😃
Спасибо!
Однаперая фреза режет ступеньку, это значит что фреза отжата. Как только она проходит свой центр .. врезается на всю заданную глубину. Жесткость? Да. Это валы? Может и они, только следует учесть что до них есть другие причины.
Подшипник, достаточно глянуть картинку с его разрезом. Вал мотора 5 мм, при этом он отжимает 10мм вал и сам не гнется?
А при большом погружении и диаметре к этому добавилась нехватка мощности.
Таблицы это максимум производительности. То есть известна верхняя граница, а про нижний предел данных не публикуют. Опыт показал что 0.04 на зуб вполне по зубам(ни что не мешает уменьшить и найти минимум за которым просто не режет.), 0.4 тоже можно уменьшить.. найти золотую середину для уменьшения недостатков станка и получения максимального качества или производительности.
Возьмем токарный станок весом тонны три, че стеснятся. В патроне пиптик 300мм диаметр и метр длины. Жесткость в норме? Только режет его резец державкой 32мм который гнет, крутит и т.д. Эту проблему решают не увеличением резца до циклопических размеров, а подбором режима.
Обороты. Фрезу рассчитывают не отдельно, это по сути часть шпинделя. В мягком дюрале большая вязкость, но он легко режется. Раскрученный до 20т якорь имеет запас энергии (как маховик) который помогает фрезе дорезать, это стабильность. Потом одноперая разгонится и снова вжик. Как нечего не меняя нейтрализовать, уменьшить ступень.
Размер шага должен быть близок, но не обязан точно соответствовать. Шаг это толчек, тело которое он толкает двигается с линейной скоростью(масса, инерция и т.д.). Но если он сильно больше чем требуется на зуб, можно шагнуть до краха..
Качество и точность, фрезерный станок как и токарный не строят для микронных точностей и частоты обработки... там шлифование правит бал.
Спасибо за развернутые комментарии.
Вал мотора 15 мм и торчит на 3.5 см, а направляющие 12 мм и длиной более 20 см. Да он легко отгибает направляющие. Сам может тоже прогибается но на порядок или даже еще меньше, по сравнению с прогибом направляющих.
Для снижения нагрузки я уменьшал объем съема. А конкретно высоту. И уменьшил в 10 раз от максимально рекомендуемых. Можно было еще и с боку с 0.4 до 0.1 уменьшить и получилось бы общее уменьшение в 40 раз. А вот подачу на зуб разве можно значительно уменьшать? Сами же писали, что зуб должен входить под определенным углом и если уменьшить подачу, то зуб не зацепит, отогнет фрезу и начнется трение, а не следующих заходах будет снимать в 2 раза больше. И это все создает вибрации.
Лайк за объяснение людям. Возможности время сэкономить. Но это только в начале просмотра. Уверен дальше будет приятней.
Отличное видео! Очень информатичное и для новичков полезное.
Спасибо
Очень круто, здорово. Спасибо большое за информацию, пригодится)
Пожалуйста))
Спасибо за информацию! Жду следующих видео с тестами.
Пожалуйста
Спасибо за интересный канал! Есть вопрос по выбору количества зубьев фрезы для раскроя листовой дюрали д16т, есть рекомендации от производителей в пользу однозаходных фрез, а что говорит опыт и интуиция?
Примерно тем же занимаемся - производим алюминиевые двери и окна, соответственно фрезеровки под замки и прочее хватает. Фрезы на 1 ленточку дают сильную вибрацию и уступают по жёсткости с 4 заходами. Но последние тоже не идеальны - слишком малы канавки для вывода стружки и они часто забиваются. Кроме того в режиме сверла работают не так хорошо, как хотелось бы. Заказал в Китае на 2 ленточки, думаю, это оптимальный выбор, приедут - увидим. Станки с ручной подачей.
@@АлексейГрачёв-й6р спасибо за информацию, я тоже заказал с двумя зубьями, буду пробывать
У резца/фрезы есть запас прочности. Основной параметр - скорость подачи на зуб(нагрузка). Количество срезаемого материала(нагрузка) определяется глубиной и скростью врезания. Если подача будет очень большой, то это приведет к поломке фрезы. Увеличивая количество оборотов, можно увеличить скорость обработки. Увеличение количества оборотов приводит к большему тепловыделению. Перегрев ведет к деградации режущей кромки.
Режимы реза надо подбирать, они зависят от жесткости обрабатываемого материала, жесткости станка, мощности шпинделя, и используемого режущего инструмента и возможности его охлаждения.
На промышленных станках можно снимать стружку в 1мм толщиной обрабатывая низкоуглеродистые сплавы железа.
Спасибо за интересную информацию. Самостоятельно примерно к таким же выводам пришёл. По крайней мере смотрю, чтобы фреза и заготовка сильно не нагревались. Иначе что нибудь уменьшаю.
@@proplab при обработке алюминия в качестве антифриза можно керосин использовать, но это если вентиляция хорошая 😀
@@Алексеич-ь8е я WD40 использую
@@proplab Если есть возможность попробуйте с керосином. Когда на заводе работал при обработке алюминии обычно его использовали. :)
Используйте старую тормозуху.
Отличный набор фрез. Было бы интересно увидеть работу с фрезой для нарезания резьб ;)
Самому интересно)) В свое время доберусь и до такой фрезы и попробую
Вопрос есть, почему вы использовали максимально допустимые режимы?
Биение шпинделя дает такое рычание, в конце заготовки срезает угол из за биение шпинделя, из за этого и не может работать на максималках как положенно. Если вы серьёзно хотите фрезеровать мягкие металлы вам лучше всего использовать редуктор на двигатель шпинделя, понижающий. В таком случае получится что износ фрез уменьшиться точность и скорость реза улучшиться. К примеру если будет редуктор 1к 10 то на выходе получите: 5кВт мощности при 1000 оборотах, В следствии можно большую глубену реза использовать при той же скорости на зуб. перемещение по Х и Y не более 0.02 на зуб. но глубина реза больше. Меньше проходов. И рез чистый и фрезы дольше служат.
А не завяжется ли механика станка от 5кВт момента?
Редуктор мощность не повышает, из 500 ватт он никогда 5 киловатт не сделает (так-то на самом деле на выходе будет еще меньше мощность за счет потерь в самом редукторе)
Вот скажите мне, я старый фрезероащик, работающий на заводе на старых советских фрезерных станках.
Вот как можно такие большие обороты фрезы? В чем прикол?
Если я поставлю фрезу из материала р6м5 и дам ей хоть 1тыс оборотов, - так она через 5мин станет фиолетовой цветом, режущая кромка сгорит. А если поставлю 300-400оборотов, то она очень долго прослужит.
Даже если поставить фрезу из материала ВК8 и дать ей 1тыс оборотов, - она поработает хорошо, но режущая кромка будет портиться быстро. А если поставить 600оборотов то она прослужит очень долго.
Вопрос!!! Зачем такие большие обороты?
Или шпиндель не тянет, не хватает мощности на низких оборотах?
Или материал фрез сейчас такой что они не перегреваются от таких бешеных оборотов?
Материалл фрез другой. Мотор 500ват у него всего. Но вы правы чем ниже обороты тем дольше служит. У него в таблице указанны максимальные возможные режимы работы.
Он это не учель. У него рычание идет из за конструкции крепления двигателя. ну и самого двигателя. Если рычание началось то надо уменьшать скорость подачи реза.
Но очень хотелось бы у вас узнать более точную информацию по поводу вашей работы, в каких режимах вы работаете. Поделитесь пожалуйста, возможно ваш бесценный опыт нам поможет найти оптимальные варианты.
Про высокоскоростную обработку не слышали? Видео про это.
th-cam.com/video/xUXaUwbJTI4/w-d-xo.html
6000 - 12000 - обыкновенные обороты для современных станков (в данном случае портальных чпу, с относительно маленьким диаметром фрез). это не "большие", а рекомендуемые производителем режимы. другое дело что у него ни шпиндель ни станок этот не рассчитаны на эти обороты (нет жесткости, шпиндель вообще не шпиндель). вот новый его станок - там с этим должно быть сильно лучше...
Понятно, вы без сожи и смазки обрабатываете
@@valikaleshevich1618 какие 6000.
я видел только 12000 минимум.
на 6000 у современного шпинделя просто не будет момента.
18000-24000 это сегодняшняя реальность.
Хороший обзор, только начинаю с алюминием работать, вы мне крепко помогли! Спасибо!
Спасибо за труд. Отличное и познавательное видео.
Спасибо Вам за полезную информацию!
Пожалуйста ))
Видео не досмотрел до конца, но дядька все делает правильно! Только тесты конкретно под свой станок. Думаю через годик многие будут стучать ему в личку по поводу режимов, а он будет говорить типа... Ну надо смотреть Ваши условия, оборудование... И его будут называть шарлатаном)))
)))
Спустя год пишу тебе привет)))
Спустя год пишу тебе привет)))
Да, зря вы так микрошаг не жалуете, плохого в нем ничего нет, а вы сможете больше контролировать ту же подачу например.
Что касается глубины реза, то она зависит от угла спирали фрезы. В идеале если при выходе кромки сверху, нижняя начинала врезаться в заготовку. Ну т.е. примерно равно расстоянию по вертикали между "лезвиями" врезы.
Да я не то чтобы микрошаг не жалую, просто выяснил, что он не увеличивает бесконечно точность. И уже при микрошаге 8, погрешность позиционирования равна практически величине этого микрошага (точнее 80% от его величины). После этого стало более понятно применения микрошага. Основное назначение сгладить движения. А если в фразе " сможете больше контролировать ту же подачу" Вы подразумеваете увеличение точности, то это не совсем точно.
Я тут чувствую надолго , Кстати первый станок cnc3018 )))
))
Пропавшее сообщение:
Pashavelak
Скорее всего жесткость станков не учитывается производителем фрез, а просто принимается за 100%. Но у всех станков жесткость разная и поэтому для каждого станка нужно опытным путем подбирать режимы резания........ в поиске TH-cam наберите: (Haas - как избежать вибрации на фрезерном станке). Там кое что есть по теме обработки деталей. Может быть поможет
Спасибо за совет
Отлично, познавательно, наглядно. Спасибо.
Сейчас, по прошествии всего времени настройки и доводки этого станка, вы довольны покупкой? Хочу себе такой станок, но сомневаюсь. Как вам соотношение цена/качество?
Ой, даже не знаю. Самое главное, меня не устраивают круглые направляющие. Но других не сильно дороже вариантов я не нашел. Брал я его себе не как станок для конкретных задач, а скорее как игрушку, на которой можно попробовать изучить данную технологию и по возможности попробовать пофрезеровать алюминий. Как обучающее пособие он свою роль для меня выполняет. Качество? Для китайских поделок вполне нормальное качество. Все из алюминия, поэтому и дороже. Я смотрел вариант 3018, в котором большая часть деталей из пластмассы. Ну он совсем мне не понравился. Очень хлипкий. Поэтому цену за данный станок я не посчитал сильно завышенной. А еще он красивый ))
@@proplab да. Те же мысли и у меня. Хочу делать некоторые изделия для удовольствия. Разово, без повторяемости. Но вижу, что дорабатывать надо на гриндере или руками края и другие поверхности. У меня есть станок (токарный) с круглыми направляющими. Я добавил рельсу mgn и ситуация немного улучшилась. Предполагаю, что и в этом можно так же поступить.
@@ИгорьШ-л7с Можно, но не просто. Столько переделывать придется, что возможно проще новый делать
@@ИгорьШ-л7с Если рассматривать станок как средство производства, то это очень плохой станок, и для того чтобы привести его в рабочий вид поменять нужно практически все, и сделать новый станок. Гараздо выгоднее купить станок в 3-5раз дороже, работоспособный "из коробки"
Если рассматривать станок как "развивающий набор для творчества" то он вполне неплох. За не очень большие деньги получаете вполне рабочий макет, на котором можно пощупать что такое ЧПУ фрезер, и очень медленно делать детали из мягких материалов. (Без замены шпинделя врятли получится фрезеровать аллюминий, но дерево, текстолит,пластик и т.д. вполне можно. Съем 0.2-0.3, подача 1000-2000, и фрезами 1,0-3,15мм вполне можно работать.)
@@mrVitlen Долго думал, выбирал, но именно сегодня решил взять 30х40 с 500вт шпинделем сразу. уложился в те же деньги, что и автор видео. За последнее время изучал техническую составляющую этих станков в такой ценовой группе и полностью с вами согласен, что очень много надо переделывать и доводить до ума. Для меня 1419 очень маленький, 3040 еле вписывается в мои возможности. Тут такой возник вопрос по мощности шпинделя: я планировал 800 вт воздушный или с жидкостным охлаждением, но люди пишут, что при замерах эти моторы потребляют не более 300 вт. Есть ли принципиальная разница для домашнего уровня между 500 вт и 800вт?
Спасибо за труд и полезную информацию!
Я не понял, если скорость шпинделя меньше для двухзаходной фрезы (например 10 000 ), то можно ли использовать такой станок занизив скорость реза пропорционально?
Интересен разбор скоростей для фрез малого диаметра от 1,5 мм
правильней фрезеровать навстречу металлу, так фрезе легче. как это делает электро рубанок. Спасибо за такую информацию.
Да, чтобы выход зуба из металла проходил с нулевым съемом и не раскачивал голову.
Ещё было бы интересно какой результат будет при встречном резе?
Я пробовал. Намного хуже попутного. При случае еще покажу, а то и так видео длинное получилось.
жёсткости станка не хватает! стол замени на плиту из стали, чтобы вес и жёсткость была. направляющие надо потолще. у меня на станке раб. полем А4 по оси X 20мм, по оси Y 16мм а по оси Z 10мм. шпиндели разные ставил, от 12к и до 300к об/мин. в основном сверлил и фрезеровал печатные платы, но иногда надо было из Д16Т сделать полезные детальки. станок прикрутил к плите гранита толщиной 10см стало лучше. потом перешёл на рельсы! жёсткости на всё стало хватать, дюраль, бронза, железо, титан и нерж свободно. режимы резания подбирал по равномерному звуку фрезы.
То что не сложно сделать, в плане улучшения, я делаю. Но вот например "стол замени на плиту из стали" я не представляю как это сделать. Ни где можно взять такую плиту, ни как обработать ее. Сам я такое не смогу. Да и все остальные предложения фактически ведут к тому, что легче собрать новый станок. Пока в планах такого нет.
Про шпиндели интересно. Если Вы пробовали разные, скажите увижу ли я заметные изменения, если получится поменять шпиндель на более скоросnной? И что лучше 20-24 или 36 или вообще 60 тыс. оборотов? А про рельсы я думаю.
@@proplab шпиндель не нужен тебе 24 и тем более 36 , валы выкинь и винты с гайками от 3d принтера точно не годятся , а так с такими размерами станка его жесткости избыточно даже не сталь
добавьте в солидкаме свой станок, опишите инструмент и материалы в таблицу, аймаш сам подберет режимы, но лучше для снижения износа инструмента поглядывать на рекомендуемые режимы от производителя. Можете ещё изучить руководство от sandvik - технология обработки металлов резанием.
Чтобы добавить в солидкам станок, нужно его модель создать. Это не так быстро и особо не тянет этим заморачиваться. Это если Вы про визуализацию. А что касается аймаша, то я его собираюсь попробовать, но есть большие сомнения. Он же все как для взрослого рассчитает и начнет снимать высотой в 10 мм, а как я показал в данном видео, станок на такое даже близко не способен. А можно ли заставить аймаш уменьшить нагрузку раз в 10-40 я не уверен. Но попробую разобраться. За руководство - спасибо, посмотрю.
@@proplabтам можно задать количество проходов по z, и жесткость станка там тоже можно указать, я даже видел gpp как раз под станок на grbl 3018, или меньше, точно не вспомню. Аймаш просто рисует оптимальные траектории для скоростной обработки. А нагрузку можно контролировать через толщину стружки, что весьма удобно
@@dencnc3542 Понял, спасибо.
Станок , гуамно , ваши эксперименты , зачёт , а подачу по Х можно было бы сделать меньше.
Если вы про параметр Ae, то можно было и уменьшить. Я пытался посмотреть что получится на параметрах производителя.
Тоже ковыряюсь в станке 1310, поставил датчики крайних положений, они срабатывают, но $H работать не желает. Ваше видео помогает разобраться, спасибо!
Надеюсь Вы разберетесь со своим станком))
@@proplab тоже надеюсь. Задача моя по нему - полностью автоматизировать процесс гравировки, притом станок будет постоянно работать в условиях полей (в палатке, где-то в каких то помещениях и т.д, мобильно), а код уп будет формировать и отсылать на станок сайт. (На станок надо поставить микрокомп, ту же апельсину zero с модемом для общения с сайтом).
Потому работы море =)
Догадки верны можно уменьшить обороты шпинделя и оставить подачу на зуб
Добрый день, формы делаете под отливку
Будет интересно посмотреть на тест пазового фрезерования на этом станочке
К сожалению не потянет. При боковом фрезеровании, когда в бок, со стенки снимается всего 0.1 мм, по высоте нормально получается только 1 мм. Если больше, то уже плохо. А при пазовом нужно и всем диаметром и глубоко. Такого не получится((
пожалуйста в дальнейшем определитесь с терминами металл-железо-алюминий
сильно режет слух
вы рассказываете про фрезы по металлу и алюминию (алюминий относится к металлам)
поэтому важно говорить по железу и алюминию (но так как чистое железо мало распространено то уместно говорить по сталям и алюминию )
Понял, спасибо за замечания.
гугл-переводчик неплохо справляется с переводом с китайсого. И через камеру тоже, набирать не нужно.
Здравствуйте, бывают фрезы по алюминию с углом обработки 90°?для надписи использовать
Can we make a arc in x-z direction (half circle circular interpolation) with this machine?
I tried to execute the command G2 X0 Y0 I0 J10 F300. The result is a circle in XY simplicity. After that I tried to execute two commands. First G18 to switch the current plane to XZ. And then G2 X0 Z0 I0 K10 F300. And the result is a circle in the vertical XZ plane! So everything works!
Здравствуйте полезные видео Скажите пожалуйста а в solidcam можно сохранить файл для работы в Матч 3 спасибо
Про матч 3 я ничего не знаю. В SolidCAM сохраняется в текстовый файл с g-code.
Можно, нужен файл постпроцессора для mach3 закинуть в папку solidcam, оставь почту я сброшу файлы.
12000 об. ещё можно без охлаждения работать, выше обороты сож или охлаждение для фрезы нужно.
Хоть еще не пробовал, но даже и при этих 12000 собираюсь посмотреть как может повлиять СОЖ. Ну в моем случае не для охлаждения, а для смазки. Вдруг сильно лучше станет))
50:15 тут фреза должна на встречу работать а не по ходу. По ходу большие диаметры всегда будут накатываться на материал.
Не всё тут однозначно. От вида обработки зависит.
производитель дает данные для своих фрез на идиальном станке. так как станок не просто не идеален, а сильно неидеален расчитывать на максимальные режимы не стоит.
и чем больше биение тем неодинаковее нарузка на зубья многозубых фрез, одна может делать всю работу а остальные по воздуху идти.
люфт гаек невозможно убрать, иначе их просто заклинит. и этот люфт сопоставим с подачей на зуб, вот и получается неравномерность реза.
А я считаю, что основная проблема в отгибании фрезы из-за прогибов направляющих. Люфт в гайках до этого был очень сильный, но тем не менее даже с ним до этого получался результат не на много хуже чем сейчас.
@@proplab возможно. но обычно сложение проблем дает куда большую проблему. небольшой люфт гайки дал неравномерное движение фрезы, фреза дала неравномерную реакию на станок, он прогнулся, что еще увеличило неравномерность работы фрезы
и так пошло поехало по нарастающей.
@@АндрейТиторенко-ю4ф Да я особо и не спорю)) Конечно все в сумме влияет. И на максимальные режимы я не рассчитываю. В этом видео появилась возможность использовать конкретные режимы для фрез от производителя. Я их попробовал, в том числе и максимальные, и вам показал как оно выглядит на этом станке. И еще показал, как я подбираю режимы и почему я с маленьким боковым съемом по высоте тоже буру не более 1 мм, так как больше станок не тянет.
Мджитол фрезы и по возможности хвостовик толше меше вибраций и рез чище
Досмотре до половины (пока) и не удержался. Высокоскоростная обработка - то, чего автор пропустил. Ознакомительное видео - th-cam.com/video/xUXaUwbJTI4/w-d-xo.html
Bomba moy dryg
))
Пропавшее сообщение:
MrJustikar
попробуйте Walter gpc, для подбора режимов
Я в этом видео как раз показал программу Walter 15:19 и объяснил, что она ни чем не помогает для подборов режимов резания. Ну или можно сказать, что все ее возможности для подбора режимов встроены в SolidCAM, которым я пользуюсь
Калькулятор может пригодится тогда, когда под рукой нет солидкама, например Вы захотите просто обработать торец заготовки, написав простейший G код. Тут вам и поможет калькулятор и накопленный опыт, который напоминает что для фрез такого то диаметра Fz от 0.01 а Vc = 150 м/м, и проведёт конверсию в подачу и скорость шпинделя.
@@АндрейЧучев-о1ф Я так в этом видео и говорил, что может пригодится там где нет возможности ввести в нужной размерности.
фрезером по дереву фрезу ведут в обратную сторону и край получается чище. в обработке аллюминия наоборот?
У меня такой же вопрос уже второе видео. Шпиндель крутит по часовой стрелке, почему программа тащит по направлению не реза фрезой, а вскользь...
Металлам свойственно уплотнение при входе фрезы на встречном фрезеровании поэтому попутное более предпочтительно. Есть ролики на ютьюбе , подробно обьясняют.
@@fwsfwef2455 Спасибо за ответ!
Так же интересен раскрой материала
5мм в глубину для этого станка уже много, жёсткости не хватает
Ну и что мы должны вывести из данного видео? Делить скорость данную производителем на 2, для всех хоббийных станков.
Параметры производителя подходят только для профессиональных, чугунных, монолитных станков.
Важна жесткость самого станка.
У вас в видео показано наглядно, как станку не хватает сил упереть фрезу на нужное расстояние в материал. На выходе он это вам и показал, срезав заданную глубину, в отличии от съёма на основной длине прохода. Срезали бы вы скорость движения в 2 раза, был бы идеальный результат на любой фрезе.
Считаю наиболее актуальный вопрос, вычислить соотношение возможностей своего станка в зависимости от заводских параметров инструмента.
Допустим заводом параметры даны 1000 мм/м . Они понятное дело для вашего станка не подойдут, но нужно снижать эту скорость до оптимального значения. Вывести данное соотношение в % и в дальнейшем опираться на эти значения для любых инструментов.
Наверняка заводские параметры задаются для определенной жёсткости станков. Узнав % на который нужно занижать максимальные параметры, вы узнаете и относительную жесткость станка. 🤔
Возможно я не прав… просто мое предположение 😅
Направление Ваших мыслей правильное. Станок хлипкий и рекомендуемые режимы для него нужно сильно снижать. Но предложения снизить скорость движения не верные. Я вроде пытался объяснить, что скорость реза, а именно сколько мм на зуб приходится на один оборот - это очень важный параметр и его практически нельзя менять. Разве что в небольших пределах. Так как у зуба определенная геометрия, углы заточек, и для нормальной его работы он должен входить в материал строго под определенным углом, а это и обеспечивается нужной подачей в мм на зуб. Т.е. скорость реза сильно менять нельзя. А в 2 раза это сильно. При таком уменьшении зуб просто может не захватить материал и отогнуть фрезу и просто создавать трение, а на следующем заходе срезать уже в 2 раза больше, а потом опять не захватить.
Но нагрузку тем не менее нужно сильно снижать. Как? Фреза режет не только за счет скорости перемещения, но и площадью. А именно на сколько заглубляется в бок (параметр Ae) и вниз (Ap) и снимает объем. Вот параметры Ae и Ap (а в итоге объем) можно уменьшать. В этих тестах в бок я снимал 0.4 мм, что и так мало. А вниз максимум в таблице был 2.5 диаметра или 10 мм. Вот эту высоту я и уменьшал. И более менее нормально получалось при высоте в 1 мм. Таким образом я уменьшил объем фрезерования на в 2 раза, как Вы предложили, а в 10 раз по сравнению с рекомендуемыми. По крайней мере я так это себе представляю.
Извините я понимаю что вы знаете но не могу не подколоть про то что алюминий это тоже метал
))
осталось solidcam купить
А как Вам такой режим резания? th-cam.com/video/kIddtXZUYMc/w-d-xo.html
Выглядит круто)) Но у него заготовка в воздухе и торец в низ не упирается. Так попроще но мало что можно таким образом сделать. И большие неровности на стенках. Но тем не менее впечатляет))
охлаждайки не хватает , резал легче б
3:31: Вопрос автору: а алюминий это не металл?
Да, не правильно сказал. Имелось ввиду железо, сталь, а не цветные металлы.
@@proplab Хейтер с образованием... Явно что имелось в виду черняга и цвет мет.
зачем люди без опыта снимают такие видео? В видео конечно не спорю много интересного для новичков, но хочется какие нибудь секреты мастерства услышать/увидеть. Вот я имею многолетний опыт а до сих пор не знаю как с вибрацией бороться и хоть бы кто то подсказал. Режимы резанья это формулировка, как вилами по воде, как резать боком фрезы или концом, если боком то какая глубина и о чем вообще они говорят, как быстро инструмент износится?
Т.е. у Вас есть многолетний опыт реза с вибрацией?
@@101picofarad скорее многолетний опыт борьбы с вибрацией
@@Андрейживописцев я, так понимаю, безуспешный?
@@101picofarad ну никаких секретов мастерства своих у меня нет, тупое снижение скоростей подачи.
Видео как раз о том, как этот опыт получается. Я смотрю с удовольствием, потому что ровно то же самое и у меня, ровно так же подбираю, как будто я с автором рядом сижу и вдвоем мастерим. Думаю, видео для этого.
Вы здесь говорите полную ерунду th-cam.com/video/Z54_CcOpo40/w-d-xo.htmlsi=MnmTr_h3LwxiS9QX&t=458 При одинаковом количестве оборотов и одинаковом количестве режущих частей (2 зуба допустим) при увеличении диаметра не будет приводить к ускорению реза, а будет увеличивать его площадь. Вот если бы с ростом диаметра у нас увеличивалось количество зубьев, тогда да.
Нельзя впихнуть не впихуемое . Вы пытаетесь добиться качества на металле на станке предназначенного для работы на дереве.
Алюминий это металл.
Понятно же, что это такой сленг, жаргон у металлообработчиков.
Вы показываете, на сколько дряблый Ваш станок, фрезы тут не не при чем.
Хочу сделать замечание, вы не стой стороны продаёте фрезу она из-за этого оставляет дрожь на металле это основа для фрезеровщик! Измените направление при обработки с направлением холостых походом, а фрезы здесь не причём. У вас фреза катится по металлу как колесо а должна отталкиватся
Ты о чём???? Половина фрезы всегда будет резать в направлении от движения шпинделя, вторая половина в противоположную сторону