Привет Эдуард! Все красиво! Косозубую шестерню не делал. А пришлось резать прямозубую Диаметр 140 мм и ширина шестерни 50 мм. 14 зубов.Материал хром никел SAE 4340. Делал в 3D IMACHINING. Фреза фирмы WIDIA ф5 мм достойно отпахала 12 часов. Уверен что YG1 тоже красиво отпашет. Удачи
Можно сделать УП для одной впадины, запихнуть её в подпрограмму и вызывать её после каждого поворота 4-й оси. Тогда и на фануке можно было бы запускать
На "проволочной", даже 5х, эрозии "правильную" косозубую шестерню не сделать. Проверенно. Потому, что зубы у косозубки закручены по спирали. Обычно делается методом обкатки червячными фрезами на зубофрезерных станках. Или предложенным - на ЧПУ. Долго только очень на ЧПУ.
Привет. Интересно было бы глянуть видео о подборе режимов, как проходит этот процесс, как ты бегаешь от станка к компу)) ну и по жёсткости станка интересно, допустим какими параметрами жертвовать, если станок слабый. Спасибо
Дело не только в "слабости". Бывает, что по другому закрепить деталь не позволяет оснастка. При том, что станок достаточно ЖЕСТКИЙ. Чем жертвовать? Скоростью резания или подачей? У нас есть добротный старый фрезер 80х годов выпуска прошлого столетия. Жестки просто до нельзя. Но иногда приходится фрезеровать ВИЛЫ. Угол почти в ноль по чертежу доходит. И дробит, так что пластины скрашиваются.
Круто конечно но я бы так не заморачивался, я бы заморочился выставить четвертую ось под наклоном и пропилил бы старой доброй модульной фрезой по траектории контур с подходом сбоку. было бы быстрее и дешевле по времени и стоимости инструмента.
@@babay7878 в середине зуб будет глубже из-за наклона и радиуса заготовки. На зуборезных добавочное вращение задается дифференциалом. Не знаю, может и на ЧПУ можно так настроить.
Представляю себе выход в кадр в УП на 1млн кадров...Даже не самая плохая чпу синумерик 840д сл будет считать траекторию очень долго (правда у нас 3+2 станок, но все равно).
Зуборез нарежет эту шестеренку максимум за час, ну и шлифовка готовых зубьев после закалки еще часик. Другое дело, если они сразу из закаленной заготовки хотят нарезать, тогда да, проблематично будет. Не понимаю нарезания шестерен на ЧПУ, разве что каких то хитрых, под которые нет фрез и т д. Звездочки, да, более менее нормально и производительно получается.
@@dimondss1 Вот именно, что ТС дисковой фрезой нарезать канавок в разбивку, за три прохода, а потом на зубошлиф. Иногда вообще режут сразу камнем. Но то что нам показывает автор - это какой то кошмар технологический. Ну или разводняк заказчика на деньги. Колесо конечно будет хорошим, но золотым по стоимости. Девять часов черновая, плюс надцать часов черновая, Карл! Это просто зубчатое колесо. Ну на крайняк отдать заточнику на профильном заточном сделать модульную пальцевую фрезу. Но это ж надо еще уметь грамотно 4-осевую траекторию для нее прописать.
@@LeonidLampika АА, тоже вариант неплохой. Да меня тоже иногда замахивают типа - а вот шестерню на ЧПУ же можно нарезать. Говорю сразу - на моем нельзя у меня стойка такую дичь не стянет, да и невыгодно это. Кстати там еще один прикол - а в какой программе создавалась 3д модель шестерни? Где гарантия что эта модель нормальная и шестерня потом сопряжется со своей парой.
@@dimondss1 Насчет модели беспокоиться технолог не должен, он принимает модель с подписью автора. Кстати, я сам размышлял как делать колеса на ЧПУ, и наиболее приемлемым я вижу обкатку дисковой фрезой вдоль профиля, а не шариком вдоль зуба. Очевидно что чем больше диаметр дисковой фрезы, тем больше шаг можно допустить вдоль зуба при допустимой высоте гребешка. Производительность будет на порядки больше, раз в 10 легко разогнать.
Я с вами согласен что долго и что на другом оборудовании будет быстрее, но была поставлена задача сделать в кратчайшие сроки, я сказал что на чпу это будет мучительно и дорого, сказали делай ))
Если фреза концевая или сферическая то там считается от диаметра и Ар и Ае , в моем же случае фреза специализированная (тороидальная) с радиусной кромкой по этому расчет производится именно так, откройте любой каталог инструмента и посмотрите ! Если посчитать не от радиуса кромки, а от радиуса инструмента 1,5х0,2 = Ар 0,3 фреза на таких режимах износится на много быстрее и не даст нужной производительности и стойкости )
Знающие люди, подскажите вопрос на общую тематику. Изучаю ручное программирование на коде ISO, но на этот вопрос ответа не найду ... смотрите: НаПример. Нужно сделать вал размером 100h7. То есть допуск обязательно должен быть 0..+35 соток. Как наладить на данный допуск станок с чпу? Чтобы разброс в размере был именно таким? 2. Видел как токаря на универсальных станках делают детали с размером в допуск. Как они этого добиваются, путём шкальных (нониус) показателей?
@Вася Карамазин Ели на диаметр то используют корректор в таблице привязки инструмента в + или - потом делая повторный прогон снова обмер и если не попал в размер то опять коррекция, на длину так же оставляют припуски и после замера подгоняют программой либо тоже корректором
Для вала, делаешь предварительное точение, из полученного размера вычитаешь нужный в середине допуска, получаешь припуск (например 105 - 100,01 = припуск 4.99) делишь его пополам и получишь величину смещения резца по продольной оси. (2.495мм) На чпушке в таблице привязки инструмента нужно будет подкорректировать координату привязки вершины резца по продольной оси на это значение.
Начнем с того, что для ф100h7 предельные отклонения 0/-0,035. Для мелкосерийного (на универсальных станках) проще попадать в середину допуска. А для крупносерийного технологичней настроить минимальный размер, а по мере износа СМП предельный размер будет увеличиваться до максимального. Хотя на ЧПУ есть всякие корректоры.
Всё можно сделать гораздо проще. Пишем макрос из пары строк с условием счётчика переменных и циклим один паз на нужное кол-во зубьев с поворотом оси С. В итоге размер кода равен размеру одного паза, а обработать можем любое число зубьев. Реализация простейшая, сложностей никаких. Ваш метод неудобен для редактирования, придётся заново создавать массив траекторий, после изменения начальной, плюс возможны отличия в пазах если модель не идеальна.
Привет Эдуард!
Все красиво!
Косозубую шестерню не делал.
А пришлось резать прямозубую
Диаметр 140 мм и ширина шестерни 50 мм. 14 зубов.Материал хром никел SAE 4340. Делал в 3D IMACHINING.
Фреза фирмы WIDIA ф5 мм достойно отпахала 12 часов.
Уверен что YG1 тоже красиво отпашет.
Удачи
Зачёт. Идеально приподносите. Здорово и доступно. Успехов.☺
Можно сделать УП для одной впадины, запихнуть её в подпрограмму и вызывать её после каждого поворота 4-й оси. Тогда и на фануке можно было бы запускать
Спасибо то что и надо!!!
Эдуард молодец всё классно. Но по моему такую детальку легче и быстрее сделать на эрозионном станке
Спасибо! Легче всего ее сделать на зуборезке , а если на эрозии то только 5х , у нас есть проволока но она только 3х ))
На "проволочной", даже 5х, эрозии "правильную" косозубую шестерню не сделать. Проверенно. Потому, что зубы у косозубки закручены по спирали. Обычно делается методом обкатки червячными фрезами на зубофрезерных станках. Или предложенным - на ЧПУ. Долго только очень на ЧПУ.
@@alexboch9435 Долго, согласен но другого варианта не было )
Привет. Интересно было бы глянуть видео о подборе режимов, как проходит этот процесс, как ты бегаешь от станка к компу)) ну и по жёсткости станка интересно, допустим какими параметрами жертвовать, если станок слабый. Спасибо
Дело не только в "слабости". Бывает, что по другому закрепить деталь не позволяет оснастка. При том, что станок достаточно ЖЕСТКИЙ. Чем жертвовать? Скоростью резания или подачей? У нас есть добротный старый фрезер 80х годов выпуска прошлого столетия. Жестки просто до нельзя. Но иногда приходится фрезеровать ВИЛЫ. Угол почти в ноль по чертежу доходит. И дробит, так что пластины скрашиваются.
Круто конечно но я бы так не заморачивался, я бы заморочился выставить четвертую ось под наклоном и пропилил бы старой доброй модульной фрезой по траектории контур с подходом сбоку. было бы быстрее и дешевле по времени и стоимости инструмента.
Профиль зуба будет не по Госту. Вращать еще нужно
Special Instrument Designs Почему не по ГОСТу? Это же не гипоидное колесо а обычное косозубое!
@@babay7878 в середине зуб будет глубже из-за наклона и радиуса заготовки. На зуборезных добавочное вращение задается дифференциалом. Не знаю, может и на ЧПУ можно так настроить.
Special Instrument Designs На ЧПУ все будет нормально, модульной дисковой фрезой можно нарезать. Я резал.
лайк
Представляю себе выход в кадр в УП на 1млн кадров...Даже не самая плохая чпу синумерик 840д сл будет считать траекторию очень долго (правда у нас 3+2 станок, но все равно).
Обработка з. колеса 12 часов? Может отдать на зубошлифовку? Будет как минимум не медленнее, а качество будет выше.
Зуборез нарежет эту шестеренку максимум за час, ну и шлифовка готовых зубьев после закалки еще часик. Другое дело, если они сразу из закаленной заготовки хотят нарезать, тогда да, проблематично будет. Не понимаю нарезания шестерен на ЧПУ, разве что каких то хитрых, под которые нет фрез и т д. Звездочки, да, более менее нормально и производительно получается.
@@dimondss1 Вот именно, что ТС дисковой фрезой нарезать канавок в разбивку, за три прохода, а потом на зубошлиф. Иногда вообще режут сразу камнем.
Но то что нам показывает автор - это какой то кошмар технологический. Ну или разводняк заказчика на деньги. Колесо конечно будет хорошим, но золотым по стоимости. Девять часов черновая, плюс надцать часов черновая, Карл! Это просто зубчатое колесо. Ну на крайняк отдать заточнику на профильном заточном сделать модульную пальцевую фрезу. Но это ж надо еще уметь грамотно 4-осевую траекторию для нее прописать.
@@LeonidLampika АА, тоже вариант неплохой. Да меня тоже иногда замахивают типа - а вот шестерню на ЧПУ же можно нарезать. Говорю сразу - на моем нельзя у меня стойка такую дичь не стянет, да и невыгодно это. Кстати там еще один прикол - а в какой программе создавалась 3д модель шестерни? Где гарантия что эта модель нормальная и шестерня потом сопряжется со своей парой.
@@dimondss1 Насчет модели беспокоиться технолог не должен, он принимает модель с подписью автора.
Кстати, я сам размышлял как делать колеса на ЧПУ, и наиболее приемлемым я вижу обкатку дисковой фрезой вдоль профиля, а не шариком вдоль зуба. Очевидно что чем больше диаметр дисковой фрезы, тем больше шаг можно допустить вдоль зуба при допустимой высоте гребешка. Производительность будет на порядки больше, раз в 10 легко разогнать.
Я с вами согласен что долго и что на другом оборудовании будет быстрее, но была поставлена задача сделать в кратчайшие сроки, я сказал что на чпу это будет мучительно и дорого, сказали делай ))
А если просто модульной фрезой под углом, а заготовку вращать?
Если деталь в оптику (механика редуктор), то без токарки-закалки-шлифовки никак.
otkuda brali tablitsa, est uvas elektronniy, stavte silka
Мне кажется, что 0.2R имеется в виду радиус инструмента, а не его кромки.
Если фреза концевая или сферическая то там считается от диаметра и Ар и Ае , в моем же случае фреза специализированная (тороидальная) с радиусной кромкой по этому расчет производится именно так, откройте любой каталог инструмента и посмотрите ! Если посчитать не от радиуса кромки, а от радиуса инструмента 1,5х0,2 = Ар 0,3 фреза на таких режимах износится на много быстрее и не даст нужной производительности и стойкости )
@@CNCSKILL и все же для твердости 40hrc - 0,1ap очень мало. Да и вообще твердость 40 - это сырая по факту. Что-то тут не так.
Какая же себестоимость это шестерни....?
Andrey Andrey Понятия не имею, моя задача сделать , но думаю что не дешево !
Знающие люди, подскажите вопрос на общую тематику. Изучаю ручное программирование на коде ISO, но на этот вопрос ответа не найду ... смотрите:
НаПример. Нужно сделать вал размером 100h7. То есть допуск обязательно должен быть 0..+35 соток. Как наладить на данный допуск станок с чпу? Чтобы разброс в размере был именно таким? 2. Видел как токаря на универсальных станках делают детали с размером в допуск. Как они этого добиваются, путём шкальных (нониус) показателей?
допуск на диаметр надо сделать ?
Да. Или на линейный размер, выше просто пример. Мне бы хотелось бы суть выяснить... нигде не найду ответ, вкратце хотя бы)
@Вася Карамазин Ели на диаметр то используют корректор в таблице привязки инструмента в + или - потом делая повторный прогон снова обмер и если не попал в размер то опять коррекция, на длину так же оставляют припуски и после замера подгоняют программой либо тоже корректором
Для вала, делаешь предварительное точение, из полученного размера вычитаешь нужный в середине допуска, получаешь припуск (например 105 - 100,01 = припуск 4.99) делишь его пополам и получишь величину смещения резца по продольной оси. (2.495мм) На чпушке в таблице привязки инструмента нужно будет подкорректировать координату привязки вершины резца по продольной оси на это значение.
Начнем с того, что для ф100h7 предельные отклонения 0/-0,035. Для мелкосерийного (на универсальных станках) проще попадать в середину допуска. А для крупносерийного технологичней настроить минимальный размер, а по мере износа СМП предельный размер будет увеличиваться до максимального. Хотя на ЧПУ есть всякие корректоры.
Всё можно сделать гораздо проще. Пишем макрос из пары строк с условием счётчика переменных и циклим один паз на нужное кол-во зубьев с поворотом оси С. В итоге размер кода равен размеру одного паза, а обработать можем любое число зубьев. Реализация простейшая, сложностей никаких.
Ваш метод неудобен для редактирования, придётся заново создавать массив траекторий, после изменения начальной, плюс возможны отличия в пазах если модель не идеальна.
Только хотел написать. В YG-1 куча ошибок. Бывает даже в разы.
Сама картинка с расчетом съемов уже вводит в заблуждение. Думаешь, что будешь резать цилиндром, а по факту оказывается - торцом!