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中国では若いデジタルネイティブ世代が最新のツールを使いこなして生き生きされているのが印象的でした。逆にコストが曖昧で廃棄が多いとか、過重労働に頼る点は持続可能性がなく良くないですね。ものづくりの大変革を今まさに実践している大国を近くで見ていられるのは日本のチャンスでもあります。中国の情報を深く知り、自身を変化させていく事で日本の製造業はさらに強くなれると思いました。
日本の保守と言われる人たちの中国への見方というものに、偏見がありすぎると思っております。確かに、日本の土地を買いあさったりしてますが、それには日本は法律でガチっと固める必要があると思います。敵が占領しに来たと、わめいていてもしようがないんで。それをやらせないアメリカがあったりしますが。 日中は1000年以上の交流の歴史があります。人口面積とも雲泥の差がある中国と、対等に競争するのは、無理がある気はしますが。また習近平政権になって10年近くなっても、政権のカラーがまだ出てないと思います。江沢民派との死闘続きで、経済どころではない面もあります。
貴重なお話しありがとうございます。何処に視点を当てるかによって評価が変わる話だか若い技術者が失敗しながら学ぶことが出来るのは素晴らしいし脅威でもある！
15:33これはめちゃくちゃ分かる。結局今の大企業は先人たちの失敗で得たノウハウの上で成り立ってるんだけど、新しい人はそれを文章では見たことあるけど骨の髄まで知ってるわけではないから、技術者としてどうしても浅い状態になってしまう
質問が的確で素晴らしい。 さすがものつくり太郎さんですね。
長く使うものは見てくれじゃ買えないね。中国のやり方を学ぶ必要もあるが日本否定にはする必要はない
私も中国で製造に関わっていますが、今回の対談はとても現場を捉えてます。中国の開発は、簡単に言うと石橋叩き過ぎず、失敗と素早い対策の早回しで短期間で開発するスタイルです。また、顧客のKBFをしっかりと見極めた商品コンセプトがしっかりしている印象です。内装、インパネ周辺は本当にカッコ良い。日本車の古いデザインと全く異なります。日本に頑張って欲しいですが、その為には日本の製造業も競合動向を貪欲に取りにいき、戦略的な商品開発が求められると思います。
最近、中国のモノづくりを見てスピードと質の高さに衝撃を受けました。そしてこれ、アジャイル開発（システムやソフトウェア開発における開発手法の1つ）そのものだと思っています。３ＤプリンタやＣＡＭの進化によって、ハードウエアも開発サイクルを速く回したもん勝ちの世界に変わってきている。
中国製品はすぐ壊れるので絶対に買いません
工場の仕事がラインに並んで単純作業をする仕事から、ロボットの操作設計に変わったことで、工学部の大学生にとっても魅力的な仕事に変わったことが衝撃的でした。工場の仕事がオペレーターからプログラマーに変わる歴史的な瞬間なのかもしれません。とても勉強になりました。
昔、病院に勤めていたとき血管撮影と言う職場にいました。そこでは大角サイズのフィルムを１秒間に6枚撮影をして血管の流れを検査していたのですが、その機械はフィルム装填した後フィルムを増感紙で圧着する工程があり、その工程を調べると若干のパラ付きが出ていました。ある日、ドイツの製造メーカーの技術者が来たのでこれらを指摘すると、何か問題はあるかと返答してきました。この時日本は違うと思いました。
愕然とする話ですが「日本のモノづくり」とか知りもせず神話を振り撒き続けるマスコミなどには怒りすら感じます。
日本のものづくり自身がすでに神話なんじゃない。
@@ムーシャ-l6q「日米半導体協定」で検索してみてください。協定の及ばない範囲では日本は世界一。
日米半導体協定
大変興味深い対談、有難う御座います。日本のモノづくりが遅れている点では無く、昔の現場でのトライ・アンド・エラーを忘れてしまっている点が心配です。 時間を優先するばかりで、次世代の人材育成が置き去りにしたツケは日本メーカーは払わされるでしょう。 中国メーカーについては、内部の人でも利益構造が見えていない事や、不良品を出さなければ良い発想の筈が機能していない点など、平常運転なのが良く理解出来ました。
機械系の大学生です。太郎さんの動画を通学中にラジオ感覚で聴いています。今回の動画はクマさんの声が低すぎて少し聞き取りづらかったため高い声に編集していただくとありがたいです。
全然業界違うけど興味深いなあ。ダンピング前提で利益よりスピードで勝負して来る国際競争相手とガチンコする製造業はやっぱり凄いな。少子化で若い人が減るのはマンパワーだけじゃなくて新しいものにチャレンジする速さに対するパワーも削がれるのか。リクス恐れない強気の投資はバブル崩壊の消費縮小を経験していない国の勢いと危うさも感じる。ただ、国ぐるみのビジネス的なズルには欧州みたいに上手く政治的に制裁もしないとマトモに付き合い過ぎると共倒れするなと思った。
中国もミニバブル崩壊はこれまでいろんな地域、年代におきていましたが、それを跳ねのけるパワーがあります。日本のみぎよりの人はその部分を捉えていよいよ中国経済崩壊などを言う人もいたけど、そうはなりませんでした。
配信ありがとうございます
いつも貴重な情報の配信をありがとうございます。いくつか同内容のコメントがありますが、この番組はいつも1.75から2倍速で聴いています。音声変換する際にもう少し高い声質にしていただけると大変聞き取りやすくなります。女性の声であれば一番聞きやすい。太郎さんは声が高いので2倍速でも大変聞きやすいです。
中国の国家情報保護法が5月から強化されて業務内容にも及ぶみたいですね。これから益々中国とは人材、技術共に協調が難しくなっていきそうですね。くれぐれも気を付けて下さい。
なるほど～ この生産方式見てて思い出したのがマツダのエンジン生産方法13年前スカイアクティブ化以降のエンジン生産は正にこのやり方でエンジンラインを廃し少量多品種のエンジンをマシニングセンタで加工し工作精度を出し、全量検査して性能保証してる日本唯一のメーカーですおそらく工作精度が高いので全量検査しても歩留まりが高く維持できるってっ事でもあるのでしょうこの生産方法が採用できるのはやっぱり適正な規模のメーカーに限られるとは思いますが結果として利益率の向上の一端になっています
異業種ですが、素人目に見ても賛否が分かれそうな話題をよくぞ！思わず見入っちゃいました。いまの日本。現状維持で踏みとどまるべきか、挑戦を仕掛けるべきか。挑戦する場合は、日本の文化や習慣を良くも悪くも是正する必要も含め、覚悟とパワーが必要そうですね。立ち止まることも十分なリスクの可能性がある、時代の分かれ目に来ているのかもしれませんね。有用な情報をありがとうございます❗️
スマホやPCのガジェットとか中国メーカーは色んな種類があって痒い所に手が届く感じがあるけど、日本メーカーにはなぜ出来ないのか疑問だったけど、生産方式の考え方の違いが背景にあったのかなと思いました。生産ライン方式だと少量多品種にしづらいのかなと。
量産で試作方式で押し切る投資力とマンパワーが違う感じか。工程集約した汎用5軸の並列加工でやり切る。日本の短納期に対応できる中・大規模の試作メーカーを巨大にした感じですね。
現場でのトライ＆エラーは超経験値貯めりますからね・・・。3Dと２Dの使い分けが非常にうらやましい実態ですね。
永守さんがレッドオーシャンっていってた現状が見える。
25:55 日本の生産技術者の質はかなり問題だと思う。日本のOEMの技術者は技術者じゃなくて、技術商社マン。調整仕事だけやって、技術が身についてない。調整だけで回るのは、それだけ成熟産業になってしまったということ。
tier1側からしてみたも、どんだけ精度良い部品つくっても組み上げ品質悪いと、品質低下するので考えてほしいところだ
要するに中国はソフトでのものづくりで日本はハードでのものづくりってことでしょうか中国式は汎用機の中に入ってるプログラムやジグだけ変えるから変化に強いが、効率は悪く利益が出しにくい日本式は専用のライン構築してハードウェアレイヤーで最適化する分効率が高いが、変化に弱いEVみたいな新しい市場だと前者の方が有利そう
一人の技術者が例えその日本の会社で大きな役割を果たしたとしても、その人が会社にもたらしたものよりも会社から得た知識の方が圧倒的に大きいはず。その貴重な知識を外国の企業と一社員の取引だけで渡してしまうのだから日本の企業の損害はとてつもなく大きい。
2割の不良品を出すって事は、合格品であってもそのなかでの品質のブレが大きいって事なんやで？だから中華も欧州も何時までたっても商品の故障率が下がらんのよ。
ちょうどスペインに行ってきました。日用品は中国のものと同じ粗末品になってることは、触ってからよくわかった。ドイツ、イギリスなどは分からないが、一般の欧州国から学ぶべきこと何もない感じをします。このビデオ言ってることは、5、6年前の私は納得するかもしれないが、中国長期出張・欧州出張など経験してから、もう日本株を買うしかない気がしました。
@@バンバンチキチキ-e7l 中国には新しい優秀な人材がどんどん出てきてます。悔しいけど。
中国の生産方式・少量多品種これからの市場に必要な要素な気がしますね。今後中国経済は目に見えて冷え込んでいくでしょうから、中古で４軸５軸のマシニングセンター手に入れて、他国で生産すると面白そうですね。
生産設備の設計をしています。衝撃です。マンパワー10倍こりゃ負けるわ。設備投資にガンガン金をかけるという噂は聞いていたが本当だった。
ベルトコンベアとセル生産方式の話を思い出しました。話を聞いていると一長一短でそのまま日本に取り入れればいいわけではなさそう。うまく良いところ取り入れられるといいですね。
確かに日本の製造に対して部品加工に取り入れるべき内容はあると思います。ただ、コスト採算性が不明なのはちょっとね・・・。マンパワー10倍ってのは・・・。いくら加工精度が良くても設計寸法がどれくらい精査されたものなのか？も疑問。一番の疑問は、自動車に対する切削削り出しの部品の割合がどれくらいなんでしょう？マシニングマシンだけじゃ自動車は出来上がらないので。
結果的に設備や世代が入り混じったボトルネックが排除されてますねここは思い切った断捨離しないとやられるかもと思う箇所あります
いつも貴重な話をありがとうございます。いつも通勤中車内で聞いているので字幕は見てません。音声の変更後も聞き取れる範囲でお願いできればと。下げるのではなく上げれば？
日本の数十年前の状況で勢いは認めるけど、ザックリしていてあまり脅威に感じないですね。バブルが崩壊しているので、実需の製造業に波及するのは時間の問題かと思うし、歴史が新しいので単に新しい機械や手法をしているのは当たり前で、高齢化も進んでいるので、若者による柔軟性もいまだけでいずれ硬直化していくように思われる。30年のデフレ化を見事日本は乗り切ったけど、恐らく無理でしょうね。
とても参考になりました。検査に合格した範囲内で品質にばらつきが出るのも道理。
音声のみ聞き流しているのですが、加工音声がこもっていて非常に聞き取りにくいです。
解説ありがとうです。細かいですが研修は検収の誤字だと思いますが、ずっと続くのでちょっと気になりました。
ビジネスとして、効率(品質、コストパフォーマンス)を追求するのは、どこの国も一緒です。中国と日本の違いは、中国はやり出してから、修正するのは一般的、日本はやる前にしっかり検討に検討を重ねてが一般的でしょう。製品生命周期長いに対して、日本のやり方は有利ですが、現在技術発展速い時代は、如何か疑問です。また、大時代の変化時に、国の行政命令が聞くかどうか、大事と思います。1964年東京オリンピック時に、政治家達、国を振興する熱意を行政命令で通し、日本を一気に発展させました。その後、発展の意欲が鈍いて、バブルを弾けって、進行が緩められました。世界の発展は此起彼伏が自然の倫理と思います、唯一国だけ前を進むことがあり得ないと思います。言いたいのは、技術とか、やり方とか、全て生きるものです、いつか劣れ、いつか新旧代謝され、国の運勢を左右されないと思います。
最初は中国ってなにやってんだ！と思いましたが、話を聞くうち日本のほうがやばいと思うようになりました日本のメーカはこのままだと本格的にやばいかも
国策ありきの構造ではあると思いますが、それでも学べる点は多いなと感じました。
設備の遅れが絶対的だと思います。私の知人の会社は30年前の機械を使ってるのだそうです。中国は最新型で勝てないと言ってました。かつて日本尾会社は減価償却1年半と言われた。今は減価償却が終わって２5年使い続ける。
ショックです。２０年前に打ち合わせしていた時も、３次元ＣＡＤしか話をしない中国の設計者にビックリしたが、治具も自分達で一晩で作るスピードを聞き、さらに進歩している事に日本の失われた３０年は何をしてたのか悲しくなりました。日本の工作機械を日本人が使いこなしていないのは悲しい。日本中の工業高校機械科に一台ずつばら撒いて欲しい。
圧倒的な場数とマンパワーで、この先押し切られるのが怖いですね。技術者として失敗しながら学び、地力がつけば、今の中国のやり方を捨てても対応できる技術者は山のように居るでしょうし。
結局中国EVは国策事業で補助金頼みということね。ただ、ラインを持たないってのは中国の強みかな。それだけ大量の半製品を一時保管するスペースがあるわけだから。
字幕の「工数幅」は「公差幅」ですね
千葉ちゃん、頑張れー
うーん確かに試行錯誤してやってるから技術的には高いのはわかる。けど前半の生産性の所どうなのかなーと思うな。結局作りっぱなしの設計思想だから(EV車だけでなくインフラ業界とか特に)修繕がきかないワンオフ機や短い期間でしかパーツ供給できないものだらけになりそうな気がする。中華EV車が修理できない理由がすごいよくわかる話だな。
中国製は安価で高性能、しかし品質にバラつきが有って外れを引く可能性があって怖い。日本製は高価で低性能、しかし品質にバラつきが少なく外れを引く可能性が低い。しかし、中国製はクレームをつけると即交換してくれるので、そのクレームの手間さえ惜しまなければ中国製の方が安価で高性能の製品が手に入る。これらは実際経験済みで日本製と中国製の価格差が、許容範囲を超えて大きいのが問題です。しかも中国のクレーム対応はどんどんスマートになっていき、もはや安価で高性能を求めるなら中国製を...という時代になっているのは日本側も考えるべきでしょうね。
どこの国のどの会社に転職してもその人間の勝手ですがかつて半導体関係の技術者が韓国に高いサラリーで転職した後、ノウハウ吸い上げられた後おっぽり出されたのと同じようにならないことを祈ります。
生産技術の経験者なら、日本の国内でも転職めちゃくちゃしやすいので、過去に半導体関係で韓国メーカーに捨てられた話はあまり参考になりません。基本的に、海外でやっていける体力があるなら、食いっぱぐれ無いです。工場がある限り、仕事が無限にあります。祈る暇があるなら、祈る工数を生産技術の業務に回してほしいです。加えて、この動画に出ている方は最新の加工機を触っているようですので、ノウハウが吸い上げられる、ということではなく、最新の機器に触れて、どんどん新しい技術を習得している状況に身を置いているようですし、そこに危機感を持とうよ、というのが本動画の趣旨かと。この動画を見て、過去の韓国がどうとかという話をしている人が多いなら、それこそ中国に物量で押し切られて負けてしまいそうで歯がゆいですね。
太郎さん天才 感心しました。私見でIQ180前後と拝見。よどみない判断と発言 知識の豊富さ広さ。安心。
今のチャイナは終戦後の日本の状態かな戦後全ての設備を失った状態からの出発チャイナも新しい設備から出発問題は此の後設備の更新が持続出来るか、がカギ
ありがとうございます、品質保証の考え方の違いがよくわかりました。検査してもスルーして不良品が流れたら素どっかえすればいいと言う考えだから、人の命に係わる物は作れないのが分かりました。お客さんがモルモット替わりにされてますね、たまらんですね。粗材が鋳巣もなく均一なら粗材基準、加工基準無くても、ワンチャック加工で精度出せますが実際はバラツクので品質の作り込みは不可能ですね。アンフェアな競争相手に日本企業が勝つのは難しいかもしれませんが、信用を得られるかがもの造り（ブランド）の要でしょう。
ああ、ラインが無いからリリースがあんなに早いんですね。中国では、EVを製造するだけで補助金が出たはず。だから効率が悪くても出来るんだと思います。
この人が将来、経済産業大臣になる。
中国の現状はともかくとして、生産方法や人間の関わらせ方、資金の投入は中国の方が全うだと思うので世界もそちらに向かうと思う。経営陣の年齢って日米中欧でどれぐらいなんかな？ってのも思った。
声を変えるなら、太郎さんは声を出して相槌を打たないようにした方がいいですよ・くまさんのオリジナルの声は分からない、でも太郎さんの声は分かる・編声されたくまさんの声がある、編声された太郎さんの声がある・編声された太郎さんの声がオリジナルの太郎さんの声になるように編声する・編声が終わった時にはくまさんのオリジナルの声が分かるといった具合に逆算して声を戻されて、しゃべってるのが誰なのかバレちゃいますから
危機感は大いに持つべきだけど、あまり真似はするべきではないという印象でしたね。「不良品？出たら捨てりゃいいじゃん。検査で弾けばいいじゃん」みたいなやり方を日本企業にはして欲しくないものです。でも設備投資はちゃんとしてほしいですね。大方「今んとこマンパワーで乗り切れてるからまだまだいいだろ」みたいな考えしてるんでしょうけど、そういうのいつまでも続けられないのは確定してるんで、いつかやることならなるべく早くやるべきです。
何か中国の生産技術が進んでいるって思っているコメントが多いのが不思議。 生産技術については低賃金で人海戦術が効く途上国(かつての高度成長時の日本も通って来た）のコンセプトですね。 試作ラインで量産するなど先進国では少量多品種特注品(高級品)でないとコストが合わない。 中国がそう言う市場で勝負できるとは思われません。 あくまで過渡期(臨時)です。
強権発動できる独裁国家ならではだな〜日本ももっと景気が良くなればまだやれそうな範囲な気がする。政府の舵取り次第という絶望的な現実を突きつけられてる。腐敗した自民と官僚では無理そう､､､
できればインタビューで、それぞれの国の工員の労働時間も聞いて欲しかったかな。ホワイト化が進む日本企業と、バブル期の根性論の中国。どれくらい労働時間に、差があるのだろうか？
開発期間が半分というのは、結構、ショックでは？多分、構造的な問題だろうから、無視するとどんどん抜かれる一方だろう。
日本は商売では負けても技術では勝ってるみたいなところがありましたが、この動画で技術も負け始めてる、または負けてるようになってるのが歯がゆいと思いました。
複数の機械で並列に生産するんでしょうね品質管理がちゃんと出来ないんじゃないかな不具合がでた時、どの装置で作ったかがわかるようにしてるかな担当者で出来るのは良いけど、管理出来るかな作りにくいものを作るのは、儲からないですよね
太郎可以增加中文字幕吗 听不懂
3:59 それをはじき切れていないから問題があるんですが😅
簡単に言うと、日本のメーカーは予算が少ないってことはもう新しい事の挑戦を積極的にしなくなるって事かな？標準的ことしか知らないのはもはや”ものづくり”として二流しか言えないじゃないか...このままだと”ものづくり”の精神がどんどん衰えるぞ...
加えて業者が工程を分散してるラインから学べることが少なくて、パーツの生産を管理するだけで達成感薄いと思う。
この話を聞くと、量産時の製品品質はあまり考えていないように思われる。製品は、作ったらあとは売り切って、すぐ新しいものに交換して、古いものは捨ててしまうという考えですべてが進んでいるように思われる。確かに、新しいものに飛びつく国民性のあらわれだね。日本のメーカーのように、信用重視の生産、という概念ではなさそうだ。使い捨ての、ローコストの製品は中国製でもいいかもしれない、長く使うものや高級品はちょっと無理だね。特に中国製自動車などは、買ったら最後あとは、後悔することとなると思う。
つまり、五軸を輸出規制で止められたら、何も作れないと言う事ですね。
声を変えすぎてながら聞きができません話しているのがわかるぐらいに声を変えられればもっとわかりやすくなります
工程変更の承認に六ヶ月も掛っていてはね！
中国人は自分が楽に作れればいいと考えてて、いいものを作ろうという気がないように思えるんだけど！？
神回！日本企業も真似してほしい
コメントは想像の通り😂
ど素人なのでさっぱりわからんが、中国の素晴らしいモノづくりを、内燃機関の製造には活かせなかったんだろうか。
内燃機関の市場は日本が強いので、そこでは欧州・中国は勝負せず、EVで市場を奪おうとしている状態。仮に、今後EVがゲームチェンジャーとなり、中国が自動車メーカーの雄になった時には、そのEVで覇権をとる中で熟成された技術力を使って、内燃機関にこだわった自動車を生産する、という逆転現象も起きるかもしれません。そんな未来にしないために、というのがこの動画の趣旨かと。
すこく日本にとってはありがたい状況なのでは？工作機械もエンジニアもすべてもらい受ける前提で考えてみたらいかがでしょう。
これは以前の画像？
番組拝見。中国の失敗を重ねながらも学び改善して走りながら最新鋭のマシンでラインレスで生産してゆく職人魂は驚異的ですね。
それだけ精度がだせるのにあの低品質ということは相当予算を中抜きされてるんですね。 これは中国がまともな国になったら今度こそ世界を掌握するかもしれませんね。 キンペーにはあと30年在任してもらいたいですね。
グローバリズム全体主義に従う自公カルト政権のもとでは、日本の町工場は殲滅し、大企業が独占する政策なので、ものづくりを語っても無意味ですよ。残念ながら。
心当たりあり過ぎでした。特に投資の部分。私の知る限りでCAD周りは特に寂しい限りでした。PDM言い出したのはここ最近です。さて、気になるのはインド。次期世界の工場なんて向きもあります。立ち上がりまでまだ時間があると思いますが、中国と三つ巴、アジア地域で四つ巴なんて想像してしまいます。がんばれ、日本! アジアの優に再び君臨・・でも、国内で開発、現地リソースを使い量産なんて流れかなとも思うんですよね。それでも、頭ひとつ位出て欲しい。
コスト、品質、モデルチェンジサイクルという大局観に基づいて、品質管理を行うという習慣が、日本にはないのかもしれませんね。わたしは現場にいないから知りませんが。
いつもありがとうございます。今回も興味深い内容ではありますが、耳の悪い私にはほとんど聞き取れません。残念。AI に聞き取らせて人工の音声で読ませるなど聞き取りやすい方法はないのでしょうか。ご検討お願いします。
圧倒的な生産機械に対する投資額の違いを感じました。（1）日本 コストカット 投資家のご機嫌伺い ①利益を捻出し資本家に配当 ②私の社長任期中は工場投資は最低限 （ことによれば、メンテも見えないところは一回手抜け）（2）中国 国策で基本的に補助金が有る。兎に角新しい物を作れ。 戦略的に考え、技術の波及を考えているので、個別製品の採算を 度外視した投資が行われているのでは。（補助金） その結果 ３０年間の経済成長（ＧＤＰ) 中国５０倍 韓国１２倍 アメリカ３倍 ＥＵ２．５倍 日本ゼロ
最高動画雨後の筍、イケイケドンドンだから出来るのだろうけどこれは強敵・・・
声が篭ってながら聞きか出来ない😂😂 途中でやめたww
結局工業製品なんだから最後は、「品質」、「生産量」、「コスト」で決まる。「試作方式で生産」してたら、「品質」は良いだろう。「生産量」はマシニングセンターを大量に並べればできる。しかしどう考えても「コスト」は上がる。もしこんな方法が上手くいくなら日本メーカーは絶対やってるよ。経営者が頭が古くてとか、新しい設備に投資しないとか言うけど、製造業、特に車関係で上手くいく製造方式があったら日本メーカーがやらない筈が無い！ 少なくともどっかの中小メーカーとか、大メーカーが試験的に試してみたとかある筈でしょう？ それが無いのはやはりコストが合わないからだと思う。中国のビジネスは政治との関係が強く、補助金や共産党幹部との癒着、わいろ等まともな資本主義が通用しない。「EVで世界進出」は大きな国家目標だからコストが合わない事も許されているんじゃないかな？ 太郎さんは純粋に（表面的か？）比較しているが、中国のビジネスや企業を考える場合、我々資本主義、自由主義社会の常識で測ると大きな間違いをするので気を付けるべきだろう！
ロボドリルの刃物ツールが20万ですが、2万円ですよ～安いので驚くますよ（笑）猫も杓子もソリッドワークス、CAMはドイツの◯◯、自分は電気屋なんで真面目に見て無いですが、蘇州のNCでコントローラはファナックが付いてて、ベットが400:600で、400万円で買える、馬鹿に出来ませんよ、笑われるので、自分も66歳に成ってソリッドワークスを覚えました、
66歳でソリッドワークスをお覚えたｗ これを自分で言ってる時点で恥ずかしいとおもわないののかなぁ。骨董品思考は発言しないほうがいいと思う。
ある意味想定内ではあったが、それ故にやばさがよく分かった
正直、日本の高度経済成長期を見てるようなものだから、こちら側日本が油断しないで容赦無いやり方をすれば良いんじゃ無いのかな？
ユーザー目線でいえば、EVの良さより悪さのほうが目につく、例えばインフラのなさ、走行距離、充電時間の長さ、バッテリーの安全性や寿命、本当はエコではない事実などなど😮💨🤔
どんどんEV車が売れると言っても、それは中国だから成立する（民主主義国家ではなく独裁国家）訳で、欧米ではEV車普及は壁にぶつかりつつある。充電インフラは何時まで経っても不足し続けるし、寒波に襲われると使い勝手が極端に悪くなる。中国にしても現状が何時まで持続可能なのか問題は有りますよね。無理が通るのは中国のみなのでは。
中国でも脱ＥＶ「「EVなんてこれから買うか！」春節で起きた中国富豪の叫び 中国」というタイトルの動画があるのですが…
高精度、複雑な構造は、中国には負けてしまう
中国のメーカーで気になるのが民生ドローンのDJIです。くやしいけど良く出来てる!太郎さんインタビュープリーズ
自分も中国の商品を販売してますが7年前と比べると品質が全く違います。新製品ももう要らないと思うほど出てくるし楽しんで仕事ができます。技術サイドの方の話面白かったです。最近は日本すごいでしょ、みたいな番組が多いのですが本当に日本人に必要な情報はに流れてきません。NHKでも似たような中国企業で働く技術者の話をしてましたが、技術者も流失してるんですねー以前は経験豊富な退職技術者が中国に流れてましたが今は日本のメーカーに嫌気がさした若い人が居なくなってる。投資はしないし人はいなくなる。それでも中国製は粗悪品と思ってるーこれじゃ日本はどうなっていくのか。
単純にボイスチェンジャーの設定が悪すぎて聞き取り辛いこれから視聴する人のためにも編集し直してみてはいかがですか
音声がめちゃくちゃ聞き辛くて、20秒で我慢の限界に、、、
恐らく本当の中国人をインタビューしていなかったから、音でバレるので、わざとこう言う音声に編成したじゃないですかね😂
工程時間の問題でなく加工精度の問題この中国人技術が全く分かっていない車は、人の命を預かっている 不良品を出荷しなければいい？不良品と認識していないから問題なんだろうが
とにかく、環境が、殆ど、只なんで、アドバンテージが違います。EVはBYD以外、永守さんのユニットですよ
×研修〇検収
EVは、バッテリーと充電のインフラがどうなるか、これがまず最初に問われている。車体はパーツの組み合わせで簡単にアセンブルできて、町工場で様々なデザインのモデルを製造するようにばれば、日本が発展するチャンスがあるんでしょうけど。
いつも動画を興味深く拝見させていただいています。この話はアップル製品をはじめとした高品質を付加価値を武器とした製品にもあてはまるのでしょうか？iPhoneでこの方のやり方はあてはまらないですよね。個々のスキルは高くても、それをどう束ねて使っていくかが肝なのは動画内でも指摘されていますね。そのあたりは国民性やモノづくりに哲学を持っているリーダーがいるかどうかかで決まると思います。日本が牽引していたモノづくりの遺伝子が、今は台湾に受け継がれ、韓国にも一部企業に受け継がれていると思います。しかし中国にそれが遺伝しているとは個人的に感じません。何もかもがその場限りな感じです。哲学の無いモノづくりはスキルがいくら上がろうとも、時代に追いつけなくなったり売れなくなったら煙のように消えると思います。これはインドにも当てはまると思っています。ラピダスをはじめ、トヨタ、NTTといった次世代を見つめた技術開発を行っている企業が複数ある。こんな国がほかにあるでしょうか？日本は再びモノづくりや技術開発で世界をリードする国にならなければならないと思いますし、できると感じます。日経平均株価がバブルを超えました。不当に低く評価され続けたトヨタはじめとした日本のモノづくり企業の株価最高値更新は、そののろしだと感じています。
ぶっちゃけ日本の製造業に優位性は失われつつある家電はほとんど外資に買収されたし車も追い抜かれる未来が見えてる人口減少による人口オーナスって凄いわ
コモディティ化された家電は、返って日本の無名のメーカーの方が安くて信頼性がある…
改めて、日本の技術力の高さを認識出来る動画でした。感謝😊不具合率の高さと、試作車と同じ方法でしか作らないのは、経営戦略としてはどうなの？
この動画は、中国のやり方のほうが部品の精度出しは中国のやり方で十分、なんならEVの部品に限れば、工程を分ける日本のやり方だと精度出しできないという話をしているので、日本の技術力がこのままで大丈夫なのか・・・という趣旨だと思います。現場レベルでは、中国の担当者のほうが高くなりつつあるんじゃないか、とも言っています。日本製の工作機械の品質が高い、という趣旨ならコメントの意味も理解できますが・・・◆不具合率の高さ「不具合を絶対に流出させない」か、「不具合を出さないよう工程を作りこむか」で、どちらが正解かは分からない、という話をしています。不具合の発生率が高くても、それをつぶしこむ工数、金額がけた違いに高くなるなら、全数検査の構築をしたほうがマシ、というの話なので、戦略としてどちらが正しいかは、時と場合、製品の仕様によるものかと。戦略として、そういうことをしているメーカーは日本にもあると思います。◆試作と同じ方法こちらも同様に、そのほうが安く、早く、それでいて最終のお客様に届く品質が変わらないのなら、その方法も戦略としては時と場合によりけり正解かと。日本でもそういう戦略をとっているメーカーはあると思います。
@@matsurinui内燃機関車を生産出来るのに精度出し出来ない、技術力大丈夫かは間違った認識だと思いますよ。動画の前半に10台と1万台生産するのに同じ値段（コスト）という話しがありましたが、コスト面からラインオフ方式を日本企業は採用しないだけです。トヨタ本社工場ではミライやLFAなどの一部はラインオフ方式を採用していますが、品質面、生産数からでしょう？今後は設備のライフサイクルから状況変化があるかも知れませんが。日本企業は創業50年100年を越える製造業が沢山あります。継続は力！中国政府、企業のように目先の利益やシェアを追う必要はないと思います。コストを無視したらいずれ自滅するでしょう。
@@まさかぁ 生産数が少ないラインや、人件費が安い国なら日本メーカーだってラインオフ式を採用することもある、という一般的な話はその通りだと思いますが、動画で述べられているのは、その話とは違い、単純に物量で押されるとキツイ、という話かと思います。日本の場合、複数の工程で加工するものでも、中国のやり方は、高度な加工機を用いて、1つの工程で一気に加工し精度を出す。背反は1つの工程のタクトが伸びる点ですが、それは装置を並列に並べる事で解決する。それだけのリソーセスが中国にはある。エンドユーザー側からすると、製造過程がどんな方法でも、値段・品質・納期・法規といった要求を満たしたものであれば、過程を細かく問われる事は無いので、「試作と同じ方法ってどうなの」という問いかけも、日本側のエゴ、驕りでしかないかと思います。勝負事で、決められたルールの中で自由な発想で戦うことは、何も問題がありません。むしろ、過去の日本の先人たちはそういった相手を出し抜く発想で戦ってきての今の日本があると思いますし、相手方の戦略を適切に評価できない事は、敵に足元をすくわれる、危うい考えではと思う次第です。おっしゃる通り、利益度外視で目先を追い求めている中国の企業は自滅する可能性も高いと思いますが、場数を踏んだ技術者という財産が中国に大量に残るのであれば、その技術者達が次は違う分野・業界で勝負をしかけてくるのであれば、まさに継続は力。依然中国が脅威である事は変わりがないかと思います。
@@まさかぁ コメントしたと思ったら消えておりました。ラインオフ生産の件は一般的な話として、コストに見合わないから、一部の少数生産の機種しか採用していない、という点はその通りかと思いますが、この動画で触れられている内容として、品質面を考慮しても、いわゆる試作と同じ方式で１工程でまとめて加工する方が精度よくものづくりができるケースがあり、かつ製造担当者も最新機器を扱うことでレベルが上がっている中で、日本の現場担当者がそこに追従できているのか、議論の余地があるという話だと思います。あわせて、確かに今の中国メーカーは目先のコストとシェア確保のために動いているので自滅するかもしれませんが、コメントに書いてくださっている通り、「継続は力なり」です。今の中国メーカーが滅んだとしても、その過程で中国側でノウハウを蓄えた技術者が中国に大量に残るのであれば、また別の製造分野で、中国メーカーが日本の脅威になる事は変わらないかと思います。その状況で日本側にとって都合がよいシナリオは、中国の技術者が中国を見限って日本に来てくれるパターンでしょうか。中国が失策を重ねたとて、それだけが日本メーカーが生き残る事にはつながりませんし、中国はもう何千年も国の中で争い滅んでは栄えてを繰り返してきたような国ですから、今の中国メーカーのやり方と日本のこれまでを比べても、あまり日本企業の優位性は語れないかと思います。過去はともかく、自分が経験した限りでは、日本の一部の電機メーカーは衰えるべくして衰えたと言えると思っていますし、自動車メーカーはその電機メーカーの屍の上を踊りながら過ごすことで、今かろうじてこの10年は生きている状況にいるだけであって、この先は過去の栄光も未来には関係なければ、他の国の失策を待つ余裕もないかと思います。
中国では若いデジタルネイティブ世代が最新のツールを使いこなして生き生きされているのが印象的でした。逆にコストが曖昧で廃棄が多いとか、過重労働に頼る点は持続可能性がなく良くないですね。
ものづくりの大変革を今まさに実践している大国を近くで見ていられるのは日本のチャンスでもあります。中国の情報を深く知り、自身を変化させていく事で日本の製造業はさらに強くなれると思いました。
日本の保守と言われる人たちの中国への見方というものに、偏見がありすぎると思っております。確かに、日本の土地を買いあさったりしてますが、それには日本は法律でガチっと固める必要があると思います。敵が占領しに来たと、わめいていてもしようがないんで。それをやらせないアメリカがあったりしますが。 日中は1000年以上の交流の歴史があります。人口面積とも雲泥の差がある中国と、対等に競争するのは、無理がある気はしますが。また習近平政権になって10年近くなっても、政権のカラーがまだ出てないと思います。江沢民派との死闘続きで、経済どころではない面もあります。
貴重なお話しありがとうございます。
何処に視点を当てるかによって評価が変わる話だか
若い技術者が失敗しながら学ぶことが出来るのは素晴らしいし脅威でもある！
15:33
これはめちゃくちゃ分かる。
結局今の大企業は先人たちの失敗で得たノウハウの上で成り立ってるんだけど、新しい人はそれを文章では見たことあるけど骨の髄まで知ってるわけではないから、技術者としてどうしても浅い状態になってしまう
質問が的確で素晴らしい。 さすがものつくり太郎さんですね。
長く使うものは見てくれじゃ買えないね。
中国のやり方を学ぶ必要もあるが日本否定にはする必要はない
私も中国で製造に関わっていますが、今回の対談はとても現場を捉えてます。
中国の開発は、簡単に言うと石橋叩き過ぎず、失敗と素早い対策の早回しで短期間で開発するスタイルです。
また、顧客のKBFをしっかりと見極めた商品コンセプトがしっかりしている印象です。
内装、インパネ周辺は本当にカッコ良い。日本車の古いデザインと全く異なります。
日本に頑張って欲しいですが、その為には日本の製造業も競合動向を貪欲に取りにいき、戦略的な商品開発が求められると思います。
最近、中国のモノづくりを見てスピードと質の高さに衝撃を受けました。
そしてこれ、アジャイル開発（システムやソフトウェア開発における開発手法の1つ）そのものだと思っています。
３ＤプリンタやＣＡＭの進化によって、ハードウエアも開発サイクルを速く回したもん勝ちの世界に変わってきている。
中国製品はすぐ壊れるので絶対に買いません
工場の仕事がラインに並んで単純作業をする仕事から、ロボットの操作設計に変わったことで、工学部の大学生にとっても魅力的な仕事に変わったことが衝撃的でした。工場の仕事がオペレーターからプログラマーに変わる歴史的な瞬間なのかもしれません。とても勉強になりました。
昔、病院に勤めていたとき血管撮影と言う職場にいました。そこでは大角サイズのフィルムを１秒間に6枚撮影をして血管の流れを検査していたのですが、その機械はフィルム装填した後フィルムを増感紙で圧着する工程があり、その工程を調べると若干のパラ付きが出ていました。ある日、ドイツの製造メーカーの技術者が来たのでこれらを指摘すると、何か問題はあるかと返答してきました。この時日本は違うと思いました。
愕然とする話ですが「日本のモノづくり」とか知りもせず神話を振り撒き続けるマスコミなどには怒りすら感じます。
日本のものづくり自身がすでに神話なんじゃない。
@@ムーシャ-l6q
「日米半導体協定」で検索してみてください。
協定の及ばない範囲では日本は世界一。
日米半導体協定
大変興味深い対談、有難う御座います。日本のモノづくりが遅れている点では無く、昔の現場でのトライ・アンド・エラーを忘れてしまっている点が心配です。
時間を優先するばかりで、次世代の人材育成が置き去りにしたツケは日本メーカーは払わされるでしょう。
中国メーカーについては、内部の人でも利益構造が見えていない事や、不良品を出さなければ良い発想の筈が機能していない点など、平常運転なのが良く理解出来ました。
機械系の大学生です。
太郎さんの動画を通学中にラジオ感覚で聴いています。
今回の動画はクマさんの声が低すぎて少し聞き取りづらかったため高い声に編集していただくとありがたいです。
全然業界違うけど興味深いなあ。ダンピング前提で利益よりスピードで勝負して来る国際競争相手とガチンコする製造業はやっぱり凄いな。少子化で若い人が減るのはマンパワーだけじゃなくて新しいものにチャレンジする速さに対するパワーも削がれるのか。
リクス恐れない強気の投資はバブル崩壊の消費縮小を経験していない国の勢いと危うさも感じる。
ただ、国ぐるみのビジネス的なズルには欧州みたいに上手く政治的に制裁もしないとマトモに付き合い過ぎると共倒れするなと思った。
中国もミニバブル崩壊はこれまでいろんな地域、年代におきていましたが、それを跳ねのけるパワーがあります。日本のみぎよりの人はその部分を捉えていよいよ中国経済崩壊などを言う人もいたけど、そうはなりませんでした。
配信ありがとうございます
いつも貴重な情報の配信をありがとうございます。
いくつか同内容のコメントがありますが、この番組はいつも1.75から2倍速で聴いています。
音声変換する際にもう少し高い声質にしていただけると大変聞き取りやすくなります。
女性の声であれば一番聞きやすい。太郎さんは声が高いので2倍速でも大変聞きやすいです。
中国の国家情報保護法が5月から強化されて業務内容にも及ぶみたいですね。これから益々中国とは人材、技術共に協調が難しくなっていきそうですね。くれぐれも気を付けて下さい。
なるほど～ この生産方式見てて思い出したのがマツダのエンジン生産方法
13年前スカイアクティブ化以降のエンジン生産は正にこのやり方でエンジンラインを廃し
少量多品種のエンジンをマシニングセンタで加工し工作精度を出し、全量検査して性能保証してる日本唯一のメーカーです
おそらく工作精度が高いので全量検査しても歩留まりが高く維持できるってっ事でもあるのでしょう
この生産方法が採用できるのはやっぱり適正な規模のメーカーに限られるとは思いますが結果として利益率の向上の一端になっています
異業種ですが、素人目に見ても賛否が分かれそうな話題をよくぞ！
思わず見入っちゃいました。
いまの日本。現状維持で踏みとどまるべきか、挑戦を仕掛けるべきか。
挑戦する場合は、日本の文化や習慣を良くも悪くも是正する必要も含め、覚悟とパワーが必要そうですね。
立ち止まることも十分なリスクの可能性がある、時代の分かれ目に来ているのかもしれませんね。
有用な情報をありがとうございます❗️
スマホやPCのガジェットとか中国メーカーは色んな種類があって痒い所に手が届く感じがあるけど、日本メーカーにはなぜ出来ないのか疑問だったけど、生産方式の考え方の違いが背景にあったのかなと思いました。生産ライン方式だと少量多品種にしづらいのかなと。
量産で試作方式で押し切る投資力とマンパワーが違う感じか。
工程集約した汎用5軸の並列加工でやり切る。
日本の短納期に対応できる中・大規模の試作メーカーを巨大にした感じですね。
現場でのトライ＆エラーは超経験値貯めりますからね・・・。
3Dと２Dの使い分けが非常にうらやましい実態ですね。
永守さんがレッドオーシャンっていってた現状が見える。
25:55 日本の生産技術者の質はかなり問題だと思う。日本のOEMの技術者は技術者じゃなくて、技術商社マン。調整仕事だけやって、技術が身についてない。調整だけで回るのは、それだけ成熟産業になってしまったということ。
tier1側からしてみたも、どんだけ精度良い部品つくっても組み上げ品質悪いと、品質低下するので考えてほしいところだ
要するに中国はソフトでのものづくりで日本はハードでのものづくりってことでしょうか
中国式は汎用機の中に入ってるプログラムやジグだけ変えるから変化に強いが、効率は悪く利益が出しにくい
日本式は専用のライン構築してハードウェアレイヤーで最適化する分効率が高いが、変化に弱い
EVみたいな新しい市場だと前者の方が有利そう
一人の技術者が例えその日本の会社で大きな役割を果たしたとしても、その人が会社にもたらしたものよりも会社から得た知識の方が圧倒的に大きいはず。その貴重な知識を外国の企業と一社員の取引だけで渡してしまうのだから日本の企業の損害はとてつもなく大きい。
2割の不良品を出すって事は、合格品であってもそのなかでの品質のブレが大きいって事なんやで？だから中華も欧州も何時までたっても商品の故障率が下がらんのよ。
ちょうどスペインに行ってきました。日用品は中国のものと同じ粗末品になってることは、触ってからよくわかった。
ドイツ、イギリスなどは分からないが、一般の欧州国から学ぶべきこと何もない感じをします。
このビデオ言ってることは、5、6年前の私は納得するかもしれないが、中国長期出張・欧州出張など経験してから、もう日本株を買うしかない気がしました。
@@バンバンチキチキ-e7l 中国には新しい優秀な人材がどんどん出てきてます。悔しいけど。
中国の生産方式・少量多品種これからの市場に必要な要素な気がしますね。
今後中国経済は目に見えて冷え込んでいくでしょうから、中古で４軸５軸のマシニングセンター手に入れて、
他国で生産すると面白そうですね。
生産設備の設計をしています。衝撃です。マンパワー10倍こりゃ負けるわ。設備投資にガンガン金をかけるという噂は聞いていたが本当だった。
ベルトコンベアとセル生産方式の話を思い出しました。
話を聞いていると一長一短でそのまま日本に取り入れればいいわけではなさそう。うまく良いところ取り入れられるといいですね。
確かに日本の製造に対して部品加工に取り入れるべき内容はあると思います。
ただ、コスト採算性が不明なのはちょっとね・・・。マンパワー10倍ってのは・・・。
いくら加工精度が良くても設計寸法がどれくらい精査されたものなのか？も疑問。
一番の疑問は、自動車に対する切削削り出しの部品の割合がどれくらいなんでしょう？
マシニングマシンだけじゃ自動車は出来上がらないので。
結果的に設備や世代が入り混じったボトルネックが排除されてますね
ここは思い切った断捨離しないとやられるかもと思う箇所あります
いつも貴重な話をありがとうございます。
いつも通勤中車内で聞いているので字幕は見てません。
音声の変更後も聞き取れる範囲でお願いできればと。下げるのではなく上げれば？
日本の数十年前の状況で勢いは認めるけど、ザックリしていてあまり脅威に感じないですね。
バブルが崩壊しているので、実需の製造業に波及するのは時間の問題かと思うし、
歴史が新しいので単に新しい機械や手法をしているのは当たり前で、高齢化も進んでいるので、若者による柔軟性もいまだけで
いずれ硬直化していくように思われる。
30年のデフレ化を見事日本は乗り切ったけど、恐らく無理でしょうね。
とても参考になりました。検査に合格した範囲内で品質にばらつきが出るのも道理。
音声のみ聞き流しているのですが、加工音声がこもっていて非常に聞き取りにくいです。
解説ありがとうです。
細かいですが研修は検収の誤字だと思いますが、ずっと続くのでちょっと気になりました。
ビジネスとして、効率(品質、コストパフォーマンス)を追求するのは、どこの国も一緒です。中国と日本の違いは、中国はやり出してから、修正するのは一般的、日本はやる前にしっかり検討に検討を重ねてが一般的でしょう。製品生命周期長いに対して、日本のやり方は有利ですが、現在技術発展速い時代は、如何か疑問です。また、大時代の変化時に、国の行政命令が聞くかどうか、大事と思います。1964年東京オリンピック時に、政治家達、国を振興する熱意を行政命令で通し、日本を一気に発展させました。その後、発展の意欲が鈍いて、バブルを弾けって、進行が緩められました。世界の発展は此起彼伏が自然の倫理と思います、唯一国だけ前を進むことがあり得ないと思います。言いたいのは、技術とか、やり方とか、全て生きるものです、いつか劣れ、いつか新旧代謝され、国の運勢を左右されないと思います。
最初は中国ってなにやってんだ！と思いましたが、話を聞くうち日本のほうがやばいと思うようになりました
日本のメーカはこのままだと本格的にやばいかも
国策ありきの構造ではあると思いますが、それでも学べる点は多いなと感じました。
設備の遅れが絶対的だと思います。私の知人の会社は30年前の機械を使ってるのだそうです。中国は最新型で勝てないと言ってました。かつて日本尾会社は減価償却1年半と言われた。今は減価償却が終わって２5年使い続ける。
ショックです。２０年前に打ち合わせしていた時も、３次元ＣＡＤしか話をしない中国の設計者にビックリしたが、治具も自分達で一晩で作るスピードを聞き、さらに進歩している事に日本の失われた３０年は何をしてたのか悲しくなりました。日本の工作機械を日本人が使いこなしていないのは悲しい。日本中の工業高校機械科に一台ずつばら撒いて欲しい。
圧倒的な場数とマンパワーで、この先押し切られるのが怖いですね。
技術者として失敗しながら学び、地力がつけば、今の中国のやり方を捨てても対応できる技術者は山のように居るでしょうし。
結局中国EVは国策事業で補助金頼みということね。
ただ、ラインを持たないってのは中国の強みかな。それだけ大量の半製品を一時保管するスペースがあるわけだから。
字幕の「工数幅」は「公差幅」ですね
千葉ちゃん、頑張れー
うーん確かに試行錯誤してやってるから技術的には高いのはわかる。けど前半の生産性の所どうなのかなーと思うな。結局作りっぱなしの設計思想だから(EV車だけでなくインフラ業界とか特に)修繕がきかないワンオフ機や短い期間でしかパーツ供給できないものだらけになりそうな気がする。中華EV車が修理できない理由がすごいよくわかる話だな。
中国製は安価で高性能、しかし品質にバラつきが有って外れを引く可能性があって怖い。
日本製は高価で低性能、しかし品質にバラつきが少なく外れを引く可能性が低い。
しかし、中国製はクレームをつけると即交換してくれるので、そのクレームの手間さえ
惜しまなければ中国製の方が安価で高性能の製品が手に入る。これらは実際経験済みで
日本製と中国製の価格差が、許容範囲を超えて大きいのが問題です。しかも中国のクレーム
対応はどんどんスマートになっていき、もはや安価で高性能を求めるなら中国製を...という
時代になっているのは日本側も考えるべきでしょうね。
どこの国のどの会社に転職してもその人間の勝手ですがかつて半導体関係の技術者が
韓国に高いサラリーで転職した後、ノウハウ吸い上げられた後おっぽり出されたのと
同じようにならないことを祈ります。
生産技術の経験者なら、日本の国内でも転職めちゃくちゃしやすいので、過去に半導体関係で韓国メーカーに捨てられた話はあまり参考になりません。
基本的に、海外でやっていける体力があるなら、食いっぱぐれ無いです。工場がある限り、仕事が無限にあります。
祈る暇があるなら、祈る工数を生産技術の業務に回してほしいです。
加えて、この動画に出ている方は最新の加工機を触っているようですので、
ノウハウが吸い上げられる、ということではなく、最新の機器に触れて、どんどん新しい技術を習得している状況に身を置いているようですし、そこに危機感を持とうよ、というのが本動画の趣旨かと。
この動画を見て、過去の韓国がどうとかという話をしている人が多いなら、それこそ中国に物量で押し切られて負けてしまいそうで歯がゆいですね。
太郎さん天才 感心しました。私見でIQ180前後と拝見。よどみない判断と発言 知識の豊富さ広さ。安心。
今のチャイナは終戦後の日本の状態かな
戦後全ての設備を失った状態からの出発
チャイナも新しい設備から出発
問題は此の後設備の更新が持続出来るか、がカギ
ありがとうございます、品質保証の考え方の違いがよくわかりました。
検査してもスルーして不良品が流れたら素どっかえすればいいと言う考えだから、
人の命に係わる物は作れないのが分かりました。
お客さんがモルモット替わりにされてますね、たまらんですね。
粗材が鋳巣もなく均一なら粗材基準、加工基準無くても、ワンチャック加工で精度出せますが
実際はバラツクので品質の作り込みは不可能ですね。
アンフェアな競争相手に日本企業が勝つのは難しいかもしれませんが、信用を得られるかが
もの造り（ブランド）の要でしょう。
ああ、ラインが無いからリリースがあんなに早いんですね。中国では、EVを製造するだけで補助金が出たはず。だから効率が悪くても出来るんだと思います。
この人が将来、経済産業大臣になる。
中国の現状はともかくとして、生産方法や人間の関わらせ方、資金の投入は中国の方が全うだと思うので世界もそちらに向かうと思う。経営陣の年齢って日米中欧でどれぐらいなんかな？ってのも思った。
声を変えるなら、太郎さんは声を出して相槌を打たないようにした方がいいですよ
・くまさんのオリジナルの声は分からない、でも太郎さんの声は分かる
・編声されたくまさんの声がある、編声された太郎さんの声がある
・編声された太郎さんの声がオリジナルの太郎さんの声になるように編声する
・編声が終わった時にはくまさんのオリジナルの声が分かる
といった具合に逆算して声を戻されて、しゃべってるのが誰なのかバレちゃいますから
危機感は大いに持つべきだけど、あまり真似はするべきではないという印象でしたね。
「不良品？出たら捨てりゃいいじゃん。検査で弾けばいいじゃん」
みたいなやり方を日本企業にはして欲しくないものです。
でも設備投資はちゃんとしてほしいですね。
大方「今んとこマンパワーで乗り切れてるからまだまだいいだろ」みたいな考えしてるんでしょうけど、
そういうのいつまでも続けられないのは確定してるんで、
いつかやることならなるべく早くやるべきです。
何か中国の生産技術が進んでいるって思っているコメントが多いのが不思議。 生産技術については低賃金で人海戦術が効く途上国(かつての高度成長時の日本も通って来た）のコンセプトですね。 試作ラインで量産するなど先進国では少量多品種特注品(高級品)でないとコストが合わない。 中国がそう言う市場で勝負できるとは思われません。 あくまで過渡期(臨時)です。
強権発動できる独裁国家ならではだな〜
日本ももっと景気が良くなればまだやれそうな範囲な気がする。
政府の舵取り次第という絶望的な現実を突きつけられてる。
腐敗した自民と官僚では無理そう､､､
できればインタビューで、それぞれの国の工員の労働時間も聞いて欲しかったかな。
ホワイト化が進む日本企業と、バブル期の根性論の中国。
どれくらい労働時間に、差があるのだろうか？
開発期間が半分というのは、結構、ショックでは？
多分、構造的な問題だろうから、無視するとどんどん抜かれる一方だろう。
日本は商売では負けても技術では勝ってるみたいなところがありましたが、この動画で技術も負け始めてる、または負けてるようになってるのが歯がゆいと思いました。
複数の機械で並列に生産するんでしょうね
品質管理がちゃんと出来ないんじゃないかな
不具合がでた時、どの装置で作ったかがわかるようにしてるかな
担当者で出来るのは良いけど、管理出来るかな
作りにくいものを作るのは、儲からないですよね
太郎可以增加中文字幕吗 听不懂
3:59 それをはじき切れていないから問題があるんですが😅
簡単に言うと、日本のメーカーは予算が少ないってことはもう新しい事の挑戦を積極的にしなくなるって事かな？
標準的ことしか知らないのはもはや”ものづくり”として二流しか言えないじゃないか...
このままだと”ものづくり”の精神がどんどん衰えるぞ...
加えて業者が工程を分散してるラインから学べることが少なくて、パーツの生産を管理するだけで達成感薄いと思う。
この話を聞くと、量産時の製品品質はあまり考えていないように思われる。
製品は、作ったらあとは売り切って、すぐ新しいものに交換して、
古いものは捨ててしまうという考えですべてが進んでいるように思われる。
確かに、新しいものに飛びつく国民性のあらわれだね。
日本のメーカーのように、信用重視の生産、という概念ではなさそうだ。
使い捨ての、ローコストの製品は中国製でもいいかもしれない、
長く使うものや高級品はちょっと無理だね。
特に中国製自動車などは、買ったら最後あとは、後悔することとなると思う。
つまり、五軸を輸出規制で止められたら、何も作れないと言う事ですね。
声を変えすぎてながら聞きができません
話しているのがわかるぐらいに声を変えられればもっとわかりやすくなります
工程変更の承認に六ヶ月も掛っていてはね！
中国人は自分が楽に作れればいいと考えてて、
いいものを作ろうという気がないように思えるんだけど！？
神回！日本企業も真似してほしい
コメントは想像の通り😂
ど素人なのでさっぱりわからんが、中国の素晴らしいモノづくりを、内燃機関の製造には活かせなかったんだろうか。
内燃機関の市場は日本が強いので、そこでは欧州・中国は勝負せず、EVで市場を奪おうとしている状態。
仮に、今後EVがゲームチェンジャーとなり、中国が自動車メーカーの雄になった時には、そのEVで覇権をとる中で熟成された技術力を使って、内燃機関にこだわった自動車を生産する、という逆転現象も起きるかもしれません。
そんな未来にしないために、というのがこの動画の趣旨かと。
すこく日本にとってはありがたい状況なのでは？
工作機械もエンジニアもすべてもらい受ける前提で考えてみたらいかがでしょう。
これは以前の画像？
番組拝見。中国の失敗を重ねながらも学び改善して走りながら最新鋭のマシンでラインレスで生産してゆく職人魂は驚異的ですね。
それだけ精度がだせるのにあの低品質ということは相当予算を中抜きされてるんですね。 これは中国がまともな国になったら今度こそ世界を掌握するかもしれませんね。 キンペーにはあと30年在任してもらいたいですね。
グローバリズム全体主義に従う自公カルト政権のもとでは、日本の町工場は殲滅し、大企業が独占する政策なので、ものづくりを語っても無意味ですよ。残念ながら。
心当たりあり過ぎでした。特に投資の部分。
私の知る限りでCAD周りは特に寂しい限りでした。
PDM言い出したのはここ最近です。
さて、気になるのはインド。
次期世界の工場なんて向きもあります。
立ち上がりまでまだ時間があると思いますが、
中国と三つ巴、アジア地域で四つ巴なんて想像
してしまいます。
がんばれ、日本! アジアの優に再び君臨・・
でも、国内で開発、現地リソースを使い量産なんて流れかな
とも思うんですよね。
それでも、頭ひとつ位出て欲しい。
コスト、品質、モデルチェンジサイクルという大局観に基づいて、品質管理を行うという習慣が、日本にはないのかもしれませんね。わたしは現場にいないから知りませんが。
いつもありがとうございます。
今回も興味深い内容ではありますが、耳の悪い私にはほとんど聞き取れません。
残念。
AI に聞き取らせて人工の音声で読ませるなど聞き取りやすい方法はないのでしょうか。
ご検討お願いします。
圧倒的な生産機械に対する投資額の違いを感じました。
（1）日本 コストカット 投資家のご機嫌伺い
①利益を捻出し資本家に配当 ②私の社長任期中は工場投資は最低限
（ことによれば、メンテも見えないところは一回手抜け）
（2）中国
国策で基本的に補助金が有る。兎に角新しい物を作れ。
戦略的に考え、技術の波及を考えているので、個別製品の採算を
度外視した投資が行われているのでは。（補助金）
その結果 ３０年間の経済成長（ＧＤＰ)
中国５０倍 韓国１２倍 アメリカ３倍 ＥＵ２．５倍 日本ゼロ
最高動画
雨後の筍、イケイケドンドンだから出来るのだろうけどこれは強敵・・・
声が篭ってながら聞きか出来ない😂😂 途中でやめたww
結局工業製品なんだから最後は、「品質」、「生産量」、「コスト」で決まる。「試作方式で生産」してたら、「品質」は良いだろう。「生産量」はマシニングセンターを大量に並べればできる。しかしどう考えても「コスト」は上がる。もしこんな方法が上手くいくなら日本メーカーは絶対やってるよ。経営者が頭が古くてとか、新しい設備に投資しないとか言うけど、製造業、特に車関係で上手くいく製造方式があったら日本メーカーがやらない筈が無い！ 少なくともどっかの中小メーカーとか、大メーカーが試験的に試してみたとかある筈でしょう？ それが無いのはやはりコストが合わないからだと思う。中国のビジネスは政治との関係が強く、補助金や共産党幹部との癒着、わいろ等まともな資本主義が通用しない。「EVで世界進出」は大きな国家目標だからコストが合わない事も許されているんじゃないかな？ 太郎さんは純粋に（表面的か？）比較しているが、中国のビジネスや企業を考える場合、我々資本主義、自由主義社会の常識で測ると大きな間違いをするので気を付けるべきだろう！
ロボドリルの刃物ツールが20万ですが、2万円ですよ～安いので驚くますよ（笑）猫も杓子もソリッドワークス、CAMはドイツの◯◯、自分は電気屋なんで真面目に見て無いですが、蘇州のNCでコントローラはファナックが付いてて、ベットが400:600で、400万円で買える、馬鹿に出来ませんよ、笑われるので、自分も66歳に成ってソリッドワークスを覚えました、
66歳でソリッドワークスをお覚えたｗ これを自分で言ってる時点で恥ずかしいとおもわないののかなぁ。骨董品思考は発言しないほうがいいと思う。
ある意味想定内ではあったが、それ故にやばさがよく分かった
正直、日本の高度経済成長期を見てるようなものだから、こちら側日本が油断しないで容赦無いやり方をすれば良いんじゃ無いのかな？
ユーザー目線でいえば、EVの良さより悪さのほうが目につく、例えばインフラのなさ、走行距離、充電時間の長さ、バッテリーの安全性や寿命、本当はエコではない事実などなど😮💨🤔
どんどんEV車が売れると言っても、それは中国だから成立する（民主主義国家ではなく独裁国家）訳で、欧米ではEV車普及は壁にぶつかりつつある。
充電インフラは何時まで経っても不足し続けるし、寒波に襲われると使い勝手が極端に悪くなる。
中国にしても現状が何時まで持続可能なのか問題は有りますよね。無理が通るのは中国のみなのでは。
中国でも脱ＥＶ「「EVなんてこれから買うか！」春節で起きた中国富豪の叫び 中国」というタイトルの動画があるのですが…
高精度、複雑な構造は、中国には負けてしまう
中国のメーカーで気になるのが
民生ドローンのDJIです。
くやしいけど良く出来てる!
太郎さんインタビュープリーズ
自分も中国の商品を販売してますが7年前と比べると品質が全く違います。新製品ももう要らないと思うほど出てくるし楽しんで仕事ができます。技術サイドの方の話面白かったです。最近は日本すごいでしょ、みたいな番組が多いのですが本当に日本人に必要な情報はに流れてきません。NHKでも似たような中国企業で働く技術者の話をしてましたが、技術者も流失してるんですねー以前は経験豊富な退職技術者が中国に流れてましたが今は日本のメーカーに嫌気がさした若い人が居なくなってる。投資はしないし人はいなくなる。それでも中国製は粗悪品と思ってるーこれじゃ日本はどうなっていくのか。
単純にボイスチェンジャーの設定が悪すぎて聞き取り辛い
これから視聴する人のためにも編集し直してみてはいかがですか
音声がめちゃくちゃ聞き辛くて、20秒で我慢の限界に、、、
恐らく本当の中国人をインタビューしていなかったから、音でバレるので、わざとこう言う音声に編成したじゃないですかね😂
工程時間の問題でなく加工精度の問題
この中国人技術が全く分かっていない
車は、人の命を預かっている 不良品を出荷しなければいい？
不良品と認識していないから問題なんだろうが
とにかく、環境が、殆ど、只なんで、アドバンテージが違います。
EVはBYD以外、永守さんのユニットですよ
×研修
〇検収
EVは、バッテリーと充電のインフラがどうなるか、これがまず最初に問われている。
車体はパーツの組み合わせで簡単にアセンブルできて、町工場で様々なデザインのモデルを製造するようにばれば、日本が発展するチャンスがあるんでしょうけど。
いつも動画を興味深く拝見させていただいています。
この話はアップル製品をはじめとした高品質を付加価値を武器とした製品にもあてはまるのでしょうか？iPhoneでこの方のやり方はあてはまらないですよね。
個々のスキルは高くても、それをどう束ねて使っていくかが肝なのは動画内でも指摘されていますね。
そのあたりは国民性やモノづくりに哲学を持っているリーダーがいるかどうかかで決まると思います。
日本が牽引していたモノづくりの遺伝子が、今は台湾に受け継がれ、韓国にも一部企業に受け継がれていると思います。
しかし中国にそれが遺伝しているとは個人的に感じません。何もかもがその場限りな感じです。
哲学の無いモノづくりはスキルがいくら上がろうとも、時代に追いつけなくなったり売れなくなったら煙のように消えると思います。
これはインドにも当てはまると思っています。
ラピダスをはじめ、トヨタ、NTTといった次世代を見つめた技術開発を行っている企業が複数ある。こんな国がほかにあるでしょうか？
日本は再びモノづくりや技術開発で世界をリードする国にならなければならないと思いますし、できると感じます。
日経平均株価がバブルを超えました。不当に低く評価され続けたトヨタはじめとした日本のモノづくり企業の株価最高値更新は、そののろしだと感じています。
ぶっちゃけ日本の製造業に優位性は失われつつある
家電はほとんど外資に買収されたし
車も追い抜かれる未来が見えてる
人口減少による人口オーナスって凄いわ
コモディティ化された家電は、返って日本の無名のメーカーの方が安くて信頼性がある…
改めて、日本の技術力の高さを認識出来る動画でした。感謝😊
不具合率の高さと、試作車と同じ方法でしか作らないのは、経営戦略としてはどうなの？
この動画は、中国のやり方のほうが部品の精度出しは中国のやり方で十分、なんならEVの部品に限れば、工程を分ける日本のやり方だと精度出しできないという話をしているので、日本の技術力がこのままで大丈夫なのか・・・という趣旨だと思います。現場レベルでは、中国の担当者のほうが高くなりつつあるんじゃないか、とも言っています。
日本製の工作機械の品質が高い、という趣旨ならコメントの意味も理解できますが・・・
◆不具合率の高さ
「不具合を絶対に流出させない」か、「不具合を出さないよう工程を作りこむか」で、どちらが正解かは分からない、という話をしています。
不具合の発生率が高くても、それをつぶしこむ工数、金額がけた違いに高くなるなら、全数検査の構築をしたほうがマシ、というの話なので、戦略としてどちらが正しいかは、時と場合、製品の仕様によるものかと。戦略として、そういうことをしているメーカーは日本にもあると思います。
◆試作と同じ方法
こちらも同様に、そのほうが安く、早く、それでいて最終のお客様に届く品質が変わらないのなら、その方法も戦略としては時と場合によりけり正解かと。
日本でもそういう戦略をとっているメーカーはあると思います。
@@matsurinui内燃機関車を生産出来るのに精度出し出来ない、技術力大丈夫かは間違った認識だと思いますよ。動画の前半に10台と1万台生産するのに同じ値段（コスト）という話しがありましたが、コスト面からラインオフ方式を日本企業は採用しないだけです。トヨタ本社工場ではミライやLFAなどの一部はラインオフ方式を採用していますが、品質面、生産数からでしょう？
今後は設備のライフサイクルから状況変化があるかも知れませんが。
日本企業は創業50年100年を越える製造業が沢山あります。継続は力！中国政府、企業のように目先の利益やシェアを追う必要はないと思います。コストを無視したらいずれ自滅するでしょう。
@@まさかぁ
生産数が少ないラインや、人件費が安い国なら日本メーカーだってラインオフ式を採用することもある、という一般的な話はその通りだと思いますが、動画で述べられているのは、その話とは違い、単純に物量で押されるとキツイ、という話かと思います。
日本の場合、複数の工程で加工するものでも、中国のやり方は、高度な加工機を用いて、1つの工程で一気に加工し精度を出す。
背反は1つの工程のタクトが伸びる点ですが、それは装置を並列に並べる事で解決する。それだけのリソーセスが中国にはある。
エンドユーザー側からすると、製造過程がどんな方法でも、値段・品質・納期・法規といった要求を満たしたものであれば、過程を細かく問われる事は無いので、「試作と同じ方法ってどうなの」という問いかけも、日本側のエゴ、驕りでしかないかと思います。
勝負事で、決められたルールの中で自由な発想で戦うことは、何も問題がありません。
むしろ、過去の日本の先人たちはそういった相手を出し抜く発想で戦ってきての今の日本があると思いますし、相手方の戦略を適切に評価できない事は、敵に足元をすくわれる、危うい考えではと思う次第です。
おっしゃる通り、利益度外視で目先を追い求めている中国の企業は自滅する可能性も高いと思いますが、場数を踏んだ技術者という財産が中国に大量に残るのであれば、その技術者達が次は違う分野・業界で勝負をしかけてくるのであれば、まさに継続は力。
依然中国が脅威である事は変わりがないかと思います。
@@まさかぁ コメントしたと思ったら消えておりました。
ラインオフ生産の件は一般的な話として、コストに見合わないから、一部の少数生産の機種しか採用していない、という点はその通りかと思いますが、この動画で触れられている内容として、品質面を考慮しても、いわゆる試作と同じ方式で１工程でまとめて加工する方が精度よくものづくりができるケースがあり、かつ製造担当者も最新機器を扱うことでレベルが上がっている中で、日本の現場担当者がそこに追従できているのか、議論の余地があるという話だと思います。
あわせて、確かに今の中国メーカーは目先のコストとシェア確保のために動いているので自滅するかもしれませんが、コメントに書いてくださっている通り、「継続は力なり」です。今の中国メーカーが滅んだとしても、その過程で中国側でノウハウを蓄えた技術者が中国に大量に残るのであれば、また別の製造分野で、中国メーカーが日本の脅威になる事は変わらないかと思います。その状況で日本側にとって都合がよいシナリオは、中国の技術者が中国を見限って日本に来てくれるパターンでしょうか。
中国が失策を重ねたとて、それだけが日本メーカーが生き残る事にはつながりませんし、中国はもう何千年も国の中で争い滅んでは栄えてを繰り返してきたような国ですから、今の中国メーカーのやり方と日本のこれまでを比べても、あまり日本企業の優位性は語れないかと思います。
過去はともかく、自分が経験した限りでは、日本の一部の電機メーカーは衰えるべくして衰えたと言えると思っていますし、自動車メーカーはその電機メーカーの屍の上を踊りながら過ごすことで、今かろうじてこの10年は生きている状況にいるだけであって、この先は過去の栄光も未来には関係なければ、他の国の失策を待つ余裕もないかと思います。