Einfach durchdacht Danke das wir an den Entwicklungsmöglichkeiten und Ausrichtung teilhaben dürfen. Da ich eine Suhner Spindel besitze ca. 4,5 kg wurde mich die Belastungsgrenze der z- Achse interessieren. Diese Projekt ist so gut das ich nach Fertigstellung eine kleinen Update vorstellen könnte, Umbau und Erweiterungen zum 3D-Drucker , somit könnte man(n) es platzsparende für beide Anwendungsbereiche nutzen. Vielen Dank , Bleib so wie du bist Stefan
4,5 Kg sind natürlich schon eine Hausnummer 😃. Diese Spindel würde ich da nicht unbedingt einbauen. Das Projekt heißt "Offys Little CNC". Die Betonung liegt auf "LITTLE" 😃 Mit 3D-Druckern kenne ich mich "noch" nicht aus. Wollte mich im nächsten Jahr damit etwas intensiver beschäftigen. Vielleicht kommt dann noch ein Update, wird aber wenn noch etwas dauern, Stefan. LG, Claus
Es macht Spaß, bei so einer Entwicklung zusehen zu können und durch deine Erläuterungen zu verstehen, warum manche Dinge auf die ein oder andere Weise gelöst werden, was sich bei einer fertigen Maschine oder einer Bauanleitung nicht so leicht, wenn überhaupt, erschließt. Merci!
Finde die Art wie Du den Entstehungsprozess der Fräse hier zeigst einfach nur klasse! 👌 Freue mich jedesmal auf die Updates und mich begeistert vor allem die ganzen kleinen Details, die Du Dir überlegst und einfließen lässt. Bin auch gerade dabei eine CNC-Maschine zusammenzustellen und deine Maschine wird hier maßgeblich mit als Vorlage dienen. Vielen herzlichen Dank das Du deinen Bauprozess mit uns teilst. Das sind mehr als wertvolle Hilfen.👍👍
Jens vielen Dank für Deinen schönen Kommentar! Ich mag diese Details und bemühe mich auch immer, wenn ich etwas mache, es so gut wie möglich zu machen. Ich habe nämlich die Erfahrung gemacht, dass ich mich im nachhinein darüber immer wieder ärgere, wenn ich etwas nicht so perfekt ausgeführt habe. Du schaust dann immer auf die Fehler. Meine Frau wirft mir vor, dass meine Neigung zum Perfektionismus nicht ganz normal wäre.... 😄, aber damit kann ich leben 😊 LG, Claus
@@OffysWerkstatt Moin! wie oben schon erwähnt, finde ich das Projekt super interessant. Bin gerade auch dabei eine kleine Fräse zu planen und schwanke zwischen deiner Lösung (Portalfräse) und die von LifeLatitude (bewegliches Bett) - mal sehen, wer "gewinnt" - nein kleiner Spass: gewinnen tut hier jeder, da bei beiden eine schöne Maschine raus kommt. Bei mir dreht es sich darum mit dem verfügbaren Platz (Tiefe 63 mm Breite ca 60-70cm) eine maximale Bearbeitungsfläche raus zu bekommen. Dazu eine Frage: wie groß ist beim aktuellen Stand der Planung die maximale Bearbeitungsfläche bei deiner Fräse ? Bin auch gespannt auf die (Quer-)Stabilität des Portales, d.h. in wieweit sind die Wangen in Querrichtung belastbar. Ansonsten kann ich mich nur anschliessen: Super, das du nicht eine fertige Aufbauanleitung lieferst, sondern, das man in deinen Videos quasi die Entwicklung live miterleben kann - eben auch mit den Modifikationen (frei nach dem Motto - es gibt nichts, was man nicht verbessern kann). Was die parallele Nutzung als 3D-Drucker angeht, würde ich aber eher davon abraten, denn da sind andere Anforderungen gefragt als beim Fräsen: wenig Masse schnell bewegen, Kraftaufwendung am Druckkopf ist nicht so wichtig, die Z-Höhe ist mit 10 cm (?) nicht so viel - klar kann man eine Multifunktionsmaschine aufbauen, gerade auch wenn man nicht Platz für zwei Systeme hat, aber damit geht man definitiv so einige Kompromisse ein, sollte also gut überlegt sein. Eine Erweiterung um ein Lasermodul wäre allerdings durchaus interessant. (nur meine bescheidene Meinung :-) ) Fazit: bitte weiter so! Gruß Knut
@@knuta.7520 Moin Knut, der Verfahrweg beträgt 28 x 37 cm und du kannst Werkstücke mit einer maximalen Breite von 40 cm auf den Frästisch festspannen. Bei der Länge bist du nicht eingeschränkt, wo wir dann auch bei dem Vorteil meiner Fräse sind, wenn sich nur das Portal bewegt und nicht der Frästisch. Du kannst natürlich das Portal auch noch breiter bauen, wenn Du in der Breite sogar bis zu 70 cm Platz hast. Du musst nur aufpassen, ob die Stabilität des Portals dann noch gegeben ist. Auch würde ich die Fräsplatte dann in der Mitte mit einem T-Eisen verstärken, damit sie sich nicht durchbiegen kann. Bei meiner 40 cm breiten Platte habe ich nur links und rechts die Edelstahlwinkel eingeplant. Ich hab es ja im Video erwähnt. Bzgl. paralleler Nutzung als 3D-Drucker kann ich das gar nicht bewerten, da ich bis dato gar keinen 3D-Drucker habe... Die Erweiterung eines Lasermoduls klingt wirklich interessant. Aber lass uns erst einmal die CNC-Fräse fertigstellen. Eine selbstgebaute Vakuumplatte steht nämlich auch noch auf der todo-Liste. Vielen Dank für dein umfangreiches Feedback und liebe Grüße, Claus
@@OffysWerkstatt Danke für die prompte Antwort. Aktuell bin ich bei 35x45 cm Verfahrweg bei der "anderen" Fräse. Klarer Vorteil der Portalfräse ist nicht nur die von dir erwähnte Möglichkeit, das Werkstück durchschieben zu können, sondern auch, das man am vorderen Ende durch "Überfahren" des Endes auch Kopfstücke fräsen könnte. Hab mich lange mit der Planung der cnc-fraäse aus Holz des heise-Verlags beschäftigt, das dann aber mangeln Platz aufgegeben. Ich möchte die Fräse im Wesentlichen für den Modellbau (1:45 Modellbahn) einsetzen und hoffe daher mit der Grundfläche von ca 60x70 auszukommen (Wenn nicht musss es ja nicht das letzte Projekt sein:-) ). Für die "andere Fräse" hatte ich mir schon überlegt als Basis Alu-Profil zu verwenden und dort die Opferplatte zu befestigen (also anstatt der von dir geplanten Stahlwinkel, einfach aus Faulheit - bei den Aluprofilen würden die ganzen Bohrungen entfallen und man könnte es prima einstellen). Anyway - ich bin gespannt auf weitere Folgen von dir, da kommen garantiert noch andere Ideen zur Umsetzung zu Tage (tu)
@@knuta.7520 Neben der Portal-Fräse, die ich gerade baue, habe ich vor einem guten Jahr auch die "Sperrholzfräse" aus der CT gebaut. Ein Video (eher Diashow, da ich damals noch nicht gefilmt habe und einen TH-cam-Kanal hatte) findest Du auch auf meinem Kanal. Mit dieser Fräse kann ich auch am vorderen Ende "Überfahren" und das Kopfholz fräsen. Das habe ich aber bis heute noch nicht gemacht. 😀 Aber die Fräse ist richtig klasse, habe sogar dickeres Alu (Alu-Knetlegierung) damit gefräst. Nur der Bau ist wesentlich aufwendiger wegen der ganzen Umlenkrollen, Zahnriemen und Spannmechanismen. Bei meiner kleinen Fräse, die ich zur Zeit baue lässt sich der Frästisch nicht "überfahren. Hier endet der Fräser auch am Ende der Fräsplatte. Nicht umsonst hat sie den Namen "Liitle CNC". 😉 LG, Claus
Hallo Claus, habe beim youtube-stöbern deinen Kanal entdeckt und bin restlos begeistert! Gut durchdachte Projekte, sachlich und trotzdem kurzweilig erklärt. Wirklich top! Zudem stellst du noch deine Pläne und sonstigen Dokumente zur Verfügung - echt super! Du siehst ich bin begeistert und habe deinen Kanal natürlich abonniert! Mal schauen, was ich als erstes nachbauen werde. ;-) Gruß Michael
Hallo M.W., vielen Dank für dein dickes Lob!!! Das geht runter wie Öl.... 😊😊😊 Würde mich freuen, wenn Du meinen Kanal weiter empfehlen würdest. Und falls dich mein aktuelles CNC-Projekt interessiert, in meinem Community-Bereich gibt es ein Foto vom aktuellen Stand. 😉 LG und ein schönes Wochenende, Claus
Es geht mit riesigen Schritten voran! Und sieht sehr professionell aus!!!Danke fürs Update! Und Dein Holzhändler ist Gold Wert! 👍😁 LG und schönes Wochenende!
Ja Ede, es geht voran. Habe gerade wieder an der Fräse gebastelt. Den Holzhändler besuche ich gefühlte zweimal die Woche und durchwühle die Kisten. Bin dort schon bekannt wie ein bunter Hund...😁😁😁 Wünsche Dir auch ein schönes Wochenende und liebe Grüße, Claus
Hallo Claus, vielen Dank für deine Update. Mit den Winkeln zur Verstärkung ist mir noch nicht klar. Mir gefällt es extrem gut, dass Du so viele Gedanken zur Optimierung machst. Ich hoffe sehr, dass Du die Pläne am Ende nicht verschenkt, sondern einen angemessenen Betrag verlangst. Und kein Stress, erst das Auto reparieren und dann in Ruhe weitermachen. Ich freue mich auf Dein nächstes Video.
Hallo Frank, auf die Winkel werde ich noch mal genau eingehen. Sie dienen der Verstärkung der Fräs- und Opferplatte. Aber ich freue mich darüber, dass dir die Gedanken zur Optimierung gefallen. Ich hatte schon die Befürchtung , dass die Änderungen einige Zuschauer meines Kanals verärgert, so nach dem Motto "Immer das hin und her, weiß der Typ eigentlich nicht was er will?"... Die Pläne werde ich nicht verkaufen, da ich kein Gewerbe angemeldet habe. Erst mal muss das Projekt ja auch erfolgreich abgeschlossen sein. Evtl. richte ich eine Möglichkeit zum Spenden ein. Aber lass uns erst mal abwarten bis die CNC-Fräse fertig ist. Ja, und Stress werde ich mir nicht antun. Ich werde nun erstmal in Ruhe mein Auto reparieren. Danke Dir noch mal für Dein Feedback! LG, Claus
@@OffysWerkstatt Vielen lieben Dank für deine ausführliche Rückmeldung. Aus den anderen Kommentaren meine ich herauszulesen, dass bei alle Deine kompetente und kreative Herangehensweise sehr gut ankommt und dass Planänderungen unbedingt dazugehören, wenn man dazulernt. Du machst alles richtig. Bitte richte unbedingt eine Unterstützungsmöglichkeit für dich ein.
@@frank_bastelt Danke Dir Frank für Dein Feedback! Bzgl. Unterstützungsmöglichkeit möchte ich bis zum Projektabschluss abwarten. Wenn alles wunderbar funktioniert und ich die Pläne komplett erstellt habe, werde ich kurzfristig entscheiden, ob ich ein Spendenkonto bei paypal einrichte. Ich möchte auf jeden Fall, dass jeder selber entscheiden kann, ob er meine Mühe unterstützen möchte oder nicht. Aber lass uns die Fräse erst einmal fertig bauen... 😊 Trotzdem noch mal vielen Dank für Deinen Vorschlag und liebe Grüße, Claus
@@OffysWerkstatt Ein Tutorial zum Bau einer Fräse nach Bauplan ist das eine ... die Dokumentation, wie man so ein Teil nochmal selber entwickelt und optimiert ist das Andere - und das ist - zumindest für mich - interessanter. Es ist wie im "richtigen Leben", man lernt aus Fehlern und es gibt nix was man nicht verbessern kann. Wenn man gleich etwas Optimales haben möchte, könnte man sich auch eine Fräse fertig kaufen, das schrittweise selber entwickeln und selbst Erfahrung sammeln, bzw für uns Zuschauer dieses Mitzuerleben, ist es, was es ausmacht. Und dann noch die Arbeit, die Videos zu erstellen und das in einer guten Qualität und Zeitnah ... kann nur sagen: Chapeau, Claus !
Hallo Klaus, herzlichen Glückwunsch bis hierher zu deinem tollen Projekt! Die Farbkombination gefällt mir ausgesprochen gut. Wenn der Riemen auf der Z-Achse bleibt,, benötigt er allerdings dringend eine Abdeckung aus Arbeitsschutzgründen. Ich bin schon sehr gespannt, wie es weitergeht, du bist momentan der einzige channel mit einer aktivierten Glocke.👏 ein bisschen Bammel habe ich allerdings schon vor der Elektrik und der Steuerung, da nur Tischlermeister und kein Elektriker. Ich gehe aber davon aus, dass alles wie bisher weiter so ausführlich erklärt wird und auch wir Stromlaien hinterherkommen.🙄 Liebe Grüße und viel Erfolg bei deiner Autoreparatur!👍
Guten Morgen Thorwald, dass ich momentan der Einzige bei Dir bin, bei dem Du die Glocke aktiviert hast, ehrt mich sehr!!! Vielen Dank! Vor der Elektronik brauchst Du kein Bammel haben, das ist halb so wild und das bekommen wir gemeinsam hin, versprochen! Mit dem Schutz für den Riemen haben mir schon mehrere geschrieben, wird auf jeden Fall noch erledigt. Ich wünsche Dir einen schönen Tag und liebe Grüße, Claus
@@OffysWerkstatt Guten Abend Claus, super Problemlösung und vor allen Dingen jetzt absolut sicher!👍👏 Jetzt bleiben Haare und Kopfhaut auch dort, wo sie hingehören...😀 Optisch passt es auch sehr gut zur Z-Achse und dem gesamten Rest! Weiter so!!! Freue mich schon auf die Fortsetzung.👌
@@OffysWerkstatt Hi Claus, das scheitert bei mir leider an den Möglichkeiten. Ich habe keine Werkstatt. Mein Büro und Bastelbereich ist ein Teil des Wohnzimmers. Da hatte ich eine billige Chinacnc 4030 am Laufen - diese ist aber irreparabel defekt. Ich denke für so ein Projekt kommt man ohne Tischkreissäge und Ständerbohrmaschine nicht weiter. Es ist aber toll zu sehen was Du Dir da feines baust und ein wenig träumen kann man ja :)
Hammer! Es kommt alles zusammen... wenn wir wieder beim Optischen sind: das Multiplex-Eiche zusammen mit dem Lack: sieht richtig richtig cool aus. :) Hab noch nie mit Multiplex-Eiche gearbeitet. Freu mich auf die nächsten Videos, Claus! Schönen Abend, LG Lukas
Hallo Lukas, die Multiplexplatten mit Eiche-Furnier waren auch in der Restekiste meines Holzhändlers und hatten genau die passenden Maße für das Portal. Da habe ich zugeschlagen... Wie im Video erwähnt, werden wir aber noch mal das Portal bauen. Da werde ich Multiplex mit Buche-Furnier verwenden. Bei der Erstellung des Prototyps habe ich nicht gefilmt. Das Filmen kostet unheimlich viel Zeit und ich wollte erst mal schauen, ob es so klappt, wie ich es mir vorgestellt habe. Ich wünsche Dir auch einen schönen Abend! LG, Claus
Offys Werkstatt ja aber Deine CNC ist handlich klein, meine ist zwar aus Aluprofile Aufbau usw aber auch schwer, ich will meine evtl nochmal umbauen in der X Achse alles anders machen . Mir schwebt auch vor den Antrieb der Y und X Achse mit Zahnriemen zu machen. Dieses Jahr glaube ich nicht das ich das noch schaffen werde mal sehen. Aber auf alle Fälle Deine Little CNC sieht aus wie gekauft 👌😉
@@detlef5693 Ich sehe schon, bzgl. Fräsenbau habe ich dich so richtig heiß gemacht....😁😁😁. Meine größere CNC-Fräse (Sperrholzfräse) hat auch Zahnriemen an der X und Y-Achse. Das klappt wunderbar. Ist aber durch die ganzen Umlenkrollen und auch Spannvorrichtungen etwas umständlicher zu bauen als mit einer Kugelumlaufspindel. Auf jeden Fall freue ich mich, dass Dir meine kleine Fräse gefällt. Schönes Wochenende wünsche ich Dir lieber Detlef und danke für Dein Feedback!
Offys Werkstatt bin gespannt wann das Endprodukt kommt, wann die Bauanleitungen kommen ? Kommt den diese Woche noch ein Video ? Ganz gut gefällt mir das farblich mit der Farbe von Toom hätte nicht gedacht das dass so gut deckt alles
@@detlef5693 Ob noch ein Video kommt hängt davon ab, wie lange ich morgen an meinem Fahrzeug schrauben muss. Evtl. kommt am Sonntag abend noch ein Video, ansonsten im Laufe der Woche. LG, Claus
Guten Morgen Michael, der Schutz wird noch nachgeholt. Auf dieses Manko haben mich schon mehrere aufmerksam gemacht. Danke für Dein Feedback!!! LG, Claus
Sieht wirklich gut aus. Auf dem Video sieht irgendwie der Kontrast der Gravur in der Seitenwange recht schwach aus, wenn das noch Rot lackiert wäre würde es bestimmt besser erkennbar sein. Hoffentlich kannst dein Auto reparieren, ich hab damals den Fehler gemacht mein altes für 400€ zu verkaufen und mich danach geärgert dass ich es nicht zum basteln aufgehoben habe :/ Ich finde die Lösung mit dem Motor hinten besser so wie aktuell, da weniger Moment auf die Führung wirkt, wenn auch nur wenig
Das ist ja witzig, Andy. Genau die Idee mit der roten Gravur hatte ich auch, habe mir dafür auch einen speziellen Eding Lackmarker in rot gekauft, aber das Ergebnis sah ein wenig kitschig aus. Hab die rote Gravur dann wieder überpinselt und gerollt. Manchmal ist weniger mehr... 😄 Bis jetzt habe ich mein Auto immer reparieren können. Ich fahre noch so einen alten Audi A4 Avant von 2003, da kannst Du wenigstens noch etwas selber reparieren. Die neuen Autos sind doch so dermaßen verbaut und mit Elektronik voll gestopft, da muss Du zur Werkstatt fahren, wenn Du ein Blincker-Birnchen wechseln möchtest. Der Schrittmotor hinten gefällt mir auch besser, wird wahrscheinlich auch die finale Lösung. LG, Claus
Hi Claus, mach dir keinen Stress und repariere erstmal dein Auto. Wir werdens überleben wenn es am Wochenende nicht mit dem Video klappt. Entspannte Grüße Siggi
Danke Dir Siggi, Du hast recht, kein Stress. Aber irgendwie setze ich mich immer selber unter Druck. Ich muss mich mal dazu zwingen, etwas ruhiger und gelassener zu werden...😄 LG, Claus
Das ist genau das gleiche Problem manch anderer TH-cam Basler. In erster Linie bastelst du für dich und nicht um uns zu befriedigen. Auch wenn man nicht so auf die clicks achtet läuft es schon alleine. Deine Videos sind doch sehr gut.
Hallo Claus, die beiden Winkel würde ich nicht am Rand anbringen, sondern rechts und links der Spindel. Sofern da Platz ist. In den Boden versenkt, Abstand dritteln - Was ist mit dem Motor der Y-Achse? Schaut der nicht , ähnlich der Z-Achse, zu weit aus der Wange heraus? Statt der Kupplung ein Zahnriemenrad. Zahnriemen durch eine Aussparung in der Rückwand und den Motor dahinter. Sollte Dir das Ganze dann zu instabil werden, oben und unten jeweils ein Rohr in die Rückwand einbringen, z.B. Aluminium 12x2. Kein Rundmaterial nehmen, das Biegemoment eines Rohres ist größer. Siehe Bambus-Rohr. Gruß Detlev
Hallo Detlev, danke für Deine Anregungen und Verbesserungsvorschläge!!! Die Winkel möchte ich gerne an den Rand anbringen, da dann die Bürsten schön am Metall vorbei reiben können und nicht an der MDF-Platte. Aber man könnte ja noch in der Mitte der Fräsplatte ein T-Profil aus Stahl in die Platte einlassen um so auch noch in der Mitte entsprechend zu stützen. Das würde ich aber erst dann machen, wenn erforderlich. Immerhin ist der eigentliche Frästisch ja nur 40 cm breit. Bzgl. Motor an der Wange ist das natürlich auch eine gute Option. Da aber links neben dem Portal auch noch eine ca 30 mm breite Schleppkette montiert wird (die Grundplatte ist ja 5 cm breiter als die Portalbreite), ragt der Schrittmotor nicht über die Grundplatte hinaus zumal er ja auch noch einige Millimeter in die Portalwange eingelassen ist, damit die Achse von der Länge passt. Danke Dir noch mal für die Vorschläge und liebe Grüße, Claus
So in der Art wurden schon viele Cnc's gebaut(auch von mir und einigen kollegen). am ende wurde schliesslich alles dann doch aus alu bzw sogar Stahl nochmals gebaut. Siebdruck(Multiplex) ist und bleibt Holz und ist deswegen immer suboptimal bei einer Cnc. 1mal zb Kunststoff fräsen und das weil es sonst Mist wird, muss gekühlt werden, und wenn es nur mit Fensterputzmittel in extrem kleinen Mengen gemacht wird, bedankt sich die Cnc dann mit aufquellenden Platten. Ja sogar die am Portal ganz hinten die nie direkt Feuchtigkeit abkriegt, wird sich aufquellen. Idee ist gut. Aber du wirst es selbst dann merken wenn du damit fräst, das es nicht wirklich optimal ist. Bitte nicht falsch verstehen! Finde dein Bestreben ja gut, kenne es eben nur aus eigener Erfahrung.
Hallo Gerhard, es kommt ja immer darauf an, was Du mit der Maschine fräsen möchtest. Sicherlich wäre Alu der bessere Werkstoff, aber Multiplex ist günstiger und lässt sich auch viel besser von den meisten bearbeiten. In meinem "Kickoff-Video" habe ich ja auch erwähnt, dass es eine kleine Fräse zum Bearbeiten von Holz werden wird, die auch nicht viel kosten soll. Ich habe ja bereits eine CNC-Fräse aus Multiplex "Sperrholzfräse" und bin damit sehr zufrieden. Ich habe damit sogar die Einlegeringe aus Alu sowie die Tasche für die Einlegeringe in die Alu-Fräsplatte meiner großen Tischfräse gefräst. Habe dafür extra eine Minimalmengenschmierung an die Fräse gebaut. Aber das war schon eine ziemliche Sauerei. Du hast schon recht, dass für solche Fälle eine CNC aus Holz ungeeignet ist. Mittlerweile fräse ich Alu nur noch ohne Schmiermittel. Das geht eigentlich auch gut. Acryl fräse ich mit einem speziellen Acryl-Fräser und niedriger Drehzahl, und auch nur geringer Z-Zustellung. Dann muss Du zwar etwas Geduld haben, funktioniert aber auch ordentlich. LG, Claus
Ich hoffe deine Autoreparatur hat gut geklappt. würdest du eigentlich verraten wie der Holzhändler deines Vertrauens heisst? Vielleicht kann ich das ja mal mit einem Besuch bei meinem Onkel verbinden ;)
Ich bin begeistert von deine Fräse. Habe schon einiges vom Material bestellt/bekommen. Ich habe diese Bürste noch nicht gefunden. Wo kann ich diese kaufen?👍
Heinz, das weiß ich ehrlich gesagt auch nicht mehr. Ist schon so lange her. Ich habe aber mal kurz nach Abstreifbürsten gegoogelt und diesen Onlineshop gefunden: www.enobi.de/waermedaemmung/buerstendichtung Kann sein, dass es der sogar war, wo ich damals bestellt habe.
Hallo Helmut, in der Videobeschreibung des vorletzten Videos der Playlist findest Du folgende Dokumentation: www.offys-werkstatt.de/files/offys-little-cnc/Doku-Offys-Little-CNC_11-2020.pdf In der Doku findest Du alles wichtige.... LG, Claus
die Endschalter sehen zwar ganz nett aus aber wirksam sind sie nur, wenn die Maschine hohe Beschleunigungen und geringe Vorschübe hat. Ansonsten kann die Achse bei einem Fehler durchaus anschlagen und eventuell den Schalter zerstören. (Endschalter immer so Konstruieren, dass sie niemals von einer Achse angefahren werden können)
Hoher Beschleunigungen wird die Maschine nicht haben und wenn ein Schalter zerstört wird, dann wird er eben ausgetauscht. 10 Schalter bekommst Du bei Amazon für 9,99 Euro: amzn.to/2Spq6OE Mir geht es vorwiegend darum, dass der Motor bei einem etwaigen Fehler gestoppt wird und nicht weiter dreht, wenn die Achse am Anschlag ist. Wenn der Schalter bei so einem Fehler zerstört wird, wird er halt ausgetauscht. LG, Claus
Sieht sehr edel aus deine neue cnc, auch deine Taster sehen sehr elegant aus kommt da noch eine Einstellschraube in die Z-Achse um den Taster tief genug zu drücken oder reicht der kleine Tastweg zum auslösen?
Hallo Henrik, erst einmal Danke für dein Lob! Ich habe die Taster mal in Verbindung mit der Steuerung ausprobiert. Die Schrittmotoren reagieren sofort und der Taster schaltet schon im ersten Drittel des Hubs. Ich gehe mal davon aus, das es funktioniert. 100%ig wissen wir es, wenn wir es an der fertigen Maschine ausprobiert haben. Falls die Teile nicht sauber arbeiten, werde ich mir eine andere Lösung ausdenken (evtl. induktive Näherungsschalter). LG, Claus
Hallo Claus, das rot, antrazit zusammen mit Alu und blankem Stahl sieht super aus!! Motor hinten gefällt mir besser. Ist kompakter. Der Zahnriemen ist halt (noch) ein bisschen ungeschützt. Zu lange, offene Haare sollte man da dann nicht haben... Viel Erfolg beim Schrauben am Auto! LG Hans
Lieber Hans, vielen Dank für Deinen Beitrag! Die Farbzusammenstellung gefällt mir ehrlich gesagt auch richtig gut. Ich freue mich schon darauf die Grundplatte zu lackieren und die Edelstahlwinkel zu montieren. Die Lösung mit dem Zahnriemen favorisiere ich mittlerweile auch, eine kleine Abdeckung kann ich ja noch ergänzen, wenn die Lösung den Test bestanden hat. Die Reparatur am Auto werde ich schon hinbekommen, da bin ich zuversichtlich. LG, Claus
Hallo Claus, meinen Glückwunsch bis hierhin. Die Farbkombi gefällt mir sehr gut! Dein Projekt läuft in die richtige Richtung. Ich freue mich schon auf die nächsten Folgen, habe aber schon ein bisschen Bammel vor Elektrik und Steuerung, da nur Tischlermeister und kein Elektriker.... Ich gehe aber davon aus, dass alles so ausführlich wie bisher erklärt wird so dass man als Stromlaie hinterher kommt. Danke für dieses tolle Projekt und mach einfach genau so weiter wie bisher, Claus!👍👍👍👍 Liebe Grüße und viel Erfolg mit Deinem Auto...!👌
6:55 Tipp: anstelle von der Bürste wäre, denke ich mal, Folie besser, die dann ein paar Millimeter über der Opferplatte liegt und drüber geschoben wird. So kommen nämlich gar keine Späne durch.
Das muss dann aber eine dickere Folie sein, oder? Wie möchtest Du die denn an die Wangen befestigen? Denke daran, dass sich die Wangen vor - und zurückbewegen. LG, Claus
@@OffysWerkstatt man könnte auch eine Kunststoff Platte nehmen, die fast so dick ist wie die Nut im Holz, daraus einen Streifen abschneiden und dann eine Folie dran kleben.
@@ipadize Moin ! Folge der Reihe von Anfang an. Super Job! Für diese Frage: wieso die nicht oberhalb der Opferplatte senkrecht an die Wangen schrauben oder kleben und dann im Viertelkreis auf die Opferplatte auslaufen lassen (ist schwer ohne Skizze zu erklären) Also von vorne gesehen quasi ein Viertelkreis: Fängt an der Wange an und überdeckt den Schlitz und liegt am Ende auf der Opferplatte auf.
Meine Idee: ein Schlitz oberhalb der Opferplatte, in die ein Streifen Mosgummi(aus einer Fitnessmatte, gibts ab&zu mal beim Discounter, ist auch eine Prima Unterlage auf der Werkbank) welcher ca 1cm auf die Opferplatte ragt. Aus so eine Matte kann man sehr viel Stücke rausschnitzen u.a. auch ein Stück als Unterlage für die CNC-Fräse zu Schallabsorbierung.
@@xbowcx Hab ich als Unterlage auch im Einsatz. Klappt prima! Wenn die für die Opferplatte zu dick ist, kann man da auch dünneres Bastelmoosgummi verwenden
Top! Wie wäre es, wenn du den oberen Endschalter für die Z-Achse mittig anbringst und eine gemeinsame Abdeckung für Riemenantrieb und Schalter machst? Ein Gnubbel weniger zum Staub putzen.
Michael, solche kleinen Details kann ja jeder individuell für sich entscheiden. Wenn Du den Schalter mittig setzt musst Du dann auch wieder schauen, dass das Kabel so verlegt wird, dass es mit den Zahnrädern bzw. dem Riemen nicht ins Gehege kommt. Hat alles Vor- und Nachteile. LG, Claus
@@OffysWerkstatt das Kabel ließe sich doch einfach mit Bohrlöchern und kleinen Kabelbinden fixieren. Klar,die kleinen Details kann jeder selbst abändern. Im übrigen meine ich, dass du doch recht hattest mit x-y-Achse. An meinem 3D-Drucker ist y=vor&zurück x=links&rechts also wie beim Koordinatensystem. Vor vorne betrachtet so wie beschrieben, von der Seitensansicht hat xy vertauscht. Ist aber eigentlich egal was man als x y bezeichnet. Wichtig ist nur das die Steuerung den richtigen Motor bedient. ;)
Schaut gut aus, würde den Motor hinterm lassen. Aber mit den Winkeln untern verstehe ich nicht ganz, da ist sich die Querstebe vom Verfahrschlitten im Weg?
Hallo Max, besten Dank für Dein Feedback! Ja, ich glaube auch, dass der Motor hinten besser aufgehoben ist. Bzgl. Winkel, die liegen vorne und hinten auf den Stützen auf und umschließen die Multiplexplatte und die Opferplatte aus MDF. Die Bürsten, die ich noch einsetzen muss liegen dann direkt an dem Winkeleisen an. Ich werde das spätestens im übernächsten Video zeigen, wenn wir die Mechanik fertig stellen. LG, Claus
Moin Gert, ich wollte Dich aber auch etwas fragen. Bei der Modifikation des Sketchs für die elektronische Höhenverstellung des Frästischs kannst Du den Lift ja neben des Einstellknopfes auch per Tasten rauf und runter fahren (so hattest Du es jedenfalls geschrieben). Wird denn dann bei Dir auch die Fräserhöhe auf dem Display dargestellt? LG, Claus
@@OffysWerkstatt Hi Claus, mit dem Thema habe ich mich länger beschäftigt :) Njein, also bei mir aktualisiert er das Display beim loslassen der Taster, alle Versuche das Display bei jedem Schritt auch bei jedem x-Schritt zu aktualisieren führte bei mir bei all meinen Versuchen dazu, dass der Motor entweder zu langsam lief oder ruckelte. Ich denke die Kombination zwischen Arduino und dem Display ist zu langsam, um das in der gewünschten Geschwindigkeit umzusetzen. Es gibt wohl auch ein Display, welches einen eigenen Grafikchip hat, das habe ich aber bisher nicht weiter verfolgt. Für mich dienen die Tasten nur für die schnellen Auf- und Abfahrten, für die Präzision gibt es ja noch den Drehregler. Mal schauen wie es in der Praxis funktioniert :) Bin gespannt wie du es lösen wirst :) Achse, wenn du möchtest kann ich dir mein Script gerne mal schicken ? Machs gut... :)
@@gertnrw71 Ja, die gleichen Erfahrungen habe ich auch gemacht. Ich nutze bei meiner neuen Version (Deluxe 2.0) nun ein größeres OLED-Display und auch eine andere Library. Es ist ja so, dass der Encoder einmal den Schrittmotor steuert und auch für die Ausgabe am Display zuständig ist. Ich habe es zur Zeit "mechanisch" gelöst, da ich schon gerne die Höhe beim Hoch- oder Runterfahren ablesen möchte. Sicherlich kennst Du die Potis mit integriertem Motor an Receivern /Verstärkern. So habe ich es auch gelöst. Ein kleiner Getriebemotor treibt den Encoder an. Ich werde das am Wochenende mal zeigen. Aber unabhängig davon würde mich Deine Lösung auch sehr interessieren. Wäre schön, wenn Du mir den Sketch mal auf meine email (siehe Kanalinfo) schicken könntest. An der Mechanik des Lifts habe ich aber auch noch eine gravierende Veränderung vorgenommen. Die zeige ich Dir auch in meinem nächsten Video... LG, Claus
@@OffysWerkstatt Hi Claus, ich habe dir meinen Sketch soeben geschickt. Ich bin gespannt wie deine Lösung ausschaut, ich freue mich auf dein nächstes Video :)
Die Platte ist über Maschinenschrauben M6 mit der darunterliegenden Platte verschraubt. Siehe auch hier: www.offys-werkstatt.de/files/offys-little-cnc/Doku-Offys-Little-CNC_11-2020.pdf
Hallo da ich dabei bin die Materiallien zu besorgen habe ich eine frage die Aluplatte für die Z achse hat die jetzt 120x250 den die Grundplatte im Plan hat 120x270 sollten nicht beide gleich sein oder verstehe ich da was nicht.(alles was in der PDF steht ist das richtig von dem massen und teilen her) lg
Ich hatte die bewegliche Platte der Z-Achse zuerst auf 270 mm, mir ist dann aber bei den ersten Fräsversuchen aufgefallen, dass die Platte 20 mm zu lang ist und das die Länge stört. Schau dir mal das vorletzte oder drittletzte Video der CNC-Serie an, da siehst Du was stört (habe da auch noch mal extra drauf hingewiesen). LG, Claus
Danke Dir Filippo für Dein Feedback!!! Mir gefällt es bis jetzt auch super gut und das Projekt macht auch richtig Spaß! Die Steuerung kommt natürlich auch noch in einem Video. Aber erstmal widmen wir uns der Mechanik. LG, Claus
Einfach durchdacht Danke das wir an den Entwicklungsmöglichkeiten und Ausrichtung teilhaben dürfen.
Da ich eine Suhner Spindel besitze ca. 4,5 kg wurde mich die Belastungsgrenze der z- Achse interessieren.
Diese Projekt ist so gut das ich nach Fertigstellung eine kleinen Update vorstellen könnte, Umbau und Erweiterungen zum 3D-Drucker , somit könnte man(n) es platzsparende für beide Anwendungsbereiche nutzen.
Vielen Dank , Bleib so wie du bist Stefan
4,5 Kg sind natürlich schon eine Hausnummer 😃. Diese Spindel würde ich da nicht unbedingt einbauen. Das Projekt heißt "Offys Little CNC". Die Betonung liegt auf "LITTLE" 😃
Mit 3D-Druckern kenne ich mich "noch" nicht aus. Wollte mich im nächsten Jahr damit etwas intensiver beschäftigen. Vielleicht kommt dann noch ein Update, wird aber wenn noch etwas dauern, Stefan.
LG, Claus
@@OffysWerkstatt Ja, Danke LITTLE ist ja auch super wollte ja auch nur mal so eine erwartete Obergrenze erkennen könne! Liebe Grüsse Stefan
Es macht Spaß, bei so einer Entwicklung zusehen zu können und durch deine Erläuterungen zu verstehen, warum manche Dinge auf die ein oder andere Weise gelöst werden, was sich bei einer fertigen Maschine oder einer Bauanleitung nicht so leicht, wenn überhaupt, erschließt. Merci!
Hallo Rainer, das freut mich sehr, dass dir meine Videos gefallen und vielen Dank für Dein Feedback!!! LG, Claus
Finde die Art wie Du den Entstehungsprozess der Fräse hier zeigst einfach nur klasse! 👌 Freue mich jedesmal auf die Updates und mich begeistert vor allem die ganzen kleinen Details, die Du Dir überlegst und einfließen lässt. Bin auch gerade dabei eine CNC-Maschine zusammenzustellen und deine Maschine wird hier maßgeblich mit als Vorlage dienen. Vielen herzlichen Dank das Du deinen Bauprozess mit uns teilst. Das sind mehr als wertvolle Hilfen.👍👍
Jens vielen Dank für Deinen schönen Kommentar!
Ich mag diese Details und bemühe mich auch immer, wenn ich etwas mache, es so gut wie möglich zu machen. Ich habe nämlich die Erfahrung gemacht, dass ich mich im nachhinein darüber immer wieder ärgere, wenn ich etwas nicht so perfekt ausgeführt habe. Du schaust dann immer auf die Fehler. Meine Frau wirft mir vor, dass meine Neigung zum Perfektionismus nicht ganz normal wäre.... 😄, aber damit kann ich leben 😊 LG, Claus
@@OffysWerkstatt Moin! wie oben schon erwähnt, finde ich das Projekt super interessant. Bin gerade auch dabei eine kleine Fräse zu planen und schwanke zwischen deiner Lösung (Portalfräse) und die von LifeLatitude (bewegliches Bett) - mal sehen, wer "gewinnt" - nein kleiner Spass: gewinnen tut hier jeder, da bei beiden eine schöne Maschine raus kommt. Bei mir dreht es sich darum mit dem verfügbaren Platz (Tiefe 63 mm Breite ca 60-70cm) eine maximale Bearbeitungsfläche raus zu bekommen.
Dazu eine Frage: wie groß ist beim aktuellen Stand der Planung die maximale Bearbeitungsfläche bei deiner Fräse ?
Bin auch gespannt auf die (Quer-)Stabilität des Portales, d.h. in wieweit sind die Wangen in Querrichtung belastbar.
Ansonsten kann ich mich nur anschliessen: Super, das du nicht eine fertige Aufbauanleitung lieferst, sondern, das man in deinen Videos quasi die Entwicklung live miterleben kann - eben auch mit den Modifikationen (frei nach dem Motto - es gibt nichts, was man nicht verbessern kann).
Was die parallele Nutzung als 3D-Drucker angeht, würde ich aber eher davon abraten, denn da sind andere Anforderungen gefragt als beim Fräsen: wenig Masse schnell bewegen, Kraftaufwendung am Druckkopf ist nicht so wichtig, die Z-Höhe ist mit 10 cm (?) nicht so viel - klar kann man eine Multifunktionsmaschine aufbauen, gerade auch wenn man nicht Platz für zwei Systeme hat, aber damit geht man definitiv so einige Kompromisse ein, sollte also gut überlegt sein.
Eine Erweiterung um ein Lasermodul wäre allerdings durchaus interessant.
(nur meine bescheidene Meinung :-) )
Fazit: bitte weiter so!
Gruß
Knut
@@knuta.7520 Moin Knut, der Verfahrweg beträgt 28 x 37 cm und du kannst Werkstücke mit einer maximalen Breite von 40 cm auf den Frästisch festspannen. Bei der Länge bist du nicht eingeschränkt, wo wir dann auch bei dem Vorteil meiner Fräse sind, wenn sich nur das Portal bewegt und nicht der Frästisch. Du kannst natürlich das Portal auch noch breiter bauen, wenn Du in der Breite sogar bis zu 70 cm Platz hast. Du musst nur aufpassen, ob die Stabilität des Portals dann noch gegeben ist. Auch würde ich die Fräsplatte dann in der Mitte mit einem T-Eisen verstärken, damit sie sich nicht durchbiegen kann. Bei meiner 40 cm breiten Platte habe ich nur links und rechts die Edelstahlwinkel eingeplant. Ich hab es ja im Video erwähnt.
Bzgl. paralleler Nutzung als 3D-Drucker kann ich das gar nicht bewerten, da ich bis dato gar keinen 3D-Drucker habe... Die Erweiterung eines Lasermoduls klingt wirklich interessant. Aber lass uns erst einmal die CNC-Fräse fertigstellen. Eine selbstgebaute Vakuumplatte steht nämlich auch noch auf der todo-Liste. Vielen Dank für dein umfangreiches Feedback und liebe Grüße, Claus
@@OffysWerkstatt Danke für die prompte Antwort. Aktuell bin ich bei 35x45 cm Verfahrweg bei der "anderen" Fräse. Klarer Vorteil der Portalfräse ist nicht nur die von dir erwähnte Möglichkeit, das Werkstück durchschieben zu können, sondern auch, das man am vorderen Ende durch "Überfahren" des Endes auch Kopfstücke fräsen könnte. Hab mich lange mit der Planung der cnc-fraäse aus Holz des heise-Verlags beschäftigt, das dann aber mangeln Platz aufgegeben. Ich möchte die Fräse im Wesentlichen für den Modellbau (1:45 Modellbahn) einsetzen und hoffe daher mit der Grundfläche von ca 60x70 auszukommen (Wenn nicht musss es ja nicht das letzte Projekt sein:-) ). Für die "andere Fräse" hatte ich mir schon überlegt als Basis Alu-Profil zu verwenden und dort die Opferplatte zu befestigen (also anstatt der von dir geplanten Stahlwinkel, einfach aus Faulheit - bei den Aluprofilen würden die ganzen Bohrungen entfallen und man könnte es prima einstellen).
Anyway - ich bin gespannt auf weitere Folgen von dir, da kommen garantiert noch andere Ideen zur Umsetzung zu Tage (tu)
@@knuta.7520 Neben der Portal-Fräse, die ich gerade baue, habe ich vor einem guten Jahr auch die "Sperrholzfräse" aus der CT gebaut. Ein Video (eher Diashow, da ich damals noch nicht gefilmt habe und einen TH-cam-Kanal hatte) findest Du auch auf meinem Kanal. Mit dieser Fräse kann ich auch am vorderen Ende "Überfahren" und das Kopfholz fräsen. Das habe ich aber bis heute noch nicht gemacht. 😀 Aber die Fräse ist richtig klasse, habe sogar dickeres Alu (Alu-Knetlegierung) damit gefräst. Nur der Bau ist wesentlich aufwendiger wegen der ganzen Umlenkrollen, Zahnriemen und Spannmechanismen. Bei meiner kleinen Fräse, die ich zur Zeit baue lässt sich der Frästisch nicht "überfahren. Hier endet der Fräser auch am Ende der Fräsplatte. Nicht umsonst hat sie den Namen "Liitle CNC". 😉 LG, Claus
Hallo Claus,
habe beim youtube-stöbern deinen Kanal entdeckt und bin restlos begeistert!
Gut durchdachte Projekte, sachlich und trotzdem kurzweilig erklärt. Wirklich top!
Zudem stellst du noch deine Pläne und sonstigen Dokumente zur Verfügung - echt super!
Du siehst ich bin begeistert und habe deinen Kanal natürlich abonniert!
Mal schauen, was ich als erstes nachbauen werde. ;-)
Gruß Michael
Hallo M.W., vielen Dank für dein dickes Lob!!! Das geht runter wie Öl.... 😊😊😊
Würde mich freuen, wenn Du meinen Kanal weiter empfehlen würdest. Und falls dich mein aktuelles CNC-Projekt interessiert, in meinem Community-Bereich gibt es ein Foto vom aktuellen Stand. 😉
LG und ein schönes Wochenende, Claus
Die Farbgebung gefällt mir sehr gut. Weiter so - bin gespannt auf jede neue Folge.
Hallo Juergen, ich finde die Kombination aus Rot, Anthrazit und Silber auch sehr edel. Freue mich auch schon auf das Weitermachen. LG, Claus
Durchdacht bis ins letzte Detail. Wie immer ein super Projekt nicht nur technisch sondern auch für das Auge. Du bist einfach SPITZE 👍👍👍👍
Auch Dir ein großes Dankeschön, lieber Kurt!!!
Es geht mit riesigen Schritten voran! Und sieht sehr professionell aus!!!Danke fürs Update! Und Dein Holzhändler ist Gold Wert! 👍😁 LG und schönes Wochenende!
Ja Ede, es geht voran. Habe gerade wieder an der Fräse gebastelt. Den Holzhändler besuche ich gefühlte zweimal die Woche und durchwühle die Kisten. Bin dort schon bekannt wie ein bunter Hund...😁😁😁 Wünsche Dir auch ein schönes Wochenende und liebe Grüße, Claus
Hallo Claus, vielen Dank für deine Update. Mit den Winkeln zur Verstärkung ist mir noch nicht klar. Mir gefällt es extrem gut, dass Du so viele Gedanken zur Optimierung machst. Ich hoffe sehr, dass Du die Pläne am Ende nicht verschenkt, sondern einen angemessenen Betrag verlangst. Und kein Stress, erst das Auto reparieren und dann in Ruhe weitermachen. Ich freue mich auf Dein nächstes Video.
Hallo Frank, auf die Winkel werde ich noch mal genau eingehen. Sie dienen der Verstärkung der Fräs- und Opferplatte. Aber ich freue mich darüber, dass dir die Gedanken zur Optimierung gefallen. Ich hatte schon die Befürchtung , dass die Änderungen einige Zuschauer meines Kanals verärgert, so nach dem Motto "Immer das hin und her, weiß der Typ eigentlich nicht was er will?"... Die Pläne werde ich nicht verkaufen, da ich kein Gewerbe angemeldet habe. Erst mal muss das Projekt ja auch erfolgreich abgeschlossen sein. Evtl. richte ich eine Möglichkeit zum Spenden ein. Aber lass uns erst mal abwarten bis die CNC-Fräse fertig ist.
Ja, und Stress werde ich mir nicht antun. Ich werde nun erstmal in Ruhe mein Auto reparieren. Danke Dir noch mal für Dein Feedback! LG, Claus
@@OffysWerkstatt Vielen lieben Dank für deine ausführliche Rückmeldung. Aus den anderen Kommentaren meine ich herauszulesen, dass bei alle Deine kompetente und kreative Herangehensweise sehr gut ankommt und dass Planänderungen unbedingt dazugehören, wenn man dazulernt. Du machst alles richtig. Bitte richte unbedingt eine Unterstützungsmöglichkeit für dich ein.
@@frank_bastelt Danke Dir Frank für Dein Feedback!
Bzgl. Unterstützungsmöglichkeit möchte ich bis zum Projektabschluss abwarten. Wenn alles wunderbar funktioniert und ich die Pläne komplett erstellt habe, werde ich kurzfristig entscheiden, ob ich ein Spendenkonto bei paypal einrichte. Ich möchte auf jeden Fall, dass jeder selber entscheiden kann, ob er meine Mühe unterstützen möchte oder nicht. Aber lass uns die Fräse erst einmal fertig bauen... 😊 Trotzdem noch mal vielen Dank für Deinen Vorschlag und liebe Grüße, Claus
@@OffysWerkstatt Ein Tutorial zum Bau einer Fräse nach Bauplan ist das eine ... die Dokumentation, wie man so ein Teil nochmal selber entwickelt und optimiert ist das Andere - und das ist - zumindest für mich - interessanter. Es ist wie im "richtigen Leben", man lernt aus Fehlern und es gibt nix was man nicht verbessern kann. Wenn man gleich etwas Optimales haben möchte, könnte man sich auch eine Fräse fertig kaufen, das schrittweise selber entwickeln und selbst Erfahrung sammeln, bzw für uns Zuschauer dieses Mitzuerleben, ist es, was es ausmacht.
Und dann noch die Arbeit, die Videos zu erstellen und das in einer guten Qualität und Zeitnah ... kann nur sagen: Chapeau, Claus !
@@knuta.7520 Vielen Dank Knut, für diesen wunderbaren Kommentar!
Hallo Klaus, herzlichen Glückwunsch bis hierher zu deinem tollen Projekt! Die Farbkombination gefällt mir ausgesprochen gut. Wenn der Riemen auf der Z-Achse bleibt,, benötigt er allerdings dringend eine Abdeckung aus Arbeitsschutzgründen. Ich bin schon sehr gespannt, wie es weitergeht, du bist momentan der einzige channel mit einer aktivierten Glocke.👏 ein bisschen Bammel habe ich allerdings schon vor der Elektrik und der Steuerung, da nur Tischlermeister und kein Elektriker. Ich gehe aber davon aus, dass alles wie bisher weiter so ausführlich erklärt wird und auch wir Stromlaien hinterherkommen.🙄 Liebe Grüße und viel Erfolg bei deiner Autoreparatur!👍
Guten Morgen Thorwald, dass ich momentan der Einzige bei Dir bin, bei dem Du die Glocke aktiviert hast, ehrt mich sehr!!! Vielen Dank!
Vor der Elektronik brauchst Du kein Bammel haben, das ist halb so wild und das bekommen wir gemeinsam hin, versprochen! Mit dem Schutz für den Riemen haben mir schon mehrere geschrieben, wird auf jeden Fall noch erledigt. Ich wünsche Dir einen schönen Tag und liebe Grüße, Claus
Thorwald, die Abdeckung ist nun drauf.... 😉😉😉 th-cam.com/users/postUgwGVwsYLxJIUS_Pcrd4AaABCQ
@@OffysWerkstatt Guten Abend Claus, super Problemlösung und vor allen Dingen jetzt absolut sicher!👍👏 Jetzt bleiben Haare und Kopfhaut auch dort, wo sie hingehören...😀 Optisch passt es auch sehr gut zur Z-Achse und dem gesamten Rest! Weiter so!!! Freue mich schon auf die Fortsetzung.👌
Das Ding wird immer besser. Du bist mit Herzblut bei der Sache. Find ich super. 👍
Danke Dir Gunnar!
Sieht sehr gut aus! Bin gespannt wenns fertig ist. Ach so ein Maschinchen wär ein Träumchen
Danke Dir Steffen! Damit aus dem Traum Realität wird, bau sie dir doch in ein paar Wochen nach.... 😉 LG, Claus
@@OffysWerkstatt Hi Claus, das scheitert bei mir leider an den Möglichkeiten. Ich habe keine Werkstatt. Mein Büro und Bastelbereich ist ein Teil des Wohnzimmers. Da hatte ich eine billige Chinacnc 4030 am Laufen - diese ist aber irreparabel defekt. Ich denke für so ein Projekt kommt man ohne Tischkreissäge und Ständerbohrmaschine nicht weiter.
Es ist aber toll zu sehen was Du Dir da feines baust und ein wenig träumen kann man ja :)
Spitzen messig!
Viel erfolg beim autoschrauben.
Danke Dir Viktor!!! 😊 LG, Claus
Hammer! Es kommt alles zusammen... wenn wir wieder beim Optischen sind: das Multiplex-Eiche zusammen mit dem Lack: sieht richtig richtig cool aus. :) Hab noch nie mit Multiplex-Eiche gearbeitet. Freu mich auf die nächsten Videos, Claus!
Schönen Abend, LG Lukas
Hallo Lukas, die Multiplexplatten mit Eiche-Furnier waren auch in der Restekiste meines Holzhändlers und hatten genau die passenden Maße für das Portal. Da habe ich zugeschlagen...
Wie im Video erwähnt, werden wir aber noch mal das Portal bauen. Da werde ich Multiplex mit Buche-Furnier verwenden. Bei der Erstellung des Prototyps habe ich nicht gefilmt. Das Filmen kostet unheimlich viel Zeit und ich wollte erst mal schauen, ob es so klappt, wie ich es mir vorgestellt habe. Ich wünsche Dir auch einen schönen Abend! LG, Claus
Super geile CNC lieber Claus ... 👌
Da werde ich ja richtig neidisch 😉
Detlef, Du brauchst nicht neidisch zu sein, Du hast doch auch eine schöne DIY CNC-Fräse...😊 LG, Claus
Offys Werkstatt ja aber Deine CNC ist handlich klein, meine ist zwar aus Aluprofile Aufbau usw aber auch schwer, ich will meine evtl nochmal umbauen in der X Achse alles anders machen .
Mir schwebt auch vor den Antrieb der Y und X Achse mit Zahnriemen zu machen.
Dieses Jahr glaube ich nicht das ich das noch schaffen werde mal sehen.
Aber auf alle Fälle Deine Little CNC sieht aus wie gekauft 👌😉
@@detlef5693 Ich sehe schon, bzgl. Fräsenbau habe ich dich so richtig heiß gemacht....😁😁😁. Meine größere CNC-Fräse (Sperrholzfräse) hat auch Zahnriemen an der X und Y-Achse. Das klappt wunderbar. Ist aber durch die ganzen Umlenkrollen und auch Spannvorrichtungen etwas umständlicher zu bauen als mit einer Kugelumlaufspindel. Auf jeden Fall freue ich mich, dass Dir meine kleine Fräse gefällt. Schönes Wochenende wünsche ich Dir lieber Detlef und danke für Dein Feedback!
Offys Werkstatt bin gespannt wann das Endprodukt kommt, wann die Bauanleitungen kommen ?
Kommt den diese Woche noch ein Video ?
Ganz gut gefällt mir das farblich mit der Farbe von Toom hätte nicht gedacht das dass so gut deckt alles
@@detlef5693 Ob noch ein Video kommt hängt davon ab, wie lange ich morgen an meinem Fahrzeug schrauben muss. Evtl. kommt am Sonntag abend noch ein Video, ansonsten im Laufe der Woche. LG, Claus
Hi Claus,
elegante Lösung mit dem Motor. Ein Schutz drauf, dann wäre es perfeckt. Die Farbauswahl ist gelungen.
Guten Morgen Michael, der Schutz wird noch nachgeholt. Auf dieses Manko haben mich schon mehrere aufmerksam gemacht. Danke für Dein Feedback!!! LG, Claus
Ich bin auch sehr gespannt auf Deine Fräse. Wenn die Pläne später fertig sind werde ich überlegen ob ich sie nachbaue!
Gruß Joh.
Ja Joh, das würde mich freuen.... LG, Claus
Hi Claus, good idea, and good job.😁👍👏👏
Danke Dir!!! LG nach Polen 😊, Claus
Wow, das wird wirklich ein schickes Maschinchen! Viele Grüße Nico von Nico's Projects
Das hoffe ich auch... Danke Dir Nico! LG, Claus
Dann sende ihm mal ein kostenlose Muster verschiedenster Farben zu Werbezwecken ;)
Sieht wirklich gut aus. Auf dem Video sieht irgendwie der Kontrast der Gravur in der Seitenwange recht schwach aus, wenn das noch Rot lackiert wäre würde es bestimmt besser erkennbar sein. Hoffentlich kannst dein Auto reparieren, ich hab damals den Fehler gemacht mein altes für 400€ zu verkaufen und mich danach geärgert dass ich es nicht zum basteln aufgehoben habe :/ Ich finde die Lösung mit dem Motor hinten besser so wie aktuell, da weniger Moment auf die Führung wirkt, wenn auch nur wenig
Das ist ja witzig, Andy. Genau die Idee mit der roten Gravur hatte ich auch, habe mir dafür auch einen speziellen Eding Lackmarker in rot gekauft, aber das Ergebnis sah ein wenig kitschig aus. Hab die rote Gravur dann wieder überpinselt und gerollt. Manchmal ist weniger mehr... 😄
Bis jetzt habe ich mein Auto immer reparieren können. Ich fahre noch so einen alten Audi A4 Avant von 2003, da kannst Du wenigstens noch etwas selber reparieren. Die neuen Autos sind doch so dermaßen verbaut und mit Elektronik voll gestopft, da muss Du zur Werkstatt fahren, wenn Du ein Blincker-Birnchen wechseln möchtest.
Der Schrittmotor hinten gefällt mir auch besser, wird wahrscheinlich auch die finale Lösung. LG, Claus
Hi Claus, mach dir keinen Stress und repariere erstmal dein Auto. Wir werdens überleben wenn es am Wochenende nicht mit dem Video klappt. Entspannte Grüße Siggi
Danke Dir Siggi, Du hast recht, kein Stress. Aber irgendwie setze ich mich immer selber unter Druck. Ich muss mich mal dazu zwingen, etwas ruhiger und gelassener zu werden...😄 LG, Claus
Das ist genau das gleiche Problem manch anderer TH-cam Basler. In erster Linie bastelst du für dich und nicht um uns zu befriedigen. Auch wenn man nicht so auf die clicks achtet läuft es schon alleine. Deine Videos sind doch sehr gut.
Hallo Claus, die beiden Winkel würde ich nicht am Rand anbringen, sondern rechts und links der Spindel. Sofern da Platz ist. In den Boden versenkt, Abstand dritteln - Was ist mit dem Motor der Y-Achse? Schaut der nicht , ähnlich der Z-Achse, zu weit aus der Wange heraus? Statt der Kupplung ein Zahnriemenrad. Zahnriemen durch eine Aussparung in der Rückwand und den Motor dahinter. Sollte Dir das Ganze dann zu instabil werden, oben und unten jeweils ein Rohr in die Rückwand einbringen, z.B. Aluminium 12x2. Kein Rundmaterial nehmen, das Biegemoment eines Rohres ist größer. Siehe Bambus-Rohr. Gruß Detlev
Hallo Detlev, danke für Deine Anregungen und Verbesserungsvorschläge!!! Die Winkel möchte ich gerne an den Rand anbringen, da dann die Bürsten schön am Metall vorbei reiben können und nicht an der MDF-Platte. Aber man könnte ja noch in der Mitte der Fräsplatte ein T-Profil aus Stahl in die Platte einlassen um so auch noch in der Mitte entsprechend zu stützen. Das würde ich aber erst dann machen, wenn erforderlich. Immerhin ist der eigentliche Frästisch ja nur 40 cm breit.
Bzgl. Motor an der Wange ist das natürlich auch eine gute Option. Da aber links neben dem Portal auch noch eine ca 30 mm breite Schleppkette montiert wird (die Grundplatte ist ja 5 cm breiter als die Portalbreite), ragt der Schrittmotor nicht über die Grundplatte hinaus zumal er ja auch noch einige Millimeter in die Portalwange eingelassen ist, damit die Achse von der Länge passt. Danke Dir noch mal für die Vorschläge und liebe Grüße, Claus
So in der Art wurden schon viele Cnc's gebaut(auch von mir und einigen kollegen). am ende wurde schliesslich alles dann doch aus alu bzw sogar Stahl nochmals gebaut. Siebdruck(Multiplex) ist und bleibt Holz und ist deswegen immer suboptimal bei einer Cnc. 1mal zb Kunststoff fräsen und das weil es sonst Mist wird, muss gekühlt werden, und wenn es nur mit Fensterputzmittel in extrem kleinen Mengen gemacht wird, bedankt sich die Cnc dann mit aufquellenden Platten. Ja sogar die am Portal ganz hinten die nie direkt Feuchtigkeit abkriegt, wird sich aufquellen.
Idee ist gut. Aber du wirst es selbst dann merken wenn du damit fräst, das es nicht wirklich optimal ist.
Bitte nicht falsch verstehen! Finde dein Bestreben ja gut, kenne es eben nur aus eigener Erfahrung.
Hallo Gerhard, es kommt ja immer darauf an, was Du mit der Maschine fräsen möchtest. Sicherlich wäre Alu der bessere Werkstoff, aber Multiplex ist günstiger und lässt sich auch viel besser von den meisten bearbeiten. In meinem "Kickoff-Video" habe ich ja auch erwähnt, dass es eine kleine Fräse zum Bearbeiten von Holz werden wird, die auch nicht viel kosten soll.
Ich habe ja bereits eine CNC-Fräse aus Multiplex "Sperrholzfräse" und bin damit sehr zufrieden. Ich habe damit sogar die Einlegeringe aus Alu sowie die Tasche für die Einlegeringe in die Alu-Fräsplatte meiner großen Tischfräse gefräst. Habe dafür extra eine Minimalmengenschmierung an die Fräse gebaut. Aber das war schon eine ziemliche Sauerei.
Du hast schon recht, dass für solche Fälle eine CNC aus Holz ungeeignet ist. Mittlerweile fräse ich Alu nur noch ohne Schmiermittel. Das geht eigentlich auch gut. Acryl fräse ich mit einem speziellen Acryl-Fräser und niedriger Drehzahl, und auch nur geringer Z-Zustellung. Dann muss Du zwar etwas Geduld haben, funktioniert aber auch ordentlich. LG, Claus
Richtig cool 👍
Danke Dir Philipp!
Guter Lack, wird in dem Unternehmen in dem ich arbeite hergestellt. :)
Ja Martin, ich bin damit auch sehr zufrieden. In welchem Unternehmen arbeitest Du denn, wenn ich fragen darf? LG, Claus
@@OffysWerkstatt Sollte eigentlich ebi den Hinweistexten unten rechts stehen. JWO. Allerdings im IT Bereich.
@@martinfreitag5327 Stimmt, da hätte ich auch drauf kommen können. Coesfeld ist ja auch gar nicht so weit von mir entfernt...
@@OffysWerkstatt Mein onkel wohnt sogar in Grevenbroich. Leider war ich dort schon länger nicht mehr :) Wie klein die Welt doch ist.
Ich hoffe deine Autoreparatur hat gut geklappt. würdest du eigentlich verraten wie der Holzhändler deines Vertrauens heisst? Vielleicht kann ich das ja mal mit einem Besuch bei meinem Onkel verbinden ;)
Ich bin begeistert von deine Fräse. Habe schon einiges vom Material bestellt/bekommen. Ich habe diese Bürste noch nicht gefunden. Wo kann ich diese kaufen?👍
Heinz, das weiß ich ehrlich gesagt auch nicht mehr. Ist schon so lange her. Ich habe aber mal kurz nach Abstreifbürsten gegoogelt und diesen Onlineshop gefunden: www.enobi.de/waermedaemmung/buerstendichtung Kann sein, dass es der sogar war, wo ich damals bestellt habe.
Hallo Claus, danke für deine tollen Videos. Eine Frage wie groß ist der Bearbeitungsraum deiner CNC in X, Y, Z?
Hallo Helmut, in der Videobeschreibung des vorletzten Videos der Playlist findest Du folgende Dokumentation: www.offys-werkstatt.de/files/offys-little-cnc/Doku-Offys-Little-CNC_11-2020.pdf
In der Doku findest Du alles wichtige.... LG, Claus
die Endschalter sehen zwar ganz nett aus aber wirksam sind sie nur, wenn die Maschine hohe Beschleunigungen und geringe Vorschübe hat. Ansonsten kann die Achse bei einem Fehler durchaus anschlagen und eventuell den Schalter zerstören. (Endschalter immer so Konstruieren, dass sie niemals von einer Achse angefahren werden können)
Hoher Beschleunigungen wird die Maschine nicht haben und wenn ein Schalter zerstört wird, dann wird er eben ausgetauscht. 10 Schalter bekommst Du bei Amazon für 9,99 Euro: amzn.to/2Spq6OE Mir geht es vorwiegend darum, dass der Motor bei einem etwaigen Fehler gestoppt wird und nicht weiter dreht, wenn die Achse am Anschlag ist. Wenn der Schalter bei so einem Fehler zerstört wird, wird er halt ausgetauscht. LG, Claus
Sieht sehr edel aus deine neue cnc, auch deine Taster sehen sehr elegant aus kommt da noch eine Einstellschraube in die Z-Achse um den Taster tief genug zu drücken oder reicht der kleine Tastweg zum auslösen?
Hallo Henrik, erst einmal Danke für dein Lob! Ich habe die Taster mal in Verbindung mit der Steuerung ausprobiert. Die Schrittmotoren reagieren sofort und der Taster schaltet schon im ersten Drittel des Hubs. Ich gehe mal davon aus, das es funktioniert. 100%ig wissen wir es, wenn wir es an der fertigen Maschine ausprobiert haben. Falls die Teile nicht sauber arbeiten, werde ich mir eine andere Lösung ausdenken (evtl. induktive Näherungsschalter). LG, Claus
Hallo Claus, das rot, antrazit zusammen mit Alu und blankem Stahl sieht super aus!! Motor hinten gefällt mir besser. Ist kompakter. Der Zahnriemen ist halt (noch) ein bisschen ungeschützt. Zu lange, offene Haare sollte man da dann nicht haben...
Viel Erfolg beim Schrauben am Auto! LG Hans
Lieber Hans, vielen Dank für Deinen Beitrag! Die Farbzusammenstellung gefällt mir ehrlich gesagt auch richtig gut. Ich freue mich schon darauf die Grundplatte zu lackieren und die Edelstahlwinkel zu montieren. Die Lösung mit dem Zahnriemen favorisiere ich mittlerweile auch, eine kleine Abdeckung kann ich ja noch ergänzen, wenn die Lösung den Test bestanden hat. Die Reparatur am Auto werde ich schon hinbekommen, da bin ich zuversichtlich. LG, Claus
Hallo Claus, meinen Glückwunsch bis hierhin. Die Farbkombi gefällt mir sehr gut! Dein Projekt läuft in die richtige Richtung. Ich freue mich schon auf die nächsten Folgen, habe aber schon ein bisschen Bammel vor Elektrik und Steuerung, da nur Tischlermeister und kein Elektriker....
Ich gehe aber davon aus, dass alles so ausführlich wie bisher erklärt wird
so dass man als Stromlaie hinterher kommt. Danke für dieses tolle Projekt und mach einfach genau so weiter wie bisher, Claus!👍👍👍👍
Liebe Grüße und viel Erfolg mit Deinem Auto...!👌
Hans, die Abdeckung ist nun drauf: th-cam.com/users/postUgwGVwsYLxJIUS_Pcrd4AaABCQ 😉
6:55 Tipp: anstelle von der Bürste wäre, denke ich mal, Folie besser, die dann ein paar Millimeter über der Opferplatte liegt und drüber geschoben wird. So kommen nämlich gar keine Späne durch.
Das muss dann aber eine dickere Folie sein, oder? Wie möchtest Du die denn an die Wangen befestigen? Denke daran, dass sich die Wangen vor - und zurückbewegen. LG, Claus
@@OffysWerkstatt man könnte auch eine Kunststoff Platte nehmen, die fast so dick ist wie die Nut im Holz, daraus einen Streifen abschneiden und dann eine Folie dran kleben.
@@ipadize Moin ! Folge der Reihe von Anfang an. Super Job! Für diese Frage: wieso die nicht oberhalb der Opferplatte senkrecht an die Wangen schrauben oder kleben und dann im Viertelkreis auf die Opferplatte auslaufen lassen (ist schwer ohne Skizze zu erklären) Also von vorne gesehen quasi ein Viertelkreis: Fängt an der Wange an und überdeckt den Schlitz und liegt am Ende auf der Opferplatte auf.
Meine Idee: ein Schlitz oberhalb der Opferplatte, in die ein Streifen Mosgummi(aus einer Fitnessmatte, gibts ab&zu mal beim Discounter, ist auch eine Prima Unterlage auf der Werkbank) welcher ca 1cm auf die Opferplatte ragt. Aus so eine Matte kann man sehr viel Stücke rausschnitzen u.a. auch ein Stück als Unterlage für die CNC-Fräse zu Schallabsorbierung.
@@xbowcx Hab ich als Unterlage auch im Einsatz. Klappt prima! Wenn die für die Opferplatte zu dick ist, kann man da auch dünneres Bastelmoosgummi verwenden
Top! Wie wäre es, wenn du den oberen Endschalter für die Z-Achse mittig anbringst und eine gemeinsame Abdeckung für Riemenantrieb und Schalter machst? Ein Gnubbel weniger zum Staub putzen.
Michael, solche kleinen Details kann ja jeder individuell für sich entscheiden. Wenn Du den Schalter mittig setzt musst Du dann auch wieder schauen, dass das Kabel so verlegt wird, dass es mit den Zahnrädern bzw. dem Riemen nicht ins Gehege kommt. Hat alles Vor- und Nachteile. LG, Claus
@@OffysWerkstatt das Kabel ließe sich doch einfach mit Bohrlöchern und kleinen Kabelbinden fixieren. Klar,die kleinen Details kann jeder selbst abändern. Im übrigen meine ich, dass du doch recht hattest mit x-y-Achse. An meinem 3D-Drucker ist y=vor&zurück x=links&rechts also wie beim Koordinatensystem. Vor vorne betrachtet so wie beschrieben, von der Seitensansicht hat xy vertauscht. Ist aber eigentlich egal was man als x y bezeichnet. Wichtig ist nur das die Steuerung den richtigen Motor bedient. ;)
Schaut gut aus, würde den Motor hinterm lassen. Aber mit den Winkeln untern verstehe ich nicht ganz, da ist sich die Querstebe vom Verfahrschlitten im Weg?
Hallo Max, besten Dank für Dein Feedback! Ja, ich glaube auch, dass der Motor hinten besser aufgehoben ist.
Bzgl. Winkel, die liegen vorne und hinten auf den Stützen auf und umschließen die Multiplexplatte und die Opferplatte aus MDF. Die Bürsten, die ich noch einsetzen muss liegen dann direkt an dem Winkeleisen an. Ich werde das spätestens im übernächsten Video zeigen, wenn wir die Mechanik fertig stellen. LG, Claus
Hi Claus, welchen Lack hast du genommen, die Kombi Anthrazit und rot gefällt mir gut ?
Schon gefunden, danke 🙂
Moin Gert, ich wollte Dich aber auch etwas fragen. Bei der Modifikation des Sketchs für die elektronische Höhenverstellung des Frästischs kannst Du den Lift ja neben des Einstellknopfes auch per Tasten rauf und runter fahren (so hattest Du es jedenfalls geschrieben). Wird denn dann bei Dir auch die Fräserhöhe auf dem Display dargestellt? LG, Claus
@@OffysWerkstatt Hi Claus, mit dem Thema habe ich mich länger beschäftigt :) Njein, also bei mir aktualisiert er das Display beim loslassen der Taster, alle Versuche das Display bei jedem Schritt auch bei jedem x-Schritt zu aktualisieren führte bei mir bei all meinen Versuchen dazu, dass der Motor entweder zu langsam lief oder ruckelte. Ich denke die Kombination zwischen Arduino und dem Display ist zu langsam, um das in der gewünschten Geschwindigkeit umzusetzen. Es gibt wohl auch ein Display, welches einen eigenen Grafikchip hat, das habe ich aber bisher nicht weiter verfolgt. Für mich dienen die Tasten nur für die schnellen Auf- und Abfahrten, für die Präzision gibt es ja noch den Drehregler. Mal schauen wie es in der Praxis funktioniert :) Bin gespannt wie du es lösen wirst :) Achse, wenn du möchtest kann ich dir mein Script gerne mal schicken ?
Machs gut... :)
@@gertnrw71 Ja, die gleichen Erfahrungen habe ich auch gemacht. Ich nutze bei meiner neuen Version (Deluxe 2.0) nun ein größeres OLED-Display und auch eine andere Library. Es ist ja so, dass der Encoder einmal den Schrittmotor steuert und auch für die Ausgabe am Display zuständig ist. Ich habe es zur Zeit "mechanisch" gelöst, da ich schon gerne die Höhe beim Hoch- oder Runterfahren ablesen möchte. Sicherlich kennst Du die Potis mit integriertem Motor an Receivern /Verstärkern. So habe ich es auch gelöst. Ein kleiner Getriebemotor treibt den Encoder an. Ich werde das am Wochenende mal zeigen. Aber unabhängig davon würde mich Deine Lösung auch sehr interessieren. Wäre schön, wenn Du mir den Sketch mal auf meine email (siehe Kanalinfo) schicken könntest. An der Mechanik des Lifts habe ich aber auch noch eine gravierende Veränderung vorgenommen. Die zeige ich Dir auch in meinem nächsten Video... LG, Claus
@@OffysWerkstatt Hi Claus, ich habe dir meinen Sketch soeben geschickt. Ich bin gespannt wie deine Lösung ausschaut, ich freue mich auf dein nächstes Video :)
Gutes gelingen bei dein Auto
Danke Dir Bernhard!
Wie haben Sie die 65x135mm Platte an der darunter liegenden Konstruktion befestigt?
Die Platte ist über Maschinenschrauben M6 mit der darunterliegenden Platte verschraubt. Siehe auch hier: www.offys-werkstatt.de/files/offys-little-cnc/Doku-Offys-Little-CNC_11-2020.pdf
@@OffysWerkstatt Also nur im darunter liegenden 5mm Platten M6 Gewinde. Und Maschinenschrauben M6x10 verbinden die beiden Platten?
@@frank40m999 Genau so ist es 😉
Hallo da ich dabei bin die Materiallien zu besorgen habe ich eine frage die Aluplatte für die Z achse hat die jetzt 120x250 den die Grundplatte im Plan hat 120x270 sollten nicht beide gleich sein oder verstehe ich da was nicht.(alles was in der PDF steht ist das richtig von dem massen und teilen her) lg
Ich hatte die bewegliche Platte der Z-Achse zuerst auf 270 mm, mir ist dann aber bei den ersten Fräsversuchen aufgefallen, dass die Platte 20 mm zu lang ist und das die Länge stört. Schau dir mal das vorletzte oder drittletzte Video der CNC-Serie an, da siehst Du was stört (habe da auch noch mal extra drauf hingewiesen). LG, Claus
@@OffysWerkstatt Danke ich kuk noch mal
Wen das kein geiles Stück ist??????👍👍👍👍👍
Frage: Ist auch eine Elektronik dabei??
Danke Dir Filippo für Dein Feedback!!! Mir gefällt es bis jetzt auch super gut und das Projekt macht auch richtig Spaß! Die Steuerung kommt natürlich auch noch in einem Video. Aber erstmal widmen wir uns der Mechanik. LG, Claus
Schicke kleine Maschine, auch stilistisch 👍🏼 habe auch eine gebaut - vllt gefällt’s dir :)
Danke Dir für das Kompliment. Ich werde mir Deine Fräse heute Abend mal anschauen. LG, Claus
Die Optik ist nichts, auf die Genauigkeit kommt es an.