Смотрю и копирую себе каждое Ваше видео. Это настоящий Учебник по модернизации и работе на 1419, ну, и конечно же также собираю все видео по сборке большого станка. Нет слов чтобы выразить благодарность! Всё доходчиво, понятно, для таких как я начинающих просто КЛАДЕЗЬ мудрости ЧПУ
Для позиционирования на таком станке можно использовать такой способ: т.к. датчиков машинного нуля нет можно за него принять точку в которой оси упираются в ограничители, это будет наш машинный ноль. Затем отъезжаем немного (например X+40, Y+40) и делаем в этой точке рабочий ноль. И вдоль нулевых осей фрезеруем отвестия под калиброваные цилиндры (например хвостовики фрез, или ролики от роликового подшипника). Ролики должны входить очень плотно и быть расположены по касательной к нулевым осям. Так же желательно награвировать координатную сетку. Теперь деталь можно позицонировать по упору в ролики. Также их можно использовать как штифты для точного позиционирования при обработке с переворотом, и как элемент дополнительного крепежа.
@@proplab я нахожу ноль (центр детали) немного другим путем. Сначала надо иметь на станке параллель - прорезь в столе фрезой, в которую вставляется уголок. В этот уголок упирается деталь. Закрепляется. Дальше выставляем фрезу примерно по центру детали. Подгоняем по одной из осей к краю детали фрезу, чтобы она касалась стенки. Записываем значение, например -32. Подгоняем к другому краю, получаем, например, 35.6. Складываем значения и делим на 2. Получается 33.8. Вписываем это значение в поле для координат, все, по одной координате центр нашли. При достаточной сноровке нахождение центра занимает неск. минут.
@@ДенисЗайцев-э1ф Определение края детали касанием фрезы и я использую. Но в основном для поиска угла. Хотя и центр круглого отверстия тоже так находил. Проблема в том, что я никаким образом не вижу текущие координаты (мой китайский простецкий контроллер это не показывает) и задать тоже не могу. Могу только шагами перемещаться.
Станок клёвый! Вы большой молодец. Хотел одно отметить, есть такое понятие фрезеровать попутным ходом и встречным ходом (грубо говоря по шерсти и против шерсти) у вас фреза крутиться по часовой стрелке, а направление фрезы против часовой это получается встречный ход, как правило встречный ход идёт для грубой обработки (черновой) и сама обработка идёт жёстко, а чистовой проход желательно сделать попутным, тогда фреза будет мягче идти, чище, и меньше вибрации будет. Работаю на токарно-фрезерном центре ctx 510 используем всегда попутный ход(по шерсти).
Про попутное и встречное фрезерование я конечно уже давно знаю и много раз попробовал. К сожалению на данном станке при встречном очень большие вибрации, фреза скачет и получается все очень плохо. Поэтому использую попутное.
Я обычно делаю так. Креплю к столу кусок фанеры и написав простенькую программку, ЧПУ вырезает мне на ней внутренний прямой угол, который и использую в качестве базовых линий. Потом устанавливаю заголовку в этот образованный угол и креплю заготовку. Фанеру по обстоятельствам - можно убрать, можно оставить.
Может, но не долго! Конструкция шпинделя не расчитана на такие нагрузки! Сужу по внешнему виду! Страшно даже фрезу менять) одно неловкое движение и привет биение!
Доброго времени суток! Имея опыт работы с латунью, алюминием, различного рода пластиками, посоветую вам никогда не использовать для акрила фрезу после алюминия, да ещё и двузубую. Пластик лучше резать прямой однозубой. Если в пластике много выборки - спиральной однозубой. Ну и конечно же, как тут уже рекомендовали, качество реза будет лучше если поливать мыльным раствором. Удачи👍🏻
Интересно было наблюдать, сам когда фрезерую каждый раз в напряжении и "фух", когда операция заканчивается)) Я бы попробовал запоротый угол выправить дизайном - выровнять его фаску, сделать красивой. И добавить такие же в остальных трех углах. Мне кажется, смотрелось бы так, как будто бы было задумано. Естественно, по согласованию с заказчиком. А так оно, к сожалению, получилось как бельмо)
Круто. Очень неплохо для первого раза. Их опыта - готовлю три программы - фрезеровка, сверление, обрезка (контур). Если выравнивать поверхность заготовки делаю еще отдельную программу.Тестирую на деревяшке. Если все ок, делаю на металле.
Смотрю вас с самого начала. Так получилось, что это совпало с постройкой станка. Очень много полезной информации и подача понятная, спасибо. Желаю удачи в сборке большого!
Мне до таких целей как до луны, но косяк бы угловой я бы подправил, сделал бы всю окантовку однообразной, что бы не выглядело как съеденный угол. У меня большой картонный станок. Допиливаю его второй год, хотя новый должен быть и сразу работать, а он и не включался за 100000р. макита стоит, заметил много интересностей у вас. если ваш станок грызёт алюминий то и мой картонный тоже может, пока на алюминий не покусаюсь. у меня кривой савинейм станок картонный
solidcam используете? не пробовали imachining на данном станке, вывезет или нет? и наверное чтобы не накалываться, нужно использовать метод щупа, фрезернул плоскость, а затем все остальные инструменты подводить на величину толщины подкладки от уже обработанного торца. можно подсовывать к примеру хвост от сверла
Да в солидкаме. imachining пробовал th-cam.com/video/bLp355_jPrU/w-d-xo.html Правда это не совсем нормальный imachining, так как пришлось заглубление по высоте использовать всего 0.2 мм, а не как положено на всю высоту фрезы. Потому, что больше станок не тянет.
Приятно смотреть, как такая малютка делает вещь да ещё с такой точностью! Я, в своё время, замахнулся на рабочее поле 1х0,5м да сборку в гараже из г и палок... в итоге даже дерево с высокой точностью не сделать. Нужно переделывать ((
Ну с первой работой !. По оргстеклу надо фрезу для пластиков. Судя то тому оргстеклу что пошло на окошки, оно хорошее из матрицы монитора или телика. Ну а что бы в окошки ставилось то надо делать зазор где то 0,2мм но тут надо по модели смотреть.
Спасибо! Правда это была не работа, а продолжение обучения. Ну и человеку помог. Модель какую дали, такую и делал. Фрезы посмотрел, где брал. Там одна группа для дерева и пластика.
Для оргстекла нужны фрезы однозаходные стружкой вверх , и да скорость если есть возможность около 3х метров в минуту , пусть проходов больше , но скорость побыстрее
Здравствуйте. Совет - поменяй те стол на какой-нибудь метал, дерево не стабильно любая сырость или наоборот и геометрия стола уплывает . да и на жоскать это сильно влияет чистота будет лучше.
Спасибо за совет. Просто фанера есть под рукой и ее не жалко, а алюминиевые плиты достаточно дорогие. А так как я фактически только экспериментами занимаюсь, то меня пока так устраивает. А когда нужно, я сначала еще раз фрезерую всю рабочую поверхность.
Приветствую, очень неплохо, при обработке металлов вам необходимо освоить врезание закрытых областей либо по спирали (винтовая интерполяция) либо под углом (в зависимости от ситуации). При таком типе врезания нагрузка на ось Z будет гораздо меньше, а следовательно вибрации и срок жизни инструмента, фреза все же не сверло и на торцевые нагрузки реагирует более болезненно. Подачу при этом можно оставлять как при обычном рабочем проходе, у вас это в районе 500.
Я это все знаю и делал. Просто когда прикидывал, с этими дополнительными операциями намного дольше получается. А с учетом того, что заглубления всего на 0,2 мм, решил делать именно так. Да и скорость почти сразу с 500 до 1000 поднял. И при всем при этом на обработку ушло почти полные 3 дня по 12 часов.
@@proplab все равно очень неплохо для новичка, причём на таком китайском вентиляторе, сам я работаю с производственным центрами, в CAM среде NX, и вопрос жёсткости системы СПИД у нас не стоит... Хотя сейчас весь отдел бьётся над получением в Д16т R3 в закрытом кармане на глубину 240 с допуском в 0.03 на всю длину и Ra 1.6, вот там жёсткости не хватает конкретно😁
Работа отличная, опыт он бесценен. пластики нужно резать либо на максимальной, либо на минимальной скорости (лучше на минимальной). а после обработки деталь лучше отпескоструить мелким песком и не будет никаких следов от фрезеровки.
Я для фрезеровки пластика использую ванночки- из пластилина делаю бортики вокруг обрабатываемой детали, иначе тонкие фрезы быстро плавят у меня, скорость фрезерования для пластика до сих пор не получается выставить, фрезы до 1 мм. Зато края потом чистые)
@@proplab Скотч ненадёжно от нагрева алюминия он ослабивает и может слитеть я им не пользуюсь. В матрицу без скотча только саморезами.В основном болты в тпаз и саморезы у меня специальный жертвенный стол из фанеры в него можно и саморезы можно и болты с тгайками
@@Lesnoi13 Возможно Вы двухсторонний скотч имеете ввиду. Я про обычный малярный. Он очень крепко держит. На столько, что потом отодрать от стола не помяв деталь целая проблема.
Брусок на саморезы по х и у . Фрезернул а размер . Закрепил заготовку , снял упоры , если не нужны . Заготовка с припуском желательно . По периметру в размер фрезеруешь.
Что б не отлавливать квадратики выфрезерованные и не бояться что он попадет на фрезу проще делать выборкой. Т.е все окошко превратить в стружку. Это дольше но безопаснее. Да и программы которые делаются одной и той же фрезой можно объединять в одну, чтоб не стоять постоянно у станка
Я как раз с целью сокращения времени и вырезал квадратики. Слишком уж все долго. И программы специально не объединял, чтобы в случае чего можно было хотя-бы прерваться или что-то подправить в программах. А то у меня даже обычной паузы нет. Использую китайский простецкий контроллер, который даже координаты не показывает. Собственно кроме запуска программы и ручного перемещения он вообще ничего не умеет.
С орг.стеклом всё просто, то что вы резали первый раз было оргстеклом, а вот , как я понял, "материал заказчика" Это был поликорбонат и судя по точкам это рефлектор с монитора )))
Видно, что станок не жесткий - остаются следы от фрезы. А фаску можно было и большую сделать по внешней стороне, как пошло и до конца. А так в глаза бросается. Ну а так, зачёт!
Очень советую что на алюминий что на оргстекло лить спирт, ну или 80% спирт, его надо совсем немного, мне 20г шприца хватает на час, хватает чуть смачивать, тогда края реза будут полированные, без намазанных бортиков что на алюминии что на стекле и при этом спирт улетает бесследно в отличие от масла/сож литра технического спирта хватает на год
@@proplab а я именно мочу, иногда на оргстекле делаю бортик из мастики и там "ванночку", а то например полистирол очень легко плавится и преимущество спирта именно в том что улетает полностью, срач керосиновомаслянный не оставляет и опилки потом сухие
@@iKaktys По поводу срача согласен. Кисточкой и вд40 я лишь уменьшаю его по возможности, но он есть. А по поводу спирта, слишком много его потребуется. Даже по Вашим расчетам 20г на час. Данную деталь я делал более 3-х дней. Три дня по 12 часов это 720гр спирта. В реальности часов фрезеровки может и меньше, но мне кажется я бы еще больше тратил. Слишком он текучий.
@@proplab да технический спирт у нас стоит 5 еур за литр... а через какое то время образуется "губка" из стружки которая держит жидкость и даже подливать не нужно
Доброго времени суток! Мир дому вашему. Для первого раза, очень даже ничего. Начал с недавних пор вас смотреть, для меня, для человека работающего на ЧПУ уже почти 10 лет, вы и ваши видео как бальзам на душу! Хотя я очень много работаю по цветмету, алюминий, дюралюминь, но много нового на теории узнал именно от вас. Если нужна будет помощь посоветовать что, Велком. С уважением Магомед Абдулаев DAG-TOOLS
Привет! Поздравляю с завершением такой сложной работы! Для начинающего это очень хороший результат!!! По поводу ошибок, я работаю с ЧПУ более 3 лет и тоже порой все еще делаю ошибки ;) Избежать их очень помогает внимательный просмотр визуализации фрезеровки, но при смене инструмента раз из 100 точно забываю ноль выставить ;) А по поводу оргстекла, очень паршивый материал, без сож очень трудно подобрать режимы, хуже только нержавеющие сплавы... По поводу движков на новый станок, я бы брал с интегрированными драйверами, они и быстрее раз в 5 (мои до 3000 оборотов бегают, против 600 у обычных шаговиков), и тише, и не оставляют "мурашку" на закруглениях фрезеруя металл. Но да, цена одного движка 1,2Н/М NEMA 23 от 70$. Удачи и ОГРОМНОЕ СПАСИБО за такой контент!
По оргстеклу хорошо работают однозаходные фрезы (их и затачивать удобно), конечно обязательно с водой (можно с туманом), обороты минимальные, ну и самое важное - старайтесь не работать вообще с экструзионным оргстеклом, только с литым. А вообще лучше поликарбонат - он куда менее капризный и кстати фрезы меньше тупит.
@@proplab технологиями отличается, но еще и отличается очень сильно свойствами. Литое оргстекло, делали только такое в советском союзе. Сейчас тоже такое делают. Отличается каймой белой по краю листа. Еще отличается очень сильно плавающими размерами по толщине, допуск 0,5мм. Изготавливается заливкой массы между двумя пластинами. Свойства - более плотное, чуть более твердое, температура размягчения выше значительно чем у экструзионного. Экструзионное продается листами без каймы, гораздо точнее по толщине. Технология изготовления - расплав выдавливается через калиброванную форму - экструдируется. Отличается значительно более низкой температурой размягчения, лучше слипается в стружке поэтому лучше наматывается на фрезу. Если лист отрезан непонятно от чего, различить их можно подрезав чем нибудь острым стружку. У литого стружка при этом почти не пахнет. У экструзионного стружка имеет резкий неприятный запах.
Вот мне как раз предстоит пройти такой же геморрой как и у вас. Собираюсь делать панель для лабораторного блока питания и паяльной станции из алюминия 6мм специально купил cnc станочек но не знаю с какой стороны к нему подойти) Спасибо за ваше видео, очень поможет мне в работе.
Вот бы еще цену назвали за эту работу, хотя бы примерный порядок. По схеме - рабочий час оцениваю, исходя из зарплаты такой-то, делим на количество часов в месяц. Добавляем амортизацию станка, инструмента и т.д. Если нет такого видео специально о цене, пожалуйста, снимите. Будет интересно.
Даю простой совет как обыграть случайно запоротый угол детали в этом конкретном случае - сделать симметрично еще одну такую же выборку на противоположном угле. После этого можно выдать такой внешний вид за особенности дизайна. Симметричность такой обработки придаст гармоничность внешнего вида и никто даже не заподозрит что это получилось случайно а не намеренно.
Вот здесь я показывал th-cam.com/video/v43UfHAybBY/w-d-xo.html На стол клею малярный (бумажный) скотч. И на дно заготовки тоже клею скотч. Потом на скотч заготовки наношу клей, а на скотч стола активатор. И приклеиваю заготовку к столу. А фактически клей между скотчами. После работы от стола и заготовки скотч легко отклеивается без следов, а клей так и остается между двумя скотчами. Только скотч нужен очень хороший. Я 3М испольую.
Your bottom Z-axis lead screw bearing pops upward from vibration at 4:35. You should glue (loctite) it. I have the same CNC1419 and added a lot of mods thanks to your channel even though I barely understand you :)
Дядька, оргстекло резать с мыльной водой, или, что ещё лучше со спиртом. Я использую жидкость для розжига, испаряется и не оставляет следов и запаха. Алюминий резать с керосином, но пахнет, или вд 40, пахнет но меньше.
@@proplab б лин. Я уже купил 3018. Про то что корпус из алюминия у вашего. Не знал. Ехх. А как думаете 3018 хватит чтобы резать оргстекло, монолитный поликарбонат с толщиной 1-3 см ?
Прямо бальзам на душу. Многие говорят - да этот станок не может, да это невозможно, не будет работать и т.д. А вы берете и делаете. Если нужны советы по металлообработке на подобных станках - как улучшить, режимы, фрезы, спрашивайте. С радостью поделюсь опытом.
В любом случае здорово! Вот и попробуй в подобных случаях, не имея большого опыта, оценить свою работу в пересчете на деньги ;) Даже не представляю как посчитать, руб/час или сколько метров реза или еще как-то?
@@proplab Так то можно было на принтере бахнуть и приделать только внешний гравированый тонкий лист ;) Деталь всё равно не использует прочность дюрали. По деньгам легко определиться разместив заказ на рынке.
Если не обращать на качество, деталь должна стоит тысяч 30 )))) Пластик режу однозаходными по алюминию но только новыми. Пластик не любит медленные подачи
@@svylab Насчёт дня работы не соглашусь максимум 4 часа с составлением уп и то большую часть времени уйдет на уп и подготовку оснастки)) к примеру мой станок за день в среднем генерирует от 5 - 8 кг стружки ) это примерно 30-60 минут работы станка с учётом не быстрого процесса от гравировки на вскидку. Думаю на более оборотистые шпинделях можно ещё быстрей.
Смазку использую. Конкретно здесь использовал вд40. Но только не поливал все обильно, а пшикал на кисточку и мазал кисточкой. А в узкие глубокие пазы лил спирт шприцем. Без смазки так бы не получилось.
Вертикальное врезание в металл очень стрёмно. Лучше использовать наклонное, либо по спирали. То же касается и обработки по контуру - не с постоянным шагом, а по спирали. Если карман, или отверстие в кармане, то сначала карман затем отверстие. Так больше места для отвода стружки. Самое опасное при обработки алюминия на сухую это налипание стружки на фрезу особенно в глубоких пазах равных диаметру фрезы. Выход стружки плохой, как следствие перегрев и налипание. Черновой припуск на таком станке можно не делать, он получится сам за счет отжима фрезы при попутном фрезеровании. При этом чистовую делать на всю глубину, так чистота будет лучше и время экономится. Ну и поздравляю с первой большой работой.
Не все так просто. Заглубление всего 0.2 и вертикальное врезание совсем маленькое. Если вместо него по спирали, то намного время увеличивается. В отверстиях с карманами, там где отверстия большие, вырезал сначала отверстие, потому, что большой кусок из середины потом выкидывался и его не нужно было фрезеровать. Опять же сокращение времени. При черновой, а для сокращения времени она на большей скорости, из-за вибраций (станок хлипкий) на стенах волны и зарезы. И если не оставлять, то стена будет испорчена. При чистовой не возможно на всю глубину, фреза начинает скакать (круглые направляющие легко отгибаются и пружинят). Есть даже не одно видео про это. Максимум по высоте я могу по 1 мм при такой чистовой обработке. А если больше уже проблемы. По поводу глубокого реза и отвода стружки - использую вд40 в качестве сож, а иначе да, может нагреться и налипнуть (уже сталкивался). Но для сокращения времени использую. А чтобы фреза меньше терлась и застревала в глубоких резах, я вместо контура делаю карман - дорисовываю область с небольшим зазором, на 0,2 больше и фрезе уже немного места появляется. Единственно про обработку по контуру по спирали - это интересно, за эту мысль спасибо. Ну и за поздравления спасибо))
Будьте внимательны MAC! MAC1 и MAC2 это разные локальные координаты если ваша стойка понимает локальные координаты G54 - G59 то при переходе с mac1 на mac2 стойка переключится на другую локальную координату к примеру G55 это значит ваш ноль окажется в другом месте!! Лучше пользуйтесь позициями так вам проще будет контролировать ноль.
У меня нет никакой стойки. Я использую прошивку GRBL. Для меня MAC1 и MAC2 - это начало разных систем координат. Что мне собственно и нужно (ноль в другом месте). Ой как интересно. Сейчас посмотрел, для МАК1 в начале программы G54 задается, а для MAK2 G55. GRBL поддерживает эти команды. Правда там во всех нули заданы. Спасибо за такую информацию. Учту на будущее. А про позиции - это как?
@@proplab Под стойкой подразумевается программно аппаратный комплекс интерпретирующий Г код и управляющий органами станка, если совсем по простому! Про позиции даже не знаю как только текстом такое объяснить (. На пример заготовка в виде плиты установленная в тиски в каме задаю нулевую координату на верхнем левом углу, зет по поверхности. Создаю несколько операций обработки одна из которых сквозное отверстие в центре заготовки все это в мак1 и позиция1 . Дальше я планирую перевернуть заготовку и обработать ее с обратной стороны, создаю новый ноль в мак1 позиция2 этот ноль будет не в углу как в позиции1 а в центре отверстия зет опять на поверхности и создаю новые операции обработки. Когда дело доходит до обработки на станке, я креплю заготовку проверяю что система локальных координат станка в G54 обычно она такая по умолчанию, с помощью авто проба нахожу верхний левый угол заготовки, после чего G54 присваивается локальный ноль заготовки, это позиция1, обрабатываю деталь, потом переворачиваю и с помощью авто поиска центра отверстия нахожу ноль заготовки, это уже позиции2, и все это происходит в G54 она же мак1. Каждая позиция это новый установ заготовки, например у нас заготовка кубик и его нужно обработать со всех сторон допустим это игральная кость у нас будет 6 установов они же позиции, для каждой позиции будет создана нулевая координата G54 и набор операций. Разные маки используются если на одном столе установлено несколько кондукторов с заготовками тогда для каждого кондуктора настраивается свой мак с переходом на другой локальный ноль, Я использую мак1 и мак2 только когда устанавливаю двое тисок первые тиски G54 вторые G55 , получается еще до запуска УП в G54 я записываю нулевую координату первых тисочков а в G55 вторых, таким образом одну и туже модель и операции я могу выполнять на первых тисках и на вторых по очереди не перенастраивая каждый раз локальный ноль, ну блин как то так )))))) Уточню перед запуском уп у вас включена локальная координата G54, вы выставляете ноль и записываете в G54 пока ваша программа выполняется в первом маке все будет хорошо но как только она переключит станок в G55 дойдя до мак2 ваш станок начнет пилить не там где вы хотели потому что в G55 не записан нулевой координат вашей заготовки. Будьте внимательны и постарайтесь разобраться как это работает что бы свести к минимуму разные неожиданности. П.С обратите внимание что в каме при перевороте заготовки и создания новой системы координат кам может автоматически создать мак2 просто укажите цифру 1 и тогда он просто добавит позицию. Сори если сумбурно и не понятно расписал.
@@SupersonicHeart Огромное спасибо! Совсем не сумбурно и все понятно. Особое спасибо за последнее предложение по замене цифры мака. Я когда с этим разбирался просто не понял как создать вторую позицию в маке. Всегда автоматом создается новый мак. Сейчас попробовал и нашел где можно заменить цифру и создать другую позицию для того-же мака. К стати, а как МАК расшифровывается? Не видел нигде.
@@proplab Я почти всю документацию прочел но толи не внимателен был толи не у помнилось, хз может что то вроде machine attachment coordinate )) или просто сокращение mac hine не хочется гадать).
Заказчик сказал, что с лицевой стороны не нужно. Там либо стекла вставляются, либо края закрываются деталями. А изнутри делал, чтобы удобнее вставлять было.
На заказ и не думал работать. Подписчик попросил помочь, так как других вариантов не нашел и я бесплатно помог. При этом сразу предупредил, что с очень большой вероятностью накосячу. А в замен получил достаточно большой и интересный опыт.
Добрый день дорогие друзья.🙋♂️ Привет всем самодельщикам и изобретателям. th-cam.com/video/SwFjxvE6fKI/w-d-xo.html th-cam.com/video/nqy-05fMiRE/w-d-xo.html
Спасибо огромное за проделанную работу!!! С нетерпением жду посылку. Успехов во всех дальнейших начинаниях, и продолжай радовать нас своими роликами
Спасибо за пожелания и удачи в вашем проекте со станцией.
Теперь ждём видео Вашего проекта👍
Смотрю и копирую себе каждое Ваше видео. Это настоящий Учебник по модернизации и работе на 1419, ну, и конечно же также собираю все видео по сборке большого станка. Нет слов чтобы выразить благодарность! Всё доходчиво, понятно, для таких как я начинающих просто КЛАДЕЗЬ мудрости ЧПУ
Спасибо!
Для позиционирования на таком станке можно использовать такой способ: т.к. датчиков машинного нуля нет можно за него принять точку в которой оси упираются в ограничители, это будет наш машинный ноль.
Затем отъезжаем немного (например X+40, Y+40) и делаем в этой точке рабочий ноль. И вдоль нулевых осей фрезеруем отвестия под калиброваные цилиндры (например хвостовики фрез, или ролики от роликового подшипника). Ролики должны входить очень плотно и быть расположены по касательной к нулевым осям. Так же желательно награвировать координатную сетку.
Теперь деталь можно позицонировать по упору в ролики. Также их можно использовать как штифты для точного позиционирования при обработке с переворотом, и как элемент дополнительного крепежа.
Большое спасибо за такой совет! Я пытался думать в подобном направлении, но до такого все-таки не додумался. Очень интересно.
Excellent idea :)
Делаю именно так, использую механический ноль станка. Все программы составляю исходя из этой точки, и не переживаю за повторное позиционирование!
@@proplab я нахожу ноль (центр детали) немного другим путем. Сначала надо иметь на станке параллель - прорезь в столе фрезой, в которую вставляется уголок. В этот уголок упирается деталь. Закрепляется. Дальше выставляем фрезу примерно по центру детали. Подгоняем по одной из осей к краю детали фрезу, чтобы она касалась стенки. Записываем значение, например -32. Подгоняем к другому краю, получаем, например, 35.6. Складываем значения и делим на 2. Получается 33.8. Вписываем это значение в поле для координат, все, по одной координате центр нашли.
При достаточной сноровке нахождение центра занимает неск. минут.
@@ДенисЗайцев-э1ф Определение края детали касанием фрезы и я использую. Но в основном для поиска угла. Хотя и центр круглого отверстия тоже так находил. Проблема в том, что я никаким образом не вижу текущие координаты (мой китайский простецкий контроллер это не показывает) и задать тоже не могу. Могу только шагами перемещаться.
Станок клёвый! Вы большой молодец. Хотел одно отметить, есть такое понятие фрезеровать попутным ходом и встречным ходом (грубо говоря по шерсти и против шерсти) у вас фреза крутиться по часовой стрелке, а направление фрезы против часовой это получается встречный ход, как правило встречный ход идёт для грубой обработки (черновой) и сама обработка идёт жёстко, а чистовой проход желательно сделать попутным, тогда фреза будет мягче идти, чище, и меньше вибрации будет. Работаю на токарно-фрезерном центре ctx 510 используем всегда попутный ход(по шерсти).
Про попутное и встречное фрезерование я конечно уже давно знаю и много раз попробовал. К сожалению на данном станке при встречном очень большие вибрации, фреза скачет и получается все очень плохо. Поэтому использую попутное.
Я обычно делаю так. Креплю к столу кусок фанеры и написав простенькую программку, ЧПУ вырезает мне на ней внутренний прямой угол, который и использую в качестве базовых линий. Потом устанавливаю заголовку в этот образованный угол и креплю заготовку. Фанеру по обстоятельствам - можно убрать, можно оставить.
Спасибо за совет. Тоже интересно.
Ппц, триллер, весь фильм в напряжении ;)
Никогда бы не подумал что такая настольная игрушка может алюминий грызть, да еще и так хорошо и красиво))
Может, но не долго!
Конструкция шпинделя не расчитана на такие нагрузки!
Сужу по внешнему виду!
Страшно даже фрезу менять) одно неловкое движение и привет биение!
Доброго времени суток!
Имея опыт работы с латунью, алюминием, различного рода пластиками, посоветую вам никогда не использовать для акрила фрезу после алюминия, да ещё и двузубую. Пластик лучше резать прямой однозубой. Если в пластике много выборки - спиральной однозубой. Ну и конечно же, как тут уже рекомендовали, качество реза будет лучше если поливать мыльным раствором. Удачи👍🏻
Спасибо за советы.
Отличный опыт, отличная работа и отношение к работе.
Спасибо.
Интересно было наблюдать, сам когда фрезерую каждый раз в напряжении и "фух", когда операция заканчивается))
Я бы попробовал запоротый угол выправить дизайном - выровнять его фаску, сделать красивой. И добавить такие же в остальных трех углах. Мне кажется, смотрелось бы так, как будто бы было задумано. Естественно, по согласованию с заказчиком. А так оно, к сожалению, получилось как бельмо)
Круто. Очень неплохо для первого раза.
Их опыта - готовлю три программы - фрезеровка, сверление, обрезка (контур). Если выравнивать поверхность заготовки делаю еще отдельную программу.Тестирую на деревяшке. Если все ок, делаю на металле.
На деревяшке я протестировал. Но только первое отверстие, а то пришлось бы все три дня только тестировать))
Такие косяки нужно тащить к аргонщику заваривать алюминием и потом перерезать заново. Или самому стать дополнительно аргонщиком...
Смотрю вас с самого начала. Так получилось, что это совпало с постройкой станка. Очень много полезной информации и подача понятная, спасибо. Желаю удачи в сборке большого!
Спасибо
Как вы быстро учитесь, здорово! :)
Ну не знаю ))
Мне до таких целей как до луны, но косяк бы угловой я бы подправил, сделал бы всю окантовку однообразной, что бы не выглядело как съеденный угол.
У меня большой картонный станок. Допиливаю его второй год, хотя новый должен быть и сразу работать, а он и не включался за 100000р.
макита стоит, заметил много интересностей у вас.
если ваш станок грызёт алюминий то и мой картонный тоже может, пока на алюминий не покусаюсь.
у меня кривой савинейм станок картонный
ну или обыграть - сделать на всех четырех углах такую фаску, вполне себе дизайн.
Красота получилась. Много всяких нюансов
))
solidcam используете?
не пробовали imachining на данном станке, вывезет или нет?
и наверное чтобы не накалываться, нужно использовать метод щупа, фрезернул плоскость, а затем все остальные инструменты подводить на величину толщины подкладки от уже обработанного торца. можно подсовывать к примеру хвост от сверла
Да в солидкаме. imachining пробовал th-cam.com/video/bLp355_jPrU/w-d-xo.html Правда это не совсем нормальный imachining, так как пришлось заглубление по высоте использовать всего 0.2 мм, а не как положено на всю высоту фрезы. Потому, что больше станок не тянет.
Приятно смотреть, как такая малютка делает вещь да ещё с такой точностью!
Я, в своё время, замахнулся на рабочее поле 1х0,5м да сборку в гараже из г и палок... в итоге даже дерево с высокой точностью не сделать. Нужно переделывать ((
))
Сижу смотрю видос болею ломит и на видео рука дрожит и тебя начинает трести 😃
))
Ну с первой работой !. По оргстеклу надо фрезу для пластиков. Судя то тому оргстеклу что пошло на окошки, оно хорошее из матрицы монитора или телика. Ну а что бы в окошки ставилось то надо делать зазор где то 0,2мм но тут надо по модели смотреть.
Спасибо! Правда это была не работа, а продолжение обучения. Ну и человеку помог. Модель какую дали, такую и делал.
Фрезы посмотрел, где брал. Там одна группа для дерева и пластика.
Для оргстекла нужны фрезы однозаходные стружкой вверх , и да скорость если есть возможность около 3х метров в минуту , пусть проходов больше , но скорость побыстрее
Здравствуйте. Совет - поменяй те стол на какой-нибудь метал, дерево не стабильно любая сырость или наоборот и геометрия стола уплывает . да и на жоскать это сильно влияет чистота будет лучше.
Спасибо за совет. Просто фанера есть под рукой и ее не жалко, а алюминиевые плиты достаточно дорогие. А так как я фактически только экспериментами занимаюсь, то меня пока так устраивает. А когда нужно, я сначала еще раз фрезерую всю рабочую поверхность.
Мы на работе оргстекло режем однозахоной фрезой на 18000 оборотов.
Приветствую, очень неплохо, при обработке металлов вам необходимо освоить врезание закрытых областей либо по спирали (винтовая интерполяция) либо под углом (в зависимости от ситуации). При таком типе врезания нагрузка на ось Z будет гораздо меньше, а следовательно вибрации и срок жизни инструмента, фреза все же не сверло и на торцевые нагрузки реагирует более болезненно. Подачу при этом можно оставлять как при обычном рабочем проходе, у вас это в районе 500.
Я это все знаю и делал. Просто когда прикидывал, с этими дополнительными операциями намного дольше получается. А с учетом того, что заглубления всего на 0,2 мм, решил делать именно так. Да и скорость почти сразу с 500 до 1000 поднял. И при всем при этом на обработку ушло почти полные 3 дня по 12 часов.
@@proplab все равно очень неплохо для новичка, причём на таком китайском вентиляторе, сам я работаю с производственным центрами, в CAM среде NX, и вопрос жёсткости системы СПИД у нас не стоит... Хотя сейчас весь отдел бьётся над получением в Д16т R3 в закрытом кармане на глубину 240 с допуском в 0.03 на всю длину и Ra 1.6, вот там жёсткости не хватает конкретно😁
Работа отличная, опыт он бесценен. пластики нужно резать либо на максимальной, либо на минимальной скорости (лучше на минимальной). а после обработки деталь лучше отпескоструить мелким песком и не будет никаких следов от фрезеровки.
Пескоструйки у меня дома нет ))
Я для фрезеровки пластика использую ванночки- из пластилина делаю бортики вокруг обрабатываемой детали, иначе тонкие фрезы быстро плавят у меня, скорость фрезерования для пластика до сих пор не получается выставить, фрезы до 1 мм. Зато края потом чистые)
Интересное решение
Чтобы делать без выставлений 2 сторону я обычно делаю матрицу по форме детали (в черновой фанере ) и деталь вставя в ложемент точно позиционируется
Спасибо, идея интересная. Я правда саму деталь на скотч фиксирую. Он очень сильно держит. Из матрицы я ее не выковыряю))
@@proplab Скотч ненадёжно от нагрева алюминия он ослабивает и может слитеть я им не пользуюсь. В матрицу без скотча только саморезами.В основном болты в тпаз и саморезы у меня специальный жертвенный стол из фанеры в него можно и саморезы можно и болты с тгайками
@@Lesnoi13 Возможно Вы двухсторонний скотч имеете ввиду. Я про обычный малярный. Он очень крепко держит. На столько, что потом отодрать от стола не помяв деталь целая проблема.
@@proplab не я на саморезы и винты всё креплю или прижымы
Брусок на саморезы по х и у . Фрезернул а размер . Закрепил заготовку , снял упоры , если не нужны . Заготовка с припуском желательно . По периметру в размер фрезеруешь.
Заготовка была без припусков
Моментами казалось что это не ЧПУ станок , а вы все вручную делаете !
Что б не отлавливать квадратики выфрезерованные и не бояться что он попадет на фрезу проще делать выборкой. Т.е все окошко превратить в стружку. Это дольше но безопаснее. Да и программы которые делаются одной и той же фрезой можно объединять в одну, чтоб не стоять постоянно у станка
Я как раз с целью сокращения времени и вырезал квадратики. Слишком уж все долго. И программы специально не объединял, чтобы в случае чего можно было хотя-бы прерваться или что-то подправить в программах. А то у меня даже обычной паузы нет. Использую китайский простецкий контроллер, который даже координаты не показывает. Собственно кроме запуска программы и ручного перемещения он вообще ничего не умеет.
С орг.стеклом всё просто, то что вы резали первый раз было оргстеклом, а вот , как я понял, "материал заказчика" Это был поликорбонат и судя по точкам это рефлектор с монитора )))
Скорее всего так и есть
Видно, что станок не жесткий - остаются следы от фрезы.
А фаску можно было и большую сделать по внешней стороне, как пошло и до конца. А так в глаза бросается.
Ну а так, зачёт!
Делать всю такую глубокую фаску, слишком плохо было бы.
Очень советую что на алюминий что на оргстекло лить спирт, ну или 80% спирт, его надо совсем немного, мне 20г шприца хватает на час, хватает чуть смачивать, тогда края реза будут полированные, без намазанных бортиков что на алюминии что на стекле
и при этом спирт улетает бесследно в отличие от масла/сож
литра технического спирта хватает на год
Я использую вд40. Пшикаю на кисточку и мажу ей. А спирт в шприце использую при сверлении или куда кисточкой не добраться.
@@proplab а я именно мочу, иногда на оргстекле делаю бортик из мастики и там "ванночку", а то например полистирол очень легко плавится
и преимущество спирта именно в том что улетает полностью, срач керосиновомаслянный не оставляет и опилки потом сухие
@@iKaktys По поводу срача согласен. Кисточкой и вд40 я лишь уменьшаю его по возможности, но он есть. А по поводу спирта, слишком много его потребуется. Даже по Вашим расчетам 20г на час. Данную деталь я делал более 3-х дней. Три дня по 12 часов это 720гр спирта. В реальности часов фрезеровки может и меньше, но мне кажется я бы еще больше тратил. Слишком он текучий.
@@proplab да технический спирт у нас стоит 5 еур за литр... а через какое то время образуется "губка" из стружки которая держит жидкость и даже подливать не нужно
Самое не приятное после таких танцев с бубном услышать от клиента -а почему так дорого ...
Можно было сделать на самом столе сделать контур станком а затем приложить само изделие по контуру
Доброго времени суток!
Мир дому вашему.
Для первого раза, очень даже ничего. Начал с недавних пор вас смотреть, для меня, для человека работающего на ЧПУ уже почти 10 лет, вы и ваши видео как бальзам на душу! Хотя я очень много работаю по цветмету, алюминий, дюралюминь, но много нового на теории узнал именно от вас. Если нужна будет помощь посоветовать что, Велком.
С уважением Магомед Абдулаев DAG-TOOLS
Большое спасибо! Учту))
Хороший результат
Привет! Поздравляю с завершением такой сложной работы! Для начинающего это очень хороший результат!!! По поводу ошибок, я работаю с ЧПУ более 3 лет и тоже порой все еще делаю ошибки ;) Избежать их очень помогает внимательный просмотр визуализации фрезеровки, но при смене инструмента раз из 100 точно забываю ноль выставить ;) А по поводу оргстекла, очень паршивый материал, без сож очень трудно подобрать режимы, хуже только нержавеющие сплавы... По поводу движков на новый станок, я бы брал с интегрированными драйверами, они и быстрее раз в 5 (мои до 3000 оборотов бегают, против 600 у обычных шаговиков), и тише, и не оставляют "мурашку" на закруглениях фрезеруя металл. Но да, цена одного движка 1,2Н/М NEMA 23 от 70$. Удачи и ОГРОМНОЕ СПАСИБО за такой контент!
Спасибо! Моторы я уже приобрел. А на ошибках учатся))
По оргстеклу хорошо работают однозаходные фрезы (их и затачивать удобно), конечно обязательно с водой (можно с туманом), обороты минимальные, ну и самое важное - старайтесь не работать вообще с экструзионным оргстеклом, только с литым. А вообще лучше поликарбонат - он куда менее капризный и кстати фрезы меньше тупит.
@@ДенисЗайцев-э1ф Я вообще впервые слышу, что оргстекло может быть литым или экструзионным. И тем боле их не отличу))
@@proplab технологиями отличается, но еще и отличается очень сильно свойствами.
Литое оргстекло, делали только такое в советском союзе. Сейчас тоже такое делают. Отличается каймой белой по краю листа. Еще отличается очень сильно плавающими размерами по толщине, допуск 0,5мм. Изготавливается заливкой массы между двумя пластинами. Свойства - более плотное, чуть более твердое, температура размягчения выше значительно чем у экструзионного.
Экструзионное продается листами без каймы, гораздо точнее по толщине. Технология изготовления - расплав выдавливается через калиброванную форму - экструдируется. Отличается значительно более низкой температурой размягчения, лучше слипается в стружке поэтому лучше наматывается на фрезу.
Если лист отрезан непонятно от чего, различить их можно подрезав чем нибудь острым стружку. У литого стружка при этом почти не пахнет. У экструзионного стружка имеет резкий неприятный запах.
@@ДенисЗайцев-э1ф Спасибо за информацию.
Вот почему долго видео не было)))
Нормально всё!
))
Надо было для симметрии запороть и остальные три угла :)
4:15 мне кажется что проблема в подаче, посмотрите видео там про подачу в отверстиях "HAAS - Как настроить ПРАВИЛЬНУЮ подачу"
Вот мне как раз предстоит пройти такой же геморрой как и у вас. Собираюсь делать панель для лабораторного блока питания и паяльной станции из алюминия 6мм специально купил cnc станочек но не знаю с какой стороны к нему подойти) Спасибо за ваше видео, очень поможет мне в работе.
Пожалуйста ))
Вот бы еще цену назвали за эту работу, хотя бы примерный порядок. По схеме - рабочий час оцениваю, исходя из зарплаты такой-то, делим на количество часов в месяц. Добавляем амортизацию станка, инструмента и т.д. Если нет такого видео специально о цене, пожалуйста, снимите. Будет интересно.
Станки для своего хобби. Сколько стоит подобная работа - не в курсе. Это была помощь человеку, то есть бесплатно.
Даю простой совет как обыграть случайно запоротый угол детали в этом конкретном случае - сделать симметрично еще одну такую же выборку на противоположном угле. После этого можно выдать такой внешний вид за особенности дизайна. Симметричность такой обработки придаст гармоничность внешнего вида и никто даже не заподозрит что это получилось случайно а не намеренно.
Спасибо, согласен.
@@proplab можно клеймо производителя бахнуть в запоротый угол - тоже распространено )
Там где запороли уголок, можно было сделать такую большую фаску на весь край.
Ну нет. По моему это уж совсем некрасиво было бы. Ладно если для симметрии другой угол .
Доброго времени суток. Подскажите на что вы приклеивали стекло?
Вот здесь я показывал th-cam.com/video/v43UfHAybBY/w-d-xo.html На стол клею малярный (бумажный) скотч. И на дно заготовки тоже клею скотч. Потом на скотч заготовки наношу клей, а на скотч стола активатор. И приклеиваю заготовку к столу. А фактически клей между скотчами. После работы от стола и заготовки скотч легко отклеивается без следов, а клей так и остается между двумя скотчами. Только скотч нужен очень хороший. Я 3М испольую.
фаску глубокую просто нужно было сделать по всей длине и слегка бы изменился дизайн. но все было бы клево!
Брачок этот , по-моему надо было продлить по кругу или чисто по углам добавить ещё три фаски.
Удивительно, что удалось получить с первого раза. И что скачков координат не было?
Может в начале программу на МДФ прогонять.
При обработки видно как стружка мешает при работе устонови пылесос смцыклоном для стружки и работать с танет лучше.. 😊
Your bottom Z-axis lead screw bearing pops upward from vibration at 4:35. You should glue (loctite) it.
I have the same CNC1419 and added a lot of mods thanks to your channel even though I barely understand you :)
Exactly, the bearing climbs out of its place. Thank you.
Подскажите пожалуйста, через ArtCam можно работать на этом станке? Mach3_4 поддерживает?
так как греется шпиндель ? с обзора нет отзыва
Хорошо сделал! Молодец !
Дядька, оргстекло резать с мыльной водой, или, что ещё лучше со спиртом. Я использую жидкость для розжига, испаряется и не оставляет следов и запаха. Алюминий резать с керосином, но пахнет, или вд 40, пахнет но меньше.
Про мыльную воду я читал, хотя и так практически получилось. Для алюминия использую вд40
А мне наоборот нравится запах вдшки;)
@@VLTechnology Так я про керосин, даже осветительный на всё помещение пахнет сильно, вдшка так, около станка только.
Поздравляю с 1000
Спасибо! )))
Наклонное врезание нужно поставить
Вам респект и лайк
Спасибо
Фаску можно бы фасонной фрезой с подходящим радиусом подрезать.
Я и использовал фрезу для фасок.
На будущее, чтобы избежать подобных ошибок не ленитесь проводить верификацию перед генерацией кода
Ошибка была не в коде. Пытался проверить УП в воздухе на предмет попадания в контур. И ошибся с высотой.
Подшипник оси Z вылез. На 4:10 он на месте, а тут 4:35 вылез :)
На 9:32 снова на месте :)
Здравствуйте. Этот станок единичны со станоком CNC 3018 ? Просто разные площадь работы ? То есть 3018 больше ?
Этот крепче, так как весь из алюминия. А 3018,по крайней мере те, что я видел, корпус и крепление из пластика.
@@proplab б лин. Я уже купил 3018. Про то что корпус из алюминия у вашего. Не знал. Ехх. А как думаете 3018 хватит чтобы резать оргстекло, монолитный поликарбонат с толщиной 1-3 см ?
А почему разметку не начертить самим станком на жертвенной фанере для позиционирования? Зачем с уголком заморачиваться? А так любопытное видео)
По разметке не совсем точно выставишь. По жесткому упору гораздо лучше.
Что за фрезы используете для резки алюм ? визуально она под 6мм , почему не более ходовые 3.175 ?
4 мм. Мне сразу посоветовали не менее 4-х мм использовать. 3.175 совсем тонкие. И даже эти, 4мм тоже легко гнутся.
нда. нет слов...
Прямо бальзам на душу. Многие говорят - да этот станок не может, да это невозможно, не будет работать и т.д. А вы берете и делаете.
Если нужны советы по металлообработке на подобных станках - как улучшить, режимы, фрезы, спрашивайте. С радостью поделюсь опытом.
Спасибо большое.
В любом случае здорово! Вот и попробуй в подобных случаях, не имея большого опыта, оценить свою работу в пересчете на деньги ;) Даже не представляю как посчитать, руб/час или сколько метров реза или еще как-то?
Тоже не знаю. Делал бесплатно, в качестве помощи и обучения)) Ну в любом случае данный станочек не для зарабатывания.
@@proplab Так то можно было на принтере бахнуть и приделать только внешний гравированый тонкий лист ;) Деталь всё равно не использует прочность дюрали.
По деньгам легко определиться разместив заказ на рынке.
аакие фрезы используешь? не налипает алюминий?
Всё отлично!!! Но я не вижу смазки на валах и подшипниках вашего, станочка. Никогда не жалейте смазки, лишней она точно не будет.
Я смазывал. Уплотнители на подшипниках ее быстро размазывают.
Если боишся то иксперементируй с деревяшкой а потом на детали и боятся перестанеш.. 😊
ух ты, класс!
А где продаются такие станки, я тоже хочу такой? )))
)))
Если не обращать на качество, деталь должна стоит тысяч 30 )))) Пластик режу однозаходными по алюминию но только новыми. Пластик не любит медленные подачи
))) С пластиком со временем разбирусь.
6-7т такая деталь стоит,там день работы, я раньше похожие заказывал. 30т стоит сложная деталь изготовленная на 5 осевом станке))
@@svylab Это шутка основанная на том что на нормальном станке и с опытом за 3 дня можно заработать от 30тр
@@SupersonicHeart да на нормальном ОЦ за день
@@svylab Насчёт дня работы не соглашусь максимум 4 часа с составлением уп и то большую часть времени уйдет на уп и подготовку оснастки)) к примеру мой станок за день в среднем генерирует от 5 - 8 кг стружки ) это примерно 30-60 минут работы станка с учётом не быстрого процесса от гравировки на вскидку. Думаю на более оборотистые шпинделях можно ещё быстрей.
Гравером что т не правильно сделано не должно от него зазубрин оставаться. Думаю дело в скоростях
Ну не знаю. По мне вроде нормально получилось.
Купите индикатор ИРБ для позицинирования паралелей 😉
В принципе индикатор есть, правда не рычажный.
@@proplab ИРБ универсальнее нежели ИЧР и более подходит для хоббистов
Может, пропустил, а какая скорость подачи была? в мм/мин?
0,02 мм на зуб или 500 мм/мин при чуть более 12000 скорости шпинделя и фреза 4ка
круто!
))
Молодец!
Спасибо
Смазка нужна. Кромка чище будет
Смазку использую. Конкретно здесь использовал вд40. Но только не поливал все обильно, а пшикал на кисточку и мазал кисточкой. А в узкие глубокие пазы лил спирт шприцем. Без смазки так бы не получилось.
это аж подшипник на швп выскочил, от вибрации))
)) Он там не закреплен и совсем болтается и скорее по резьбе поднялся.
@@proplab а что за алюминий? Просто хорошо резался , даже при большом погружение, не налип на фрезу
@@kseniakopytova9346 Д16Т как я понял.
Как блокбастер посмотрел)
Супер класс
Спасибо
Вертикальное врезание в металл очень стрёмно. Лучше использовать наклонное, либо по спирали. То же касается и обработки по контуру - не с постоянным шагом, а по спирали. Если карман, или отверстие в кармане, то сначала карман затем отверстие. Так больше места для отвода стружки. Самое опасное при обработки алюминия на сухую это налипание стружки на фрезу особенно в глубоких пазах равных диаметру фрезы. Выход стружки плохой, как следствие перегрев и налипание. Черновой припуск на таком станке можно не делать, он получится сам за счет отжима фрезы при попутном фрезеровании. При этом чистовую делать на всю глубину, так чистота будет лучше и время экономится. Ну и поздравляю с первой большой работой.
Не все так просто. Заглубление всего 0.2 и вертикальное врезание совсем маленькое. Если вместо него по спирали, то намного время увеличивается. В отверстиях с карманами, там где отверстия большие, вырезал сначала отверстие, потому, что большой кусок из середины потом выкидывался и его не нужно было фрезеровать. Опять же сокращение времени. При черновой, а для сокращения времени она на большей скорости, из-за вибраций (станок хлипкий) на стенах волны и зарезы. И если не оставлять, то стена будет испорчена. При чистовой не возможно на всю глубину, фреза начинает скакать (круглые направляющие легко отгибаются и пружинят). Есть даже не одно видео про это. Максимум по высоте я могу по 1 мм при такой чистовой обработке. А если больше уже проблемы. По поводу глубокого реза и отвода стружки - использую вд40 в качестве сож, а иначе да, может нагреться и налипнуть (уже сталкивался). Но для сокращения времени использую. А чтобы фреза меньше терлась и застревала в глубоких резах, я вместо контура делаю карман - дорисовываю область с небольшим зазором, на 0,2 больше и фрезе уже немного места появляется. Единственно про обработку по контуру по спирали - это интересно, за эту мысль спасибо. Ну и за поздравления спасибо))
И хотел спросить Есть в размерах разница между размерами на модели и фрезеровки?
При размере детали в 30-40 мм точность порядка 3-5 соток (в большую сторону). Когда ранее квадратики и кружки вырезал, там мерил.
Когда выйдет продолжение по новому станку?)))
Стараюсь раз в неделю что-то выкладывать. Все делаю в свободное от работы время. Вот сегодня уже выложил))
Для акрила фреза другая. Можно водичку на акрил капать чище будет
Про это уже многие сказали.
для оргстекла нужна не такая фраза, однозаходная для пластика
оргстекло это световод с монитора плавится на высоких,редкая шляпа этот материал.
Hola los motores paso a paso que colocaste ahí que nema es y de cuantos amperios
Configuré los motores a 2 A aliexpress.ru/item/32589488227.html
Пластики, дерево и прочие мягкие материалы режутся встречным фрезерованием. Металлы попутным.
Оргстекло надо резать с водой в ванночке.
Эту уж совсем сложно или точнее неудобно.
Будьте внимательны MAC! MAC1 и MAC2 это разные локальные координаты если ваша стойка понимает локальные координаты G54 - G59 то при переходе с mac1 на mac2 стойка переключится на другую локальную координату к примеру G55 это значит ваш ноль окажется в другом месте!! Лучше пользуйтесь позициями так вам проще будет контролировать ноль.
У меня нет никакой стойки. Я использую прошивку GRBL. Для меня MAC1 и MAC2 - это начало разных систем координат. Что мне собственно и нужно (ноль в другом месте).
Ой как интересно. Сейчас посмотрел, для МАК1 в начале программы G54 задается, а для MAK2 G55. GRBL поддерживает эти команды. Правда там во всех нули заданы.
Спасибо за такую информацию. Учту на будущее.
А про позиции - это как?
@@proplab Под стойкой подразумевается программно аппаратный комплекс интерпретирующий Г код и управляющий органами станка, если совсем по простому! Про позиции даже не знаю как только текстом такое объяснить (. На пример заготовка в виде плиты установленная в тиски в каме задаю нулевую координату на верхнем левом углу, зет по поверхности. Создаю несколько операций обработки одна из которых сквозное отверстие в центре заготовки все это в мак1 и позиция1 . Дальше я планирую перевернуть заготовку и обработать ее с обратной стороны, создаю новый ноль в мак1 позиция2 этот ноль будет не в углу как в позиции1 а в центре отверстия зет опять на поверхности и создаю новые операции обработки. Когда дело доходит до обработки на станке, я креплю заготовку проверяю что система локальных координат станка в G54 обычно она такая по умолчанию, с помощью авто проба нахожу верхний левый угол заготовки, после чего G54 присваивается локальный ноль заготовки, это позиция1, обрабатываю деталь, потом переворачиваю и с помощью авто поиска центра отверстия нахожу ноль заготовки, это уже позиции2, и все это происходит в G54 она же мак1. Каждая позиция это новый установ заготовки, например у нас заготовка кубик и его нужно обработать со всех сторон допустим это игральная кость у нас будет 6 установов они же позиции, для каждой позиции будет создана нулевая координата G54 и набор операций. Разные маки используются если на одном столе установлено несколько кондукторов с заготовками тогда для каждого кондуктора настраивается свой мак с переходом на другой локальный ноль, Я использую мак1 и мак2 только когда устанавливаю двое тисок первые тиски G54 вторые G55 , получается еще до запуска УП в G54 я записываю нулевую координату первых тисочков а в G55 вторых, таким образом одну и туже модель и операции я могу выполнять на первых тисках и на вторых по очереди не перенастраивая каждый раз локальный ноль, ну блин как то так )))))) Уточню перед запуском уп у вас включена локальная координата G54, вы выставляете ноль и записываете в G54 пока ваша программа выполняется в первом маке все будет хорошо но как только она переключит станок в G55 дойдя до мак2 ваш станок начнет пилить не там где вы хотели потому что в G55 не записан нулевой координат вашей заготовки. Будьте внимательны и постарайтесь разобраться как это работает что бы свести к минимуму разные неожиданности. П.С обратите внимание что в каме при перевороте заготовки и создания новой системы координат кам может автоматически создать мак2 просто укажите цифру 1 и тогда он просто добавит позицию. Сори если сумбурно и не понятно расписал.
@@SupersonicHeart Огромное спасибо! Совсем не сумбурно и все понятно. Особое спасибо за последнее предложение по замене цифры мака. Я когда с этим разбирался просто не понял как создать вторую позицию в маке. Всегда автоматом создается новый мак. Сейчас попробовал и нашел где можно заменить цифру и создать другую позицию для того-же мака. К стати, а как МАК расшифровывается? Не видел нигде.
@@proplab Я почти всю документацию прочел но толи не внимателен был толи не у помнилось, хз может что то вроде machine attachment coordinate )) или просто сокращение mac hine не хочется гадать).
Удивило отсутствие фасок на лицевой стороне отверстий.
Заказчик сказал, что с лицевой стороны не нужно. Там либо стекла вставляются, либо края закрываются деталями. А изнутри делал, чтобы удобнее вставлять было.
Снять фаску побольше и сказать, что так и было :) (шутка, а то набросятся щас :))
))
можно было симметрично фаски глубоко по углам снять. А так этот угол кровь из глаз доставляет
По идее можно было. Но это уже сам подписчик сделает, как ему больше понравится.
Паяльная станция для Димы?
Да, засветил позывной)))
Для SlavOn. Он здесь в комментариях есть.
В общем рановато тебе ещё на заказ работать
На заказ и не думал работать. Подписчик попросил помочь, так как других вариантов не нашел и я бесплатно помог. При этом сразу предупредил, что с очень большой вероятностью накосячу. А в замен получил достаточно большой и интересный опыт.
Добрый день дорогие друзья.🙋♂️ Привет всем самодельщикам и изобретателям.
th-cam.com/video/SwFjxvE6fKI/w-d-xo.html
th-cam.com/video/nqy-05fMiRE/w-d-xo.html