Офигеть как всё сложно. Раньше думал, что сделаю экструдер легко и просто, всего-то и надо мясорубку, трубку, сопло и нагрев ))) Посмотрев это видео, я понял, что лучше и не пытаться...
Оч точное сравнение! Одни делали годно и качественно, иногда на коленке, а другие даже с хорошими аппаратами гнали всякое фуфло... и у каждого была СВОЯ клиентура!
Из опыта постройки и работы на грануляторе (как раз вторичная переработка ПЭТ пленки и канистр для изготовления, внезапно, канистр :-) ) - на выходе из шнека необходима проставка с множеством фильер и уже после нее - сопло. Если сильно приблеженно обрисовать - напрашивается аналогия с мясорубкой с насадкой для сосисок/колбас. Данная головка тоже требует своего подогрева и датчика температуры и позволяет более равномерно перемешивать массу и соблюдать толщину прутка.
Это очень правильный совет. Так же этот модуль вроде бы гасит скачки давления, возникающие в результате вращения шнека. Пока делать его не буду, т.к. трудоемко, но на будущее имею в виду.
Я работал на производстве Пэт гранул из втор сырья.так вот у нас там в экструдере стояло несколько вакуумных зон чтобы избавиться от нежелательного воздуха .ну а чтобы избавиться от включений(мусора) прогонялось все через фильтра не помню сколько микрон.попробуй удлинить шнэк и создай вакуум с помощью компрессора от холодильника где тебе его ставить не знаю знаю что у нас он находился после 3 зоны нагрева из 7
Бро! Это реально круто! Я все твои видяхи посмотрел! Лайк и подписка однозначно! Ты просто красавчик! Все грамотно и с пониманием, очень приятно смотреть! Продолжай эту тему!
Михаил зачетный результат лайк от меня!за труды и видос спасибо!сам знаю трудозатраты и время огромные.у меня тоже были проблемы с разными бутылками.теперь только одного цвета беру для прутка.я бы перед уголком фильтр поставил с сеточки от кинескопа.у тебя это позволяет.да я сразу избавился от боуден экструдера как только начал эксперименты.
Фильтр мелкий хотелось бы поставить, но боюсь он забьется почти сразу же, слишком много грязи. Буду пробовать сам пластик получить почище, с соплом 1мм проблем быть не должно, а на меньшие сопла я и не рассчитываю. Еще я думаю, что если использовать бутылки одного типа (прозрачные), то удастся температуру экструзии понизить. Следовательно расплав будет более густой, что хорошо. Еще думаю, что нужно делать "перепад диаметров" не 4мм => 1.5мм, а меньше - типа 2.5 => 1.7, тогда диаметр не так сильно будет изменяться в тех сегментах прутка, где по каким-то причинам он не хочет "растягиваться".
Виталий, Михаил, не мучитесь с экструзией, один человек уже придумал как пару узких полос бутылки в экструдер заряжать, качество печати на высоте, да еще цвет детали на ходу менять можно меняя полоской нужного цвета. Т.е. он печатает напрямую нарезанными полосами из ПЭТ. А то что Вы Виталий сушили и выгоняли влагу, так он просто теплофеном опускает напряжение в бутылках а потом их на полосы пускает, пузырей от влаги нет. Вот видео вам обоим на заметку, не мучьтесь больше со своими экструдерами: th-cam.com/video/AmJzqdA3zSg/w-d-xo.html
Приветствую! Всё очень интересно, но есть один момент. Что сама бутылка это ПНД, тоесть полиэтилен. А пробка с кольцом, это ПП . Полипропилен. И эти пластики не смешиваются и не спаиваются. К тому же очень важна температура плавления и экструзии. Для обоих она весьма разная и капризная, особенно для ПП. Так как при перегреве, выделяется парафин. Ещё, советую сделать сопло из термопласта, как насадки на экструдеры фьюжен и им подобные. И верхний слой быстро остывает, и внутреннее давление раздувает и коробит пруток.
Ещё можешь поинтересоваться материалом для респираторов, там ткань в виде нетканого материала, или поищи ткань Петриянова. На "Фильтре" делали так, расплавляли полипропилен (единственный вид пластика который нейтрален и разрешон с контактом в пищу). И этот полипропилен в жидком виде льётся сверху вниз на сетку из нержавейки (на самом деле сетка там стоит из 3х шт мал мала меньше и они очень мелкие) диаметр их около 6 см. И вот льются нити из пластика, а под ним основание двигается влево/вправо, вперёд/назад наматываясь на рулон. Меняя блоки шестерён, они меняют как скорость перемещения, так и относительный "узор" в виде муара. Таким образом делали фильтр для респиратора шахтёрам.
Крутяк, руки и мозги на месте. Комментарии по поводу пузырьков, мерзкие создания; Они как раз возникают в следствии влаги сырья, просушить его до конца вовсе не получится, да ещё и климатические условия сыграют немаловажную роль. Совет 1; старайся поддерживать оптимальную температуру в помещении, особенно зимой поймёшь почему так. Совет 2; попробуй установи на шнеке, ближе к середине клапан сброса пара, пар образует давление, а в следствии чего и эти злополучные пузыри. С температурой плавления в зонах вроде всё гуд, хотя я бы тоже на концевых установил бы что то вроде 230-235, но тут тоже играет фактор утепления самой трубы, тут надо экспериментировать. Совет 3; попробуй играть оборотами двигателя, за счёт данной манипуляции можно повысить производительность. Совет 4; найди поставщика качественного и хорошо мытого сырья, то что ты в роликах юзишь - откровенное говнище. На сырье ПЭТ ни один переработчик не экономит. Совет 5; и самое главное:;; ты на верном пути, не слушай хейтеров и диванных успехов, у тебя есть всё получится!!! Ждём следующий видос! Буду благодарен за принятый комментарии, сами шли к решению тех же проблем долгим эмпирическим способом.
Привет, спасибо за развернутый и дельный комментарий. С пузырями проблема все-таки в зоне подачи, как я и описывал, из-за того что хлопья неравномерно осыпаются. Показать это тяжело т.к. снаружи все выглядит хорошо, но вот если рукой лезть вглубь пластика, то там обнаруживаются пустоты возле шнека (да, я лажу рукой в бункер). Если бы проблема была во влажности сырья, то пузыри бы шли постоянно, а в моем случае если вручную утрамбовывать пластик на подаче, то пузыри пропадают. Стоит отвлечься и они опять появляются. Вибромотор, который я ставил в начале видео, слишком слабенький, нужно мутить что-то сильнее. По скорости у экструдера огромный запас, но на этапе отладки хочется все запускать мееедленно. Разгонять будем после получения хорошего результата :) Пластик теперь буду готовить сам, нужно только раздобыть дробилку.
@@user-gf6ol2ev1z В производстве используют гранулу она имеет стабильные показатели плавления, а в твоём варианте чешуйки дробления бутылки и ее горлышки и донца. Соответственно в таком случае сначала получить пруток некалиброванный, а потом из него получить стабильную гранулу. Вот из нее будет равномерная подача.
@@user-gf6ol2ev1z все классно , но руками перемешивать не надо , можно поставить сверху миксер на малых оборотах ( примерно как на старых бетоно мешалках были ) , сырьё слишком крупное для вибро мотора ( можно подумать как сделать гранулы ( капли ) как например из свинца отливают дробь )
Я тоже сейчас собираю экструдер, и возможно у меня есть решение, у меня между концом сверла и крышкой с отверстием в 1,5мм есть пустота порядка 1,5-2см давление двигателем через редуктор создается такое, что двигатель просто останавливается, но пробная партия прутка идёт без пузырьков игладенькая и это при том что температура выставлена огромная порядка 270 градусов, я понимаю что это много для пластика высокого давления, но что идёт без пузырьков и при том что этот пластик пролежал у меня в пакетах больше года должен был впитать кучу воды. Но ничего такого нет... Так что может тоже стоит подобное сделать?
Там где то в районе первого нагревателя на промышленных экструдерах для переработки, есть открытые сопла типа.. в верх для отвода излишних газов и предотвращения пузырьчитости в материале. А на конце экструдера стоит голова и в ней сетка чтоб избежать попадания мелого мусора,пищинок. И да её тоже нужно греть. Удачи вам!!!
Неплохое решение с протяжным роликом. Повторюсь по поводу состояния пластика на выходе из сопла, он у вас текёт, и пузыри образуются не из за воздуха, а из за того что пластик расплавившись начинает разлагаться с выделением пара. У вас на какой то стадии идёт перегрев однозначно! Возьмите температуру по минимуму необходимой для проталкивания пластика через сопло. Пластик должен выходить как из 3д принтера. Уж слишком у вас он текучий после сопла.
Текучесть - это особенность ПЭТ пластика, если бы в расплавленном состоянии он был такой же, как АБС или ПЛА, никаких проблем не было бы. Поищите видосы пром. линий для ПЭТ пластика, там расплав по консистенции такой же, как у меня. Пузыри возникают из-за проблем с подачей. Если следить за подачей и регулярно трясти бункер, осыпая хлопья, пузыри исчезают.
@@user-gf6ol2ev1z , Честно признаюсь, меня не было опыта с ПЭТ в плане экструзионной линии. С АБС именно так как я описал. Планирую в будущем попробовать экструзию ПЭТ. После того как закончу станок для получения прутка из ленты ПЭТ.
работал 15 лет на производстве пробок для пэт бутылок. Скорость экструдера автоматически менялась в зависимости от давления на последней зоне нагрева. После экструдера стоял фильтр из мелкой металлической сетки который менялся по мере загрязнения. После фильтра перед соплом стоял стоял шестерёнчатый насос (с дополнительным нагревом) который стабилизировал поток пластика.
Попробуй ванну с водой поставить еще глубже под экструдер, чтобы пруток сразу опускался в течение, создаваемое помпой, по идее это поможет сразу его направить в нужную сторону без риска обжечь пальцы. Про проблемы с переработкой Маунтин Дью много слышал - этот их краситель разлагается от высокой температуры и пластик становится непригоден, его почти никто не перабатывает (кроме Романа Себекина). Да, неровности скорее всего из-за разнородного сырья. А вообще ты крут - отличный станок, да и подача видеоконтента приятная - насыщенная полезностями и интересная, грамотная. Удачи тебе! Подписываюсь, буду за новостями следить, сам подобным интересуюсь)
Что бы избавиться от воздуха нужно использовать дегозацию, от дегозации зависит качество получаемого результата. Так -же важно контролировать температуру воды и для равномерности особенно при длинной работе нужен накопитель в виде бочки, куда самотоком будут стекать излишки воды, и помпа аккуратно будет подкачивать в желоб
Михаил Лапшин, надо нагреватель делать длинным, около 12-15 см. Он наматывается на пластине из слюды, затем им оборачивают трубу и закутывают асбестом и оборачивают металическим хомутом по ширине пластины нагревательного элемента с зажимом на болтах. Длинна ванны должна быть 2-3 метра. Когдато работал на "Стироле" и всё это видел и даже ремонтировал эти станки. Только станки эти большие и там несколько моторов с мощнастями в кВт а управление идёт всё через гидравлику.
Сколько смотрю в ютуб, у тебя уже норм результат. Не знаю , поможет или нет совет!, решать тебе!, работал я киповцем ТЭЦ, и знакомые позвали меня в гараж , помочь разобраться с электроникой. Всеобщем у них там тоже экструдер, только большой . Выдовал он колбаску диаметром 100 мм. Но и это не главное. А главное они сперва пластик крестолизовали, измельчали, а потом в экструдер., вот тут есть прикол оказывается pet очень сильно гигроскопичен - впитывает влагу, поэтому и текёт. Поэтому они и крестализуют его выпаривая влагу. , а потом прогоняют, он получается более вязкий, стабильный и на выходе охлаждают водой, но у них две ванны стоит. 1- с горячей водой 70 градусов, а 2- с холодной 20 - 40 . Он токойже прозрачный и свойств не теряет. Если этот рассказ поможет, то буду только рад.
Привет, все верно пишешь! Я пластик перед экструзией сушу 6 часов при 180С, после этого он становится заметно более густой. И две ванны тоже правильно, чтобы пластик при охлаждении не вело, но сейчас более существенные недостатки есть, так что это позже. Спасибо!
молодец! давай успехов тебе в этом деле))) держу кулачки)) очень полезное дело для всех нас. чтобы народные умельцы довели до ума это дело и возможно было чтото подобное сделать у себя в мастерской!! ты наверняка видел проект на канале "Виталий Богачёв"? у вас конечно разные подходы. действительно понятно что разные пластики будут иметь разную вязкость. наверное очень важно в одной партии иметь возможность сильно перемешать весь жидкий пластик.. хотя не представляю как это возможно. ты ведь не можешь взять и за раз расплавить целый чан пластика и его перемешать и потом уже из него выливать пруток более менее однородной массы. или может сделать такой чан 😅 в котором весь пластик будет плавиться и перемешиваться и только потом уже преобразовываться в пруток 🤔 #1 вобщем Виталий решает эту проблему по другому(и возможно без полного расплавления целой партии которая есть у тебя для одного раза это чуть ли не единственная альтернатива 👉), он перемалывает пластик в мелкую стружку и она выходит довольно сильно перемешана и однородная, в результате у него вполне неплохо получается и печатает вполне качественно. я еще не пересмотрел все его видео. довольно много их... #2 и второй подход. одинаковую массу (гранулы!!) он вобще сразу загружает в экструдер без создания прутка😃
Спасибо! Видео Виталия Богачева я конечно видел, но нужно понимать что у пеллет экструдера есть недостатки. Во-первых, система подачи сложнее, либо подача ручная и тебе постоянно нужно тусоваться возле принтера и досыпать пластик. Во-вторых, вес головы значительно выше. В-третьих, больше вероятность случайно сыпануть соринку, которая забьет сопло. Я держу пеллет экструдер как вариант "Б", но сперва хочу попробовать вариант с прутком.
Замечание / наблюдение, горло в ванну ты повернул, пруток тянешь в сторону от оси, получаешь не круг а элипс в срезе, отсюда 1,5 и 1,3 сечение в одном месте прутка. 2). Купи шнек №2. И уменьш профиль ребра на N-глаз, чтоб двигатель не дробил об трубу, а проскальзывал, а потом норм диаметр, для уплотнения. Давление немного упадет, но будет константа ближе. 3) свяжи веревку в круг, клей пруток к веревке, а веревку скинуть с роликов, если не зажует, то до следующего раза оставить.. 4) посмотри с вибратором th-cam.com/video/Dwlr2yKlq6w/w-d-xo.html на 6.40 именно твой случай, вообще видос хороший.
Доброго времени суток. Изначально в первом видео вы взяли увеличенный диаметр трубы (и шнека соответственно) по сравнению с аналогичными проектами. Из-за этого вытекают и проблемы с температурными режимами(большой объем пластика внутри сложнее равномерно прогреть) - перегрев и повышенная текучесть материала. Очень интересна эта тема - смотрю видео энтузиастов и надеюсь освоить ваш опыт, спасибо что продолжаете экспериментировать!
Спасибо что смотрите! Да, вы правы, большой диаметр сверла порождает проблемы. В ближайшем видео попробую это исправить. С другой стороны, сверло с такими пустотами хорошо подходит для подачи ПЕТ флексы, не требуется дополнительное измельчение. Так что я пока что не планирую от него отказываться.
Поздравляю, уже что то стало получаться. Пруток можно откалибровать протаскивая через горячую фильеру нужного диаметра, боуден сменить на директ, хотя бы Титан, у меня и на титане бывает проскальзывает.
Доброго!!! Рад что, что то получается у Вас!!! Спасибо! Поделитесь пожалуйста инфой по электрике, например: как сопрягать скорость двигателя с ЛЕД экраном. То есть как визуализировать скорость шаговика через ЛЕД монитор?
Ищите уроки по платформе Arduino. Работа с шаговыми двигателями и ЛЕД дисплеем - это довольно простые вещи, описанные в базовых уроках, но необходим навык программирования. Свою прошивку чуть позже выложу на GitHub.
Думаю что бы улучшить процесс необходимо перед драблением просушивать пластик часа два в духовке при 180 градусов, он тем самым высохнет и крестализуется будит ломким. И второе это доработать шнек. Ближе к соплу уменьшить его диаметр путем навара сваркой. К примеру можно посмотреть на кормовые экструдеры. Тогда будит боьше давление спресовки и пузыри будут выходить в шнеке.
Добрый день. Сегодня видел ролик, где печатали сразу из ленты, которую нарезали из бутылки. Правда там немного изменили подачу, но результат был хорошим.
Попробуй шнек вертикально установить, соплом вниз. Возможно пузыри воздуха будут выходить вверх, возможно длину экструдера можно будет уменьшить, нагрузка на двигатель в связи с этим тоже уменьшится.
круто, подписался.. вот с самого начала думал зачем ты связался с разнородным пластиком. Посмотри как идет сортировка пластика от бутылок на заводах, для получения флекса (FLEX), там как раз разделяют пластик по цветам, прозрачный, коричневый, зеленый, маунтин-дью и прочую фигню не используют (ее только как добавку в разные полимер-бетонные композиции можно). Крышечки и ободки от крышечек то же удаляют, это другой вид пластика.. потом одинаковые бутылки дробят, промывают в ваннах (что бы смыть остатки клея от этикетки, остатки этикеток, содержимое бутылок если засохло и тд), отделяют всякий там мусор если что то высплывает, ну и вот после этого получают FLEX, то что можно уже сушить .. и использовать как полуфабрикат для переработки
Привет, ну я с такой линии как раз флексу и покупаю. Все равно там большое количество засора идет, от которого никак не избавиться. Линия его не удаляет полностью.
@@user-gf6ol2ev1z Насколько я понял тебе надо этот материал для самодельного широкоформатного 3д принтера? Тогда вообще зачем пруток? Есть принтеры с экструдером прямого действия, его сразу от крошки можно кормить. Тогда уж есть смысл заморочиться с более качественной подготовкой сырья, измельчением в однородную фракцию на шаровой мельнице, отсевом по фракциями, подобрать наиболее оптимальную фракцию с нужным размером гранул, которая и не слеживается как мука, и не слишком крупна.. Заморочиться с режимами печати. Ну а дальше только в бункер подсыпай и печатай, можно даже систему непрерывной подачи материала организовать прям из бочки. Если хочешь пруток все таки зачем то, могу примерно схему охлаждения нарисовать. То что ты с ванной пытаешься сделать требует высокой скорости протяжки что бы пруток оставался в одинаковом напряжении и постоянной автоподстройки частоты наматывателя. Мне кажется реальнее охлаждать в вертикальной трубке по которой движется равномерный ламинарный поток с определенной температурой. Так проще будет контролировать постоянную температуру воды, зеркало воды пододвинуть почти до фильеры, исключить сквозняки, проще будет контролировать скорость прутка
Если есть возможность, то надо раздобыть сверло с переменным шагом. Как у мясорубки. В начале больщой шаг и к соплу шаг уменьшается. Это будет ближе к коммерческим экструдерам. Из-за переменного шага пластик сжимается во время нагрева и пока он мягкий, но не расплавленный, весь воздух будет вытесняться между гранул. Возле экструдера будет создаваться болшое давление мелким шагом, частично также снизит нагрузку на мотор.
Тоже нахожусь в поисках такой технологии) пока только теоретически. Где-то слышал что пруток очень сильно деформируется если остужать его слишком быстро. Возможно помогут две ванны. Одна с теплой водой другая с холодной. Такой же принцип с двумя ваннами видел на оборудовании для PLA или ABS. Уже не помню конкретно.
Привет тож делаю экструдер.Седня залил,но рока не выкладываю видео чего получилось.море косяков,отсутствие инструмента,времени и лишних средств.Пока это одно из хобби.тож с двиготелем с редуктором мучаюсь.щас надо частотник ставить,купил парочку б/у надо ремонтировать и намтраивать обороты.я трубу сделал длинную и нагревателей 4шт.на фильеру потом поставлю 5 5агреватель,термопара есть+ термоконтроллер нагревателя пока нет.но до этого далеко.хочу делать колышки.пруток и леску
@@user-gf6ol2ev1z да пэт.живу в сельской местности много колышков нужно под помидоры перец да и вообще в сельхоз тематики.а то вечно арматуру тяжолую носить или палки,которые сохнут ломкются.а пэт колышки можно и в зиму оставлять
Похоже, что не хватает фильтра для мусора, а заодно и "более глубокого смешивания" расплава. А так, можно попробовать, в продолжение сделать еще и калибровочную протяжку, только с поверхностным нагревом прутка, по аналогии с протяжкой ПЭТ ленты в пруток.
Как мне рассказывал один мой знакомый химик, который на производстве пластиковой крошки работал, пластик теряет прочность с увеличением числа переработок. Связано это с тем что длина молекулы у полимеров с каждой переработкой постепенно уменьшается. На бутылках есть маркировка, указывающая число переработок. И если число переработок 6 и более то такой пластик лучше не использовать.
Тазик поставь с водой. И что бы он вращался на шаговом двигателе, тогда получишь нужный диаметр прутка. И скорости вращения и подачи можно отрегулировать. Видел на одном из каналов. Он тоже много экспериментировал, и только таким способом получил стабильный пруток в 1.75 мм.
@@user-gf6ol2ev1z Для ровномерной экструзии, придётся ставить времени и электронный микроскоп, и штуки от фото датчика, тогда получится филамент 1,68-1,75 мм.
Работал как то с промышленными вариантами экструдеров ремонт и обслуживание в механической и электрической части, так вот у большинства экструдеров бункера плавят до как минимум каши) что бы в дальнейшем не было проблем с воздухом помимо этого он еще постоянно мешается в бункере что бы выгонять воздух. И само собой фильеры нужны а не просто "отверстие" из которого выходит пруток и его то же надо нагревать я про фильеры.
Мне кажется нужно сопло около 10мм ставить! Больше разбега для контроля будет. И мусор это конечно жесть! Может сменить поставщика? Или покупать дроблеку которая идет уже после очистки? Ну я не знаю может есть такое это как бы мысли... А там от ситуации. А так очень интересно, спасибо. Я сам сейчас весь в переработке, но только по станку Богачева, кеги из под пива на ура уходят :) ! Знаю тут Виталий иногда заглядывает, спасибо вам за опенсорс вашего изобретения!
Это как раз дробленка с пром. линии после очистки, поставщик добросовестный. Просто идеально чистый пластик ни одна пром. линия не дает. Другое дело, что пром. оборудование для вторичной переработки снабжено хорошими фильтрами, а у меня такой возможности нет. Единственный вариант получить пластик чище - это самому организовать сбор и очистку пластика. Пром линия работает по принципу "сперва все дробим, потом убираем засор". А нужно наоборот - вручную снимать с бутылок пробки, этикетки, юбочки, мыть, и только потом дробить. Что я и собираюсь делать.
Экструдер лучше не одношнековый, а двух шнековый. Типа винтового насоса(хотя он и есть винтовой насос, разновидность шестеренчатого) он не боится перегрева и прилипания пластика с последующим застреванием. У него больше давление выдавливания. И думаю он лучше перемешивает. Но он боится застывания пластика внутри - его просто заклинит.
посоветую тебе сделать вот чего!!! убавь температуру экструдера и скорость шнека , тогда у тебя пластик не только не будет кипеть но и будет успевать распределится и расплавится по всей поверхности трубки, не будет воздуха . как говорится поспешишь людей насмешишь) . уменьши расстояние до экструдера к натяжку. удачи!!!!
Какой новый двигатель? Собираю потихоньку свой экструдер, взял двиг с энкодером и редуктором 100:1, мощность около 7 Нм, думал регулировать напряжением и передавать крутящий момент напрямую на шнек, но увидел ваше видео,. теперь в раздумьях.
Сильно зависит от диаметра сверла и сырья. Например если экструдировать мелкую фракцию или гранулы, то вполне может взлететь. У меня основная проблема в том, что флекса застревает между сверлом и трубой, с этим на мой взгляд адекватно справится только шаговый. У меня сейчас стоит Nema 34, ноунейм купленный с рук.
Ещё возможно вы кидаете весь пластик без разбора. Крышки разные вида бутылки, у них разные условия переработки, из за этого возможно грязь и появляется в виде не до плавленных частей, те что в переработке требуют большую температуру нежели стенки обычной бутылки.
Попробуй экструдировать жидкий пластик в небольшой отрезок тефлоновый (PTFE) трубки! пластик в ней не должен сразу застывать но пройдя по ней должен приобрести немного жёсткости... а конец трубки окуни в воду и уже оттуда тяни... думаю получится... я видел подобною конструкцию в промышленом аппарате...
Я пробовал так, слишком сложно начинать экструзию т.к. пластик остывает в трубке и экструдер не может его протолкнуть, приходится ковыряться. Для такого способа нужен экструдер, который может создавать большое давление. Со сверлом так не получится.
ПЕТ пластик не выделяет вредных паров, если его не жечь. К тому же, у меня над экструдером установлена вытяжка, которую я включаю, когда не снимаю видео.
Как там ваш Экструдер по пет? Какой стабильности достигли? Когда пруток играется даже 1,65-1,75 это очень сказывается на печать. Я тоже пока не могу добиться стабильности.
Что-бы он был более круглый сопло должно смотреть в сторону оттягивания. А на счет пузырей, так как расплавляется пластик не сразу, а где-то в глубине трубы и воздух образовавшийся в процессе переплавки должен как-то выходить, нужно переработать всю конструкцию. Например поставить всю конструкцию вертикально или сделать два шнека с зазором, в который бы выходил воздух. Один шнек подает и расплавляет пластик, второй равномерно подает уже расплавленный пластик через сопло .
Слушай, наверно надо всё таки сделать предварительную нагревательную ванну, пластик нагревать там и чтоб он как бы проходил через сито, тогда качество прогрева сырья будет лучше и утолщения уйдут, + тогда в нагревательном экструдере уже можно понизить температуру и сделать его короче. Думаю вот о чем, сопло нужно сделать конусной формы, во первых на кончике сопла, температура будет меньше, а значит качество диаметра будет лучше, во вторых вот этот вот жолоб, уголок в смысле, нужно поставить под углом 45 градусов вниз, то есть сопло строго вертикально вниз и жидкий прут опускается в жолоб под угом, тогда ровность прута будет идеальной.
Попробуй купить експеремениальную порцию какогото сырья ее дорогого но подхобящего по параметрам ,где я работал 15 лет там всегда было сырье в гранулах и даже брак перерабатывали в гранулы тот что можна.Технологи постоянно експерементировали с сырьем что дешевле и ли лутше.Если маса вызходит с темными кусочками значит температыры много на екструдере а если светлые неразплав добавлять нужно,темература в ванне тоже должна быть какя надо а не так себе.Помоему проще купить готовое сырье для 3д принтера чем замочариватся с екструзиией для хорошего результата тоже с говна пулю не слепиш,а кстати действительно на каждем екструдере стояло по 2 сита на первом 3-4 сеточки ,на другом 1 мелкая но то уже чисто чтоб не отломилось чтото в екструдере и не ушло в масу.
Здравствуйте , я не понимаю всю эту тему , я далёк от этого , но мне кажется что вам надо поставить ещё один нагреватель на линии протяжки прутка , что бы в нём сгладить места с утолщением прутка . С уважением !
подобная идея мне ндавала покоя уже больше года но все было не до этого . рано или поздно я всеравно заимусь этим дело . так как этими бутылками и прочим пластиком засрали все что только можно было. в планах у меня было следующее. 1. это подготовка Измельчение и моика пластика. измельчать думал вот как берешь два ,три десятка отрезных фрез по металу примерно на 5 мм. диаметром 150мм половину насаживаешь на один вал половину на другой. валы должны быть друг от друга примерно на 100. то есть фрезы расположены в шахмотном порядке и заходят одна за другую и крутятся навстречу друг другу. . так устроен измельчитель метала на металоприемке. мыть думал в старой стиральнои машине у меня есть индезит барабанный надо только отремонтить. ну а дальше сушка и в употребление. 2 загрузочную емкость я бы сделал металическую с подогревом днища. что бы пластик начал плавится там в воздух выходил на поверхность емкости. а вот процес проката думал делать калиброваными роликами но дай дог дожить мне до этого момента
Бункер с подогревом кстати оч хорошая идея, спасибо. Я пока что мыть совсем не собираюсь, попробую прямо с клеем, но сами бутылки чистые у меня, без загрязнений. Очень скоро буду делать роторную дробилку. А пруток ровный и без роликов можно получить, если добиться правильной работы экструдера и разобраться с охлаждением.
Добрый день, у меня возник вопрос... может есть смысл повторной переработки брака от печати ну или иных отходов печати на 3д принтерах? все лучше чем бутылки собирать...
Я когда работал на заводе Пет пластик нагревали сначала 190_210_230_250..... И может стоит тебе бутылки не дробить а резать на ленты (пластик будет одного типа) а потом нагревать и через плашку создавать пруток
Здравствуйте, подскажите пожалуйста, впервые сделал пруток из бутылки, вроде более менее нормальный, ровный, но принтер не хочет им печатать ни в какую, кончик утолщается, пережигается, в итоге не вылазит ни грамма, диаметр сопла 0,4 температура 260, это максимальная температура на моём принтере.
3 года работал на турецком экструдере тебе вакуум нужен на основной трубе компрессор для удаления лишнего воздуха в ёмкость с водой.проделай дыры в трубе и привари трубочку для всасывания воздуха
Отсос воздуха должен осуществлятся сразу после бункера? Каким должен быть вакуум? Отверстий должно быть много, 50-100 диаметром до 1 мм чтобы мелкой фракцией не забивался такой фильтр-сито?
Я уже разобрался, что пузыри из-за неравномерной подачи. Если постоянно трясти бункер и шерудить пластик на подаче, то все четенько выходит без пузырей. Насчет вакуума не совсем понятно, почему вслед за воздухом насос не начнет сосать сам пластик? Что остановит пластик от перемещения по каналу для воздуха?
Энкодер на валу с 5-ю оборотами в минуту?) А какую обратную связь ты ожидал увидеть в таком случае? Поставил бы на промежуточный вал, тогда и результат бы был.
Ну до реализации руки так и не дошли. Я думал побольше флажков там сделать, диаметр-то позволяет. Чувак, который мне помогает по электронике, говорил ровно то же самое, что и вы.
По поводу сопла - может сделать этот узел регулируемым по отношению к горизонту, и "поиграть" с углом под которым выходит расплавленная масса? Сдается мне, что таким образом удастся избавиться от неравномерности толщины прутка в сечении.
@@user-gf6ol2ev1z величина вакуума не на столько большая, да и вязкость расплава высокая, шнек все время толкает расплав к соплу. Хотя бывало затягивало расплав в вакуумную трубку.
Ничего посоветовать не могу: не моя тема. Но хочу сказать, что давно не попадал на внятную тематику от внятного автора. Спасибо за упорство и смекалку.
Есть предположение как можно избавиться от пузырей не меняя ничего и не добавляя. Думаю это можно исправить если пластик будет отправляться в сопло не в виде перьев а уже плавленный. То есть, если расплавить материал а уже потом начинать вытяжку, пластик будет идти сплошным потоком и пузырей, теоретически, не должно быть
как вариант, я предлогаю сначала вытягивать сосиску 3-4 мм , а потом уже почти обычным директом можно давить нужный диаметр. и вопрос еще : если в слайсере можно высьавить диаметр прутка, то какой смысл привязываться к размеру 1,75 ? что если как калибр расплава использовать тефлоновую трубку и опустить ее прямиком в воду?
@@user-gf6ol2ev1z это не главное. основная идея в двух ступенчатой переработке. из шихты - заготовка, из заготовки - нормальный пруток. для печати же важна стабильность диаметра, а не сам диаметр. так чтоловить1.75 вообщеникакого смысла нет.
Вот это человек заморочился, аплодирую стоя. Меня б наверное на такую затею не хватило. Надеюсь рано или поздно все получится. Успехов и терпения.
Офигеть как всё сложно. Раньше думал, что сделаю экструдер легко и просто, всего-то и надо мясорубку, трубку, сопло и нагрев )))
Посмотрев это видео, я понял, что лучше и не пытаться...
да не. там несложно, если требования к детали небольшие
Эх, раньше были самогонщики , а теперь Ди ай вайщики )))
Оч точное сравнение! Одни делали годно и качественно, иногда на коленке, а другие даже с хорошими аппаратами гнали всякое фуфло... и у каждого была СВОЯ клиентура!
Самогонщиков и сейчас полно =)
🔥отличная работа не останавливайся на достигнутом!
какой же ты молодец, настоящий экспериментатор!
Титанический труд. С уважением и удовольствием, на одном дыхании видос 👍
Посмотрел все серии. Ты прям молодец, прими благодарность , отличная работа, подписался буду ждать продолжения.
Спасибо!
Из опыта постройки и работы на грануляторе (как раз вторичная переработка ПЭТ пленки и канистр для изготовления, внезапно, канистр :-) ) - на выходе из шнека необходима проставка с множеством фильер и уже после нее - сопло. Если сильно приблеженно обрисовать - напрашивается аналогия с мясорубкой с насадкой для сосисок/колбас. Данная головка тоже требует своего подогрева и датчика температуры и позволяет более равномерно перемешивать массу и соблюдать толщину прутка.
Это очень правильный совет. Так же этот модуль вроде бы гасит скачки давления, возникающие в результате вращения шнека. Пока делать его не буду, т.к. трудоемко, но на будущее имею в виду.
@@user-gf6ol2ev1z это и дополнительный фильтр для пластика, от засоров.
Обязательно сделать съёмным сменным.
Я работал на производстве Пэт гранул из втор сырья.так вот у нас там в экструдере стояло несколько вакуумных зон чтобы избавиться от нежелательного воздуха .ну а чтобы избавиться от включений(мусора) прогонялось все через фильтра не помню сколько микрон.попробуй удлинить шнэк и создай вакуум с помощью компрессора от холодильника где тебе его ставить не знаю знаю что у нас он находился после 3 зоны нагрева из 7
@Евгений Быстров можете мне подсказать по какому пути идти? Более интересен ПЭТ пластик.
Раньше эта насадка называлась цевье... .
Бро! Это реально круто! Я все твои видяхи посмотрел! Лайк и подписка однозначно! Ты просто красавчик! Все грамотно и с пониманием, очень приятно смотреть! Продолжай эту тему!
Спасибо! Тоже подписался на твой канал, тема интересная, буду следить. Удачи!
Молорик. Делай своё! Все получится!
Молодец, не сдавайся!
Спс за советы дружище 💪💪💪👏👏
Это очень круто 👍🔥
Отличная работа, спасибо
Спасибо!
Михаил зачетный результат лайк от меня!за труды и видос спасибо!сам знаю трудозатраты и время огромные.у меня тоже были проблемы с разными бутылками.теперь только одного цвета беру для прутка.я бы перед уголком фильтр поставил с сеточки от кинескопа.у тебя это позволяет.да я сразу избавился от боуден экструдера как только начал эксперименты.
Фильтр мелкий хотелось бы поставить, но боюсь он забьется почти сразу же, слишком много грязи. Буду пробовать сам пластик получить почище, с соплом 1мм проблем быть не должно, а на меньшие сопла я и не рассчитываю. Еще я думаю, что если использовать бутылки одного типа (прозрачные), то удастся температуру экструзии понизить. Следовательно расплав будет более густой, что хорошо. Еще думаю, что нужно делать "перепад диаметров" не 4мм => 1.5мм, а меньше - типа 2.5 => 1.7, тогда диаметр не так сильно будет изменяться в тех сегментах прутка, где по каким-то причинам он не хочет "растягиваться".
Парни Вы красавцы! Тоже готовлюсь ворваться...
th-cam.com/video/AmJzqdA3zSg/w-d-xo.html
Посмотрите мне понравилось.
С уважением.
Виталий, Михаил, не мучитесь с экструзией, один человек уже придумал как пару узких полос бутылки в экструдер заряжать, качество печати на высоте, да еще цвет детали на ходу менять можно меняя полоской нужного цвета. Т.е. он печатает напрямую нарезанными полосами из ПЭТ. А то что Вы Виталий сушили и выгоняли влагу, так он просто теплофеном опускает напряжение в бутылках а потом их на полосы пускает, пузырей от влаги нет.
Вот видео вам обоим на заметку, не мучьтесь больше со своими экструдерами: th-cam.com/video/AmJzqdA3zSg/w-d-xo.html
Спасибо за контент
Приветствую! Всё очень интересно, но есть один момент. Что сама бутылка это ПНД, тоесть полиэтилен. А пробка с кольцом, это ПП . Полипропилен. И эти пластики не смешиваются и не спаиваются. К тому же очень важна температура плавления и экструзии. Для обоих она весьма разная и капризная, особенно для ПП. Так как при перегреве, выделяется парафин. Ещё, советую сделать сопло из термопласта, как насадки на экструдеры фьюжен и им подобные. И верхний слой быстро остывает, и внутреннее давление раздувает и коробит пруток.
Ещё можешь поинтересоваться материалом для респираторов, там ткань в виде нетканого материала, или поищи ткань Петриянова. На "Фильтре" делали так, расплавляли полипропилен (единственный вид пластика который нейтрален и разрешон с контактом в пищу). И этот полипропилен в жидком виде льётся сверху вниз на сетку из нержавейки (на самом деле сетка там стоит из 3х шт мал мала меньше и они очень мелкие) диаметр их около 6 см. И вот льются нити из пластика, а под ним основание двигается влево/вправо, вперёд/назад наматываясь на рулон. Меняя блоки шестерён, они меняют как скорость перемещения, так и относительный "узор" в виде муара. Таким образом делали фильтр для респиратора шахтёрам.
Молодец! Кто ищет тот находит. Благо дарю за идеи. В следующем видео скинь в описании ссылочки на нагревательные элементы и электронику к ним.
Спасибо! Вот ссылки:
aliexpress.ru/item/32979469180.html?spm=a2g0s.9042311.0.0.139633edEx4IhZ - нагреватели
aliexpress.ru/item/32884775297.html?spm=a2g0s.9042311.0.0.139633edEx4IhZ - ПИД регулятор и термореле
Крутяк, руки и мозги на месте.
Комментарии по поводу пузырьков, мерзкие создания;
Они как раз возникают в следствии влаги сырья, просушить его до конца вовсе не получится, да ещё и климатические условия сыграют немаловажную роль.
Совет 1; старайся поддерживать оптимальную температуру в помещении, особенно зимой поймёшь почему так.
Совет 2; попробуй установи на шнеке, ближе к середине клапан сброса пара, пар образует давление, а в следствии чего и эти злополучные пузыри.
С температурой плавления в зонах вроде всё гуд, хотя я бы тоже на концевых установил бы что то вроде 230-235, но тут тоже играет фактор утепления самой трубы, тут надо экспериментировать.
Совет 3; попробуй играть оборотами двигателя, за счёт данной манипуляции можно повысить производительность.
Совет 4; найди поставщика качественного и хорошо мытого сырья, то что ты в роликах юзишь - откровенное говнище. На сырье ПЭТ ни один переработчик не экономит.
Совет 5; и самое главное:;; ты на верном пути, не слушай хейтеров и диванных успехов, у тебя есть всё получится!!!
Ждём следующий видос!
Буду благодарен за принятый комментарии, сами шли к решению тех же проблем долгим эмпирическим способом.
Привет, спасибо за развернутый и дельный комментарий. С пузырями проблема все-таки в зоне подачи, как я и описывал, из-за того что хлопья неравномерно осыпаются. Показать это тяжело т.к. снаружи все выглядит хорошо, но вот если рукой лезть вглубь пластика, то там обнаруживаются пустоты возле шнека (да, я лажу рукой в бункер). Если бы проблема была во влажности сырья, то пузыри бы шли постоянно, а в моем случае если вручную утрамбовывать пластик на подаче, то пузыри пропадают. Стоит отвлечься и они опять появляются. Вибромотор, который я ставил в начале видео, слишком слабенький, нужно мутить что-то сильнее.
По скорости у экструдера огромный запас, но на этапе отладки хочется все запускать мееедленно. Разгонять будем после получения хорошего результата :) Пластик теперь буду готовить сам, нужно только раздобыть дробилку.
@@user-gf6ol2ev1z В производстве используют гранулу она имеет стабильные показатели плавления, а в твоём варианте чешуйки дробления бутылки и ее горлышки и донца. Соответственно в таком случае сначала получить пруток некалиброванный, а потом из него получить стабильную гранулу. Вот из нее будет равномерная подача.
@@user-gf6ol2ev1z все классно , но руками перемешивать не надо , можно поставить сверху миксер на малых оборотах ( примерно как на старых бетоно мешалках были ) , сырьё слишком крупное для вибро мотора ( можно подумать как сделать гранулы ( капли ) как например из свинца отливают дробь )
@@user-kz6rl3gk9v вот тоже подумал, что может просто не пихать в загрузку одновременно пластик со стенок и пластик от донышка/дна.
Я тоже сейчас собираю экструдер, и возможно у меня есть решение, у меня между концом сверла и крышкой с отверстием в 1,5мм есть пустота порядка 1,5-2см давление двигателем через редуктор создается такое, что двигатель просто останавливается, но пробная партия прутка идёт без пузырьков игладенькая и это при том что температура выставлена огромная порядка 270 градусов, я понимаю что это много для пластика высокого давления, но что идёт без пузырьков и при том что этот пластик пролежал у меня в пакетах больше года должен был впитать кучу воды. Но ничего такого нет... Так что может тоже стоит подобное сделать?
Молодчина, дерзай дальше в этом направлении. Интересно
попробуйте пластик с начало перемолоть пластик что была как крупная соль....
Снимай ещё, желаю добиться идеального pet прутка !
Спасибо, рано или поздно обязательно :)
Там где то в районе первого нагревателя на промышленных экструдерах для переработки, есть открытые сопла типа.. в верх для отвода излишних газов и предотвращения пузырьчитости в материале. А на конце экструдера стоит голова и в ней сетка чтоб избежать попадания мелого мусора,пищинок. И да её тоже нужно греть. Удачи вам!!!
Неплохое решение с протяжным роликом. Повторюсь по поводу состояния пластика на выходе из сопла, он у вас текёт, и пузыри образуются не из за воздуха, а из за того что пластик расплавившись начинает разлагаться с выделением пара. У вас на какой то стадии идёт перегрев однозначно! Возьмите температуру по минимуму необходимой для проталкивания пластика через сопло. Пластик должен выходить как из 3д принтера. Уж слишком у вас он текучий после сопла.
Текучесть - это особенность ПЭТ пластика, если бы в расплавленном состоянии он был такой же, как АБС или ПЛА, никаких проблем не было бы. Поищите видосы пром. линий для ПЭТ пластика, там расплав по консистенции такой же, как у меня. Пузыри возникают из-за проблем с подачей. Если следить за подачей и регулярно трясти бункер, осыпая хлопья, пузыри исчезают.
@@user-gf6ol2ev1z , Честно признаюсь, меня не было опыта с ПЭТ в плане экструзионной линии. С АБС именно так как я описал. Планирую в будущем попробовать экструзию ПЭТ. После того как закончу станок для получения прутка из ленты ПЭТ.
@@MrFEARFLASH Да, из ленты для домашнего использования самое то.
perfect brother I will do it
really thanks for show diy make filament .you are professional person
Thanks for watching man
Да, времени уходит ооочень много! Тоже результат хороший результат!
Вместе со съемками дольше примерно в 2 раза :)
работал 15 лет на производстве пробок для пэт бутылок. Скорость экструдера автоматически менялась в зависимости от давления на последней зоне нагрева. После экструдера стоял фильтр из мелкой металлической сетки который менялся по мере загрязнения. После фильтра перед соплом стоял стоял шестерёнчатый насос (с дополнительным нагревом) который стабилизировал поток пластика.
Все это круто, только на коленке тяжело сделать. Но все равно спасибо за инфу! :)
@@user-gf6ol2ev1z если нужна будет ещё инфа с удовольствием отвечу. Можешь у меня на канале спросить в комменте под видео. Удачи в твоих проектах.
Попробуй ванну с водой поставить еще глубже под экструдер, чтобы пруток сразу опускался в течение, создаваемое помпой, по идее это поможет сразу его направить в нужную сторону без риска обжечь пальцы. Про проблемы с переработкой Маунтин Дью много слышал - этот их краситель разлагается от высокой температуры и пластик становится непригоден, его почти никто не перабатывает (кроме Романа Себекина). Да, неровности скорее всего из-за разнородного сырья. А вообще ты крут - отличный станок, да и подача видеоконтента приятная - насыщенная полезностями и интересная, грамотная. Удачи тебе! Подписываюсь, буду за новостями следить, сам подобным интересуюсь)
Спасибо за комментарий! Ванну да, буду еще пробовать по-разному ставить, все это пока что не финальный вариант.
Для охлаждения профиля в ванне, можно попробовать помпу поместить под воду, что-бы вода перемешивалась, а течение в самом профиле не создавалось.
Что бы избавиться от воздуха нужно использовать дегозацию, от дегозации зависит качество получаемого результата. Так -же важно контролировать температуру воды и для равномерности особенно при длинной работе нужен накопитель в виде бочки, куда самотоком будут стекать излишки воды, и помпа аккуратно будет подкачивать в желоб
Михаил Лапшин, надо нагреватель делать длинным, около 12-15 см. Он наматывается на пластине из слюды, затем им оборачивают трубу и закутывают асбестом и оборачивают металическим хомутом по ширине пластины нагревательного элемента с зажимом на болтах. Длинна ванны должна быть 2-3 метра. Когдато работал на "Стироле" и всё это видел и даже ремонтировал эти станки. Только станки эти большие и там несколько моторов с мощнастями в кВт а управление идёт всё через гидравлику.
Сколько смотрю в ютуб, у тебя уже норм результат. Не знаю , поможет или нет совет!, решать тебе!, работал я киповцем ТЭЦ, и знакомые позвали меня в гараж , помочь разобраться с электроникой. Всеобщем у них там тоже экструдер, только большой . Выдовал он колбаску диаметром 100 мм. Но и это не главное. А главное они сперва пластик крестолизовали, измельчали, а потом в экструдер., вот тут есть прикол оказывается pet очень сильно гигроскопичен - впитывает влагу, поэтому и текёт. Поэтому они и крестализуют его выпаривая влагу. , а потом прогоняют, он получается более вязкий, стабильный и на выходе охлаждают водой, но у них две ванны стоит. 1- с горячей водой 70 градусов, а 2- с холодной 20 - 40 . Он токойже прозрачный и свойств не теряет.
Если этот рассказ поможет, то буду только рад.
Привет, все верно пишешь! Я пластик перед экструзией сушу 6 часов при 180С, после этого он становится заметно более густой. И две ванны тоже правильно, чтобы пластик при охлаждении не вело, но сейчас более существенные недостатки есть, так что это позже. Спасибо!
@@user-gf6ol2ev1z жду ваши новые ролики, и весьма благодарен за ваш труд!!!
Снимай еще, очень интересны все нюансы, сам хочу построить, пластика мне нужно много, а покупать pla можно разорится!
Да, буду стараться. Крутой поверармор!
@@user-gf6ol2ev1z Спасибо, надеюсь скоро доделаю)
красава, продолжай!!
молодец! давай успехов тебе в этом деле))) держу кулачки)) очень полезное дело для всех нас. чтобы народные умельцы довели до ума это дело и возможно было чтото подобное сделать у себя в мастерской!!
ты наверняка видел проект на канале "Виталий Богачёв"? у вас конечно разные подходы. действительно понятно что разные пластики будут иметь разную вязкость. наверное очень важно в одной партии иметь возможность сильно перемешать весь жидкий пластик.. хотя не представляю как это возможно. ты ведь не можешь взять и за раз расплавить целый чан пластика и его перемешать и потом уже из него выливать пруток более менее однородной массы. или может сделать такой чан 😅 в котором весь пластик будет плавиться и перемешиваться и только потом уже преобразовываться в пруток 🤔
#1 вобщем Виталий решает эту проблему по другому(и возможно без полного расплавления целой партии которая есть у тебя для одного раза это чуть ли не единственная альтернатива 👉), он перемалывает пластик в мелкую стружку и она выходит довольно сильно перемешана и однородная, в результате у него вполне неплохо получается и печатает вполне качественно. я еще не пересмотрел все его видео. довольно много их...
#2 и второй подход. одинаковую массу (гранулы!!) он вобще сразу загружает в экструдер без создания прутка😃
Спасибо! Видео Виталия Богачева я конечно видел, но нужно понимать что у пеллет экструдера есть недостатки. Во-первых, система подачи сложнее, либо подача ручная и тебе постоянно нужно тусоваться возле принтера и досыпать пластик. Во-вторых, вес головы значительно выше. В-третьих, больше вероятность случайно сыпануть соринку, которая забьет сопло. Я держу пеллет экструдер как вариант "Б", но сперва хочу попробовать вариант с прутком.
Молодец!
Ты крутой!
Замечание / наблюдение, горло в ванну ты повернул, пруток тянешь в сторону от оси, получаешь не круг а элипс в срезе, отсюда 1,5 и 1,3 сечение в одном месте прутка. 2). Купи шнек №2. И уменьш профиль ребра на N-глаз, чтоб двигатель не дробил об трубу, а проскальзывал, а потом норм диаметр, для уплотнения. Давление немного упадет, но будет константа ближе. 3) свяжи веревку в круг, клей пруток к веревке, а веревку скинуть с роликов, если не зажует, то до следующего раза оставить.. 4) посмотри с вибратором th-cam.com/video/Dwlr2yKlq6w/w-d-xo.html на 6.40 именно твой случай, вообще видос хороший.
Отличный механизм для получения струны к триммеру травы (как вариант окупить эксперименты).
Такая же мысль возникла. Там точность не нужна. Я бы прикупил, чтобы поддержать.
Ага, еще щетину для щеток можно изготавливать. Ну или гранулы.
Доброго времени суток. Изначально в первом видео вы взяли увеличенный диаметр трубы (и шнека соответственно) по сравнению с аналогичными проектами. Из-за этого вытекают и проблемы с температурными режимами(большой объем пластика внутри сложнее равномерно прогреть) - перегрев и повышенная текучесть материала. Очень интересна эта тема - смотрю видео энтузиастов и надеюсь освоить ваш опыт, спасибо что продолжаете экспериментировать!
Спасибо что смотрите! Да, вы правы, большой диаметр сверла порождает проблемы. В ближайшем видео попробую это исправить. С другой стороны, сверло с такими пустотами хорошо подходит для подачи ПЕТ флексы, не требуется дополнительное измельчение. Так что я пока что не планирую от него отказываться.
Круто!
Поздравляю, уже что то стало получаться. Пруток можно откалибровать протаскивая через горячую фильеру нужного диаметра, боуден сменить на директ, хотя бы Титан, у меня и на титане бывает проскальзывает.
Идея с протяжкой интересная, возможно попробую, нужно только быстро тянуть, чтобы не нагрелся центр прутка. Но сперва попробую почище пластик.
плюсую, идея протяжки отличная, так собственно из ленты получают пруток довольно стабильный.. а из такого сырья как у автора так прям мигом..
Доброго!!! Рад что, что то получается у Вас!!! Спасибо! Поделитесь пожалуйста инфой по электрике, например: как сопрягать скорость двигателя с ЛЕД экраном. То есть как визуализировать скорость шаговика через ЛЕД монитор?
Ищите уроки по платформе Arduino. Работа с шаговыми двигателями и ЛЕД дисплеем - это довольно простые вещи, описанные в базовых уроках, но необходим навык программирования. Свою прошивку чуть позже выложу на GitHub.
Спасибо
Думаю что бы улучшить процесс необходимо перед драблением просушивать пластик часа два в духовке при 180 градусов, он тем самым высохнет и крестализуется будит ломким. И второе это доработать шнек. Ближе к соплу уменьшить его диаметр путем навара сваркой. К примеру можно посмотреть на кормовые экструдеры. Тогда будит боьше давление спресовки и пузыри будут выходить в шнеке.
Пластик я и так просушиваю каждый раз перед экструзией. Про шнек смотрите в следующем видео, скоро будет готово.
Добрый день. Сегодня видел ролик, где печатали сразу из ленты, которую нарезали из бутылки. Правда там немного изменили подачу, но результат был хорошим.
Попробуй шнек вертикально установить, соплом вниз. Возможно пузыри воздуха будут выходить вверх, возможно длину экструдера можно будет уменьшить, нагрузка на двигатель в связи с этим тоже уменьшится.
красава !
круто, подписался.. вот с самого начала думал зачем ты связался с разнородным пластиком. Посмотри как идет сортировка пластика от бутылок на заводах, для получения флекса (FLEX), там как раз разделяют пластик по цветам, прозрачный, коричневый, зеленый, маунтин-дью и прочую фигню не используют (ее только как добавку в разные полимер-бетонные композиции можно). Крышечки и ободки от крышечек то же удаляют, это другой вид пластика.. потом одинаковые бутылки дробят, промывают в ваннах (что бы смыть остатки клея от этикетки, остатки этикеток, содержимое бутылок если засохло и тд), отделяют всякий там мусор если что то высплывает, ну и вот после этого получают FLEX, то что можно уже сушить .. и использовать как полуфабрикат для переработки
Привет, ну я с такой линии как раз флексу и покупаю. Все равно там большое количество засора идет, от которого никак не избавиться. Линия его не удаляет полностью.
@@user-gf6ol2ev1z Насколько я понял тебе надо этот материал для самодельного широкоформатного 3д принтера? Тогда вообще зачем пруток? Есть принтеры с экструдером прямого действия, его сразу от крошки можно кормить. Тогда уж есть смысл заморочиться с более качественной подготовкой сырья, измельчением в однородную фракцию на шаровой мельнице, отсевом по фракциями, подобрать наиболее оптимальную фракцию с нужным размером гранул, которая и не слеживается как мука, и не слишком крупна.. Заморочиться с режимами печати. Ну а дальше только в бункер подсыпай и печатай, можно даже систему непрерывной подачи материала организовать прям из бочки. Если хочешь пруток все таки зачем то, могу примерно схему охлаждения нарисовать. То что ты с ванной пытаешься сделать требует высокой скорости протяжки что бы пруток оставался в одинаковом напряжении и постоянной автоподстройки частоты наматывателя. Мне кажется реальнее охлаждать в вертикальной трубке по которой движется равномерный ламинарный поток с определенной температурой. Так проще будет контролировать постоянную температуру воды, зеркало воды пододвинуть почти до фильеры, исключить сквозняки, проще будет контролировать скорость прутка
прекрасное видио из серии " в каком направлении идти бесполезно "
Если есть возможность, то надо раздобыть сверло с переменным шагом. Как у мясорубки. В начале больщой шаг и к соплу шаг уменьшается. Это будет ближе к коммерческим экструдерам.
Из-за переменного шага пластик сжимается во время нагрева и пока он мягкий, но не расплавленный, весь воздух будет вытесняться между гранул. Возле экструдера будет создаваться болшое давление мелким шагом, частично также снизит нагрузку на мотор.
В следующем видео на канале сможете увидеть, как я решил эту проблему, подписывайтесь ;)
Тоже нахожусь в поисках такой технологии) пока только теоретически. Где-то слышал что пруток очень сильно деформируется если остужать его слишком быстро. Возможно помогут две ванны. Одна с теплой водой другая с холодной. Такой же принцип с двумя ваннами видел на оборудовании для PLA или ABS. Уже не помню конкретно.
Да, две ванны лучше чем одна, но пока что я вижу что у меня в экструдере больше всего проблем.
Привет тож делаю экструдер.Седня залил,но рока не выкладываю видео чего получилось.море косяков,отсутствие инструмента,времени и лишних средств.Пока это одно из хобби.тож с двиготелем с редуктором мучаюсь.щас надо частотник ставить,купил парочку б/у надо ремонтировать и намтраивать обороты.я трубу сделал длинную и нагревателей 4шт.на фильеру потом поставлю 5 5агреватель,термопара есть+ термоконтроллер нагревателя пока нет.но до этого далеко.хочу делать колышки.пруток и леску
Круто, было бы интересно взглянуть. Пластик тоже ПЭТ планируешь использовать? Что за колышки?
@@user-gf6ol2ev1z да пэт.живу в сельской местности много колышков нужно под помидоры перец да и вообще в сельхоз тематики.а то вечно арматуру тяжолую носить или палки,которые сохнут ломкются.а пэт колышки можно и в зиму оставлять
Похоже, что не хватает фильтра для мусора, а заодно и "более глубокого смешивания" расплава. А так, можно попробовать, в продолжение сделать еще и калибровочную протяжку, только с поверхностным нагревом прутка, по аналогии с протяжкой ПЭТ ленты в пруток.
Как мне рассказывал один мой знакомый химик, который на производстве пластиковой крошки работал, пластик теряет прочность с увеличением числа переработок. Связано это с тем что длина молекулы у полимеров с каждой переработкой постепенно уменьшается. На бутылках есть маркировка, указывающая число переработок. И если число переработок 6 и более то такой пластик лучше не использовать.
Да, безусловно, но вроде бы большинство ПЕТ тары в России изготавливается из первички.
Тазик поставь с водой. И что бы он вращался на шаговом двигателе, тогда получишь нужный диаметр прутка. И скорости вращения и подачи можно отрегулировать.
Видел на одном из каналов. Он тоже много экспериментировал, и только таким способом получил стабильный пруток в 1.75 мм.
Я видел это видео, это крутой способ, но я хочу горизонтальной все-таки экструзии добиться нормальной.
@@user-gf6ol2ev1z Для ровномерной экструзии, придётся ставить времени и электронный микроскоп, и штуки от фото датчика, тогда получится филамент 1,68-1,75 мм.
Первая мысль - двойная переработка, сначала в пеллеты, потом уже из них пробовать делать точный филамент
Как гранулятор эта установка вполне может работать, да.
@@user-gf6ol2ev1z именно. Дельная мысль.
Работал как то с промышленными вариантами экструдеров ремонт и обслуживание в механической и электрической части, так вот у большинства экструдеров бункера плавят до как минимум каши) что бы в дальнейшем не было проблем с воздухом помимо этого он еще постоянно мешается в бункере что бы выгонять воздух. И само собой фильеры нужны а не просто "отверстие" из которого выходит пруток и его то же надо нагревать я про фильеры.
Да, бункер с подогревом это хороший совет, спасибо. На фильеру надо изготовить самодельный нагреватель, да все руки не дойдут.
Мне кажется нужно сопло около 10мм ставить! Больше разбега для контроля будет. И мусор это конечно жесть! Может сменить поставщика? Или покупать дроблеку которая идет уже после очистки? Ну я не знаю может есть такое это как бы мысли... А там от ситуации.
А так очень интересно, спасибо. Я сам сейчас весь в переработке, но только по станку Богачева, кеги из под пива на ура уходят :) ! Знаю тут Виталий иногда заглядывает, спасибо вам за опенсорс вашего изобретения!
Это как раз дробленка с пром. линии после очистки, поставщик добросовестный. Просто идеально чистый пластик ни одна пром. линия не дает. Другое дело, что пром. оборудование для вторичной переработки снабжено хорошими фильтрами, а у меня такой возможности нет. Единственный вариант получить пластик чище - это самому организовать сбор и очистку пластика. Пром линия работает по принципу "сперва все дробим, потом убираем засор". А нужно наоборот - вручную снимать с бутылок пробки, этикетки, юбочки, мыть, и только потом дробить. Что я и собираюсь делать.
Экструдер лучше не одношнековый, а двух шнековый. Типа винтового насоса(хотя он и есть винтовой насос, разновидность шестеренчатого) он не боится перегрева и прилипания пластика с последующим застреванием. У него больше давление выдавливания. И думаю он лучше перемешивает. Но он боится застывания пластика внутри - его просто заклинит.
посоветую тебе сделать вот чего!!! убавь температуру экструдера и скорость шнека , тогда у тебя пластик не только не будет кипеть но и будет успевать распределится и расплавится по всей поверхности трубки, не будет воздуха . как говорится поспешишь людей насмешишь) . уменьши расстояние до экструдера к натяжку. удачи!!!!
Какой новый двигатель?
Собираю потихоньку свой экструдер, взял двиг с энкодером и редуктором 100:1, мощность около 7 Нм, думал регулировать напряжением и передавать крутящий момент напрямую на шнек, но увидел ваше видео,. теперь в раздумьях.
Сильно зависит от диаметра сверла и сырья. Например если экструдировать мелкую фракцию или гранулы, то вполне может взлететь. У меня основная проблема в том, что флекса застревает между сверлом и трубой, с этим на мой взгляд адекватно справится только шаговый. У меня сейчас стоит Nema 34, ноунейм купленный с рук.
ключ на старт ! протяжка! поехали !!!
Ещё возможно вы кидаете весь пластик без разбора. Крышки разные вида бутылки, у них разные условия переработки, из за этого возможно грязь и появляется в виде не до плавленных частей, те что в переработке требуют большую температуру нежели стенки обычной бутылки.
Я использую покупной дробленый ПЭТ с пром. линии. В этой дробленке есть хлопья разных бутылок и, в том числе, возможно, частицы других пластиков.
Можно сделать дополнительный прибор который будет протягывать пруток в нужный деаметр сризая лишее или протягывать через дюзу слегка нагретый пруток
Ещё можно дать пластику свисать и охлаждать водой падающей вниз, как через водопадик
Попробуй экструдировать жидкий пластик в небольшой отрезок тефлоновый (PTFE) трубки! пластик в ней не должен сразу застывать но пройдя по ней должен приобрести немного жёсткости... а конец трубки окуни в воду и уже оттуда тяни... думаю получится... я видел подобною конструкцию в промышленом аппарате...
Я пробовал так, слишком сложно начинать экструзию т.к. пластик остывает в трубке и экструдер не может его протолкнуть, приходится ковыряться. Для такого способа нужен экструдер, который может создавать большое давление. Со сверлом так не получится.
а как насчет интоксикации организма продуктами испарения "пластика" ? будут ли видео об протекании хроническими болезнями ?
ПЕТ пластик не выделяет вредных паров, если его не жечь. К тому же, у меня над экструдером установлена вытяжка, которую я включаю, когда не снимаю видео.
Подскажите в моем экструдере на выходе всегда черный цвет получается, не важно какого цвета бутылку измельчил . В чем может быть проблема?
Как там ваш Экструдер по пет? Какой стабильности достигли? Когда пруток играется даже 1,65-1,75 это очень сказывается на печать. Я тоже пока не могу добиться стабильности.
Что-бы он был более круглый сопло должно смотреть в сторону оттягивания. А на счет пузырей, так как расплавляется пластик не сразу, а где-то в глубине трубы и воздух образовавшийся в процессе переплавки должен как-то выходить, нужно переработать всю конструкцию. Например поставить всю конструкцию вертикально или сделать два шнека с зазором, в который бы выходил воздух. Один шнек подает и расплавляет пластик, второй равномерно подает уже расплавленный пластик через сопло .
Да, с отводом газов беда, буду пробовать шнек улучшать.
Слушай, наверно надо всё таки сделать предварительную нагревательную ванну, пластик нагревать там и чтоб он как бы проходил через сито, тогда качество прогрева сырья будет лучше и утолщения уйдут, + тогда в нагревательном экструдере уже можно понизить температуру и сделать его короче.
Думаю вот о чем, сопло нужно сделать конусной формы, во первых на кончике сопла, температура будет меньше, а значит качество диаметра будет лучше, во вторых вот этот вот жолоб, уголок в смысле, нужно поставить под углом 45 градусов вниз, то есть сопло строго вертикально вниз и жидкий прут опускается в жолоб под угом, тогда ровность прута будет идеальной.
Попробуй купить експеремениальную порцию какогото сырья ее дорогого но подхобящего по параметрам ,где я работал 15 лет там всегда было сырье в гранулах и даже брак перерабатывали в гранулы тот что можна.Технологи постоянно експерементировали с сырьем что дешевле и ли лутше.Если маса вызходит с темными кусочками значит температыры много на екструдере а если светлые неразплав добавлять нужно,темература в ванне тоже должна быть какя надо а не так себе.Помоему проще купить готовое сырье для 3д принтера чем замочариватся с екструзиией для хорошего результата тоже с говна пулю не слепиш,а кстати действительно на каждем екструдере стояло по 2 сита на первом 3-4 сеточки ,на другом 1 мелкая но то уже чисто чтоб не отломилось чтото в екструдере и не ушло в масу.
Здравствуйте , я не понимаю всю эту тему , я далёк от этого , но мне кажется что вам надо поставить ещё один нагреватель на линии протяжки прутка , что бы в нём сгладить места с утолщением прутка . С уважением !
подобная идея мне ндавала покоя уже больше года но все было не до этого . рано или поздно я всеравно заимусь этим дело . так как этими бутылками и прочим пластиком засрали все что только можно было. в планах у меня было следующее.
1. это подготовка Измельчение и моика пластика.
измельчать думал вот как берешь два ,три десятка отрезных фрез по металу примерно на 5 мм. диаметром 150мм половину насаживаешь на один вал половину на другой. валы должны быть друг от друга примерно на 100. то есть фрезы расположены в шахмотном порядке и заходят одна за другую и крутятся навстречу друг другу. . так устроен измельчитель метала на металоприемке.
мыть думал в старой стиральнои машине у меня есть индезит барабанный надо только отремонтить. ну а дальше сушка и в употребление.
2 загрузочную емкость я бы сделал металическую с подогревом днища. что бы пластик начал плавится там в воздух выходил на поверхность емкости.
а вот процес проката думал делать калиброваными роликами но дай дог дожить мне до этого момента
Бункер с подогревом кстати оч хорошая идея, спасибо. Я пока что мыть совсем не собираюсь, попробую прямо с клеем, но сами бутылки чистые у меня, без загрязнений. Очень скоро буду делать роторную дробилку. А пруток ровный и без роликов можно получить, если добиться правильной работы экструдера и разобраться с охлаждением.
Добрый день. Подскажите какой шаговик используете?
Норма получилось-немного допилить!!.Ставь директ на принтер с термо-барьером на 3 мм и можно сопло с 1.75 на 3 мм и будет нормально печатать.
Да, директ надо намутить.
У вас +1 подпишик)))
Добрый день, у меня возник вопрос... может есть смысл повторной переработки брака от печати ну или иных отходов печати на 3д принтерах? все лучше чем бутылки собирать...
Добрый день! Я все это затеял чтобы выяснить, какой дешевый расходник можно придумать для большого 3д принтера. Отходов так много не наберешь.
Я когда работал на заводе
Пет пластик нагревали сначала 190_210_230_250.....
И может стоит тебе бутылки не дробить а резать на ленты (пластик будет одного типа) а потом нагревать и через плашку создавать пруток
Нет, хочется именно из дробленки.
Дыра должна находится примерно на расстоянии примерно на 65-70 процентов от загрузочный ёмкости поближе к соплу
Не верится что он "ничего в этом не понимает"
Пузыри от влаги в пластмассе (внутренней). Суши хлопья.
на фирмах по наружной рекламе просто кучи обрезков пластика. АБС, акрил, пет. С етих пластиков попробовать бы тянуть
АБС токсичный и дает сильную усадку при печати, так что я его не рассматриваю.
Здравствуйте, подскажите пожалуйста, впервые сделал пруток из бутылки, вроде более менее нормальный, ровный, но принтер не хочет им печатать ни в какую, кончик утолщается, пережигается, в итоге не вылазит ни грамма, диаметр сопла 0,4 температура 260, это максимальная температура на моём принтере.
Не пробовали сделать хлопья меньшего размера?
Для дегазации надо использовать конусный шнек или перееменный шаг
3 года работал на турецком экструдере тебе вакуум нужен на основной трубе компрессор для удаления лишнего воздуха в ёмкость с водой.проделай дыры в трубе и привари трубочку для всасывания воздуха
Отсос воздуха должен осуществлятся сразу после бункера? Каким должен быть вакуум? Отверстий должно быть много, 50-100 диаметром до 1 мм чтобы мелкой фракцией не забивался такой фильтр-сито?
Я уже разобрался, что пузыри из-за неравномерной подачи. Если постоянно трясти бункер и шерудить пластик на подаче, то все четенько выходит без пузырей.
Насчет вакуума не совсем понятно, почему вслед за воздухом насос не начнет сосать сам пластик? Что остановит пластик от перемещения по каналу для воздуха?
Запуск космического корабля!
Энкодер на валу с 5-ю оборотами в минуту?) А какую обратную связь ты ожидал увидеть в таком случае? Поставил бы на промежуточный вал, тогда и результат бы был.
Ну до реализации руки так и не дошли. Я думал побольше флажков там сделать, диаметр-то позволяет. Чувак, который мне помогает по электронике, говорил ровно то же самое, что и вы.
По поводу сопла - может сделать этот узел регулируемым по отношению к горизонту, и "поиграть" с углом под которым выходит расплавленная масса? Сдается мне, что таким образом удастся избавиться от неравномерности толщины прутка в сечении.
Good luck
Thank you!
на линии сотового поликарбоната перед зоной нагрева стоял вакуумный насос, который скорее всего не давал пузырей на выходе.
Мне никто так и не рассказал, почему вслед за газами из экструдера насос не высасывает расплав.
@@user-gf6ol2ev1z величина вакуума не на столько большая, да и вязкость расплава высокая, шнек все время толкает расплав к соплу. Хотя бывало затягивало расплав в вакуумную трубку.
Михаил добрый день есть к вам вопрос как можно с вами связаться?
Пишите в телеграм @mlapshin или на почту mikhail.a.lapshin@gmail.com
Ничего посоветовать не могу: не моя тема. Но хочу сказать, что давно не попадал на внятную тематику от внятного автора. Спасибо за упорство и смекалку.
Но ты молодец
Есть предположение как можно избавиться от пузырей не меняя ничего и не добавляя. Думаю это можно исправить если пластик будет отправляться в сопло не в виде перьев а уже плавленный. То есть, если расплавить материал а уже потом начинать вытяжку, пластик будет идти сплошным потоком и пузырей, теоретически, не должно быть
Я уже выяснил, что нужно бункер правильно сделать и пузырей не будет. Но можно и фракцию сделать помельче, как вы говорите, это тоже поможе.
Попробуй поставить какую-то трубку на выходе, что бы пластик внутри прессовался и сам себя выталкивал
как вариант, я предлогаю сначала вытягивать сосиску 3-4 мм , а потом уже почти обычным директом можно давить нужный диаметр. и вопрос еще : если в слайсере можно высьавить диаметр прутка, то какой смысл привязываться к размеру 1,75 ? что если как калибр расплава использовать тефлоновую трубку и опустить ее прямиком в воду?
1.75 в основном для видосов, а так я планировал 3-4мм пруток делать для большого принтера
@@user-gf6ol2ev1z это не главное. основная идея в двух ступенчатой переработке. из шихты - заготовка, из заготовки - нормальный пруток. для печати же важна стабильность диаметра, а не сам диаметр. так чтоловить1.75 вообщеникакого смысла нет.
поставьте - говорит - пожалуйста "лайк" ... ;-) держи за старание !: