Данная технология называется не пайка, а сварка термопласта. Присадку надо держать под 90 градусов, перпендикулярно изделию. Тогда и сползаний, горбов не будет. Носик горелки должен быть под 45 градусов, и одновременно дуть на изделие и присадку. Очень много лет лет отработал на сварке пластмасс. Эта технология известна с 50 х годов прошлого века, и прописана в советских учебниках по сварке, Рыбникова например. И оборудование должно быть специальное для сварки пластмасс. Паяльная станция, не совсем подходит. Нужны регулировки температуры и давления подачи воздуха. Подача должна быть минимальна. Так же нельзя делать перекрестия швов. Будет сползание шва, Обязательно доводить до шва и обрезать присадку, после шва продолжить. И ГЛАВНОЕ - Варить надо с двух сторон!!! У пластмассы не возможно проварить корень шва! При правильной сварке, прочность соединения в процентах выше чем у металла. Сам занимался восстановлением бамперов много лет. Все намного проще чем ты делаешь. Лапшу резали из старых бамперов. Получалась лапша толщиной 1-1,5 мм и шириной 4-5 мм. Это самые идеальные соотношения толщины и ширины! Покупные присадки слишком толстые. Обязательно подбирая по виду пластика. Использовали специальный пистолет для сварки пластмасс. Компрессор от холодильника, ресивер из баллона от фриона. Регулятор давления и нагрева спирали пистолета. Инструмент минимален. Править пластик надо феном, различными валиками для прокатки и правки. И обязательно счищать краску и грунт в околошовной зоне!
Компания по русски лейстер.Паяльник или фен назови как хочешь специальная насадка ввиде трубки треугольной туда подаёшь пруток сам оценивая визуально.А сзади регулируется воздух и нагрев.и у насадки после пайки шва типа лопатки прижимает шов.После пару паек начинает получаться так что чистить почти нечего.И паять с двух сторон совсем не обязательно.После сварки если все правильно сломаться рядом но точно не на шве.
Привет, давно Вас смотрю, всё нравится. Я работал сварщиком ПНД труб, (для воды, газа и прочее), и мы делали пробы сварки без зачистки трубы. Меня сильно удивлял факт окисления ультрафиолетом. Так вот, подготовленная зачищенная труба даже на следующий день свареная по всем технологиям не выдерживала испытаний.
окисляется даже не ультрафиолетом, а кислородом воздуха. В результате на поверхности пластика образуется этакая масляная пленка, которая мешает адгезии на пластике. Это же справедливо при склейке пластиков и любыми клеями (в т.ч. на термоклей)
Золотые руки Жени, обилие инструмента и материалов для ремонта в данном случае сыграли над Матвеевым злую шутку. Надо просто подумать головой и не надо столько сил , времени и инструмента)). Нужно иметь куски от старых бамперов, дрель, струбцину, саморезы, ножницы по металлу или болгарку. Ну и конечно промышленный фен. Можно самый простой. Укрепляем с внутренней стороны деталь кусками пластика, подходящими по форме с помощью саморезов насквозь. Заворачиваем изнутри наружу. Острия должны выйти насквозь не менее 7 мм. Главное, подогнать латки до максимально нужной формы к исходной детали. Можно латки нагревать и гнуть до нужной формы. Далее срезаем острия саморезов максимально тонким отрезным кругом(что бы не перегреть саморезы) с помощью болгарки. Спаиваем тонким ножом или отвёрткой края трещин с помощью фена. Стараться нагревать не деталь, а кончик ножа, т.е в процессе пайки нужно направлять фен на нож. Спаиваем только снаружи. При этом слой пластика, прикрученный изнутри, не дает спаиваемой детали покоробиться и потерять форму, как это происходит в видео у нашего общего друга)). Далее остужаем конструкцию, усиливаем небольшими кусками стальной сетки места стыков по краю. Для этого нагреваем сетку, прижатую струбциной за один край. Другой край сетки, нагретый, вдавливаем плоскогубцами. Меняем струбцину и плоскогубцы местами и нагреваем второй край сетки. Вдавливаем . Это нужно сделать, чтобы не лопнули наружние края деталей. Швы и пеньки от саморезов чистим лепестковым кругом с помощью болгарки. Шпаклюем, грунтуем, красим. Всем бобра)
Тоже недавно первый раз паял пластик. Из того, к чему в итоге пришел: детали изначально фиксировал дихлорэтаном, чтобы не расползались во время пайки. В качестве прутка использовал прутки для 3Д принтера (1кг ~ 1.5к рублей). Они тоньше и шов получается аккуратней.
Много,по сути, все твои уроки смотрю,когда приобрёл скутер низнал как залесть внутр скутера.После твоих доходчивых уроков, много прояснилось.У тебя очень богатая мастерская,по хорошему тебе можно позавидовать.Ты настоящий реставратор техники.
Имею опыт пайки бамперов. Сначала делал себе, потом знакомым. Занимался этим, т.к. было интересно (т.е. на бесплатной основе) и не хотелось покупать новый. Новый , дорого и живет столько же как и паянный, до первого дтп)) материал брал с тех же автомобильных бамперов. Находил донор ( бампер - утиль) , счищал краску, резал с него недостающие осколки, распускал оставшееся на ленты , шириной 1,5-2 см, их и использовал для пайки. Сеткой не пользовался ни когда. Просто не знал, что так можно))) Паял пром.феном с термо реостатом, удобная вещ... Но то, что тут увидел.... Это конечно... да. Но дело мастера боится.
Жека красава, очень уважаю таких людей, близких мне по духу. А именно это разносторонняя развитость, рукастость, соображалка работает как надо, энтузиазм, желание понять, разобраться во всем интересном. Здоровья, удачи, и энтузиазма вагон желаю тебе Жека!
@@MaximNemchinovFelix блеа... пораздавал этим блогерам весь энтузиазм вагонами, а самому не осталось, теперь приходится на диване ждать, пока прибудет тот пресловутый энтузиазм, хотябы четверть вагона)). Теперь меня только Мама хвалит, восхищения выказывает правда редко, не то что раньше ;)... слышится вдали... наверное уже состав с вагонами подкатывает, скоро пойду в гараж, тоже буду мастерскую сооружать, только вот дождусь своего вагона ;)
Грамотно все объяснил и показал... Лукаса прожал. Если постоянно этим занимаешься - почему бы не сделать приспособу для выравнивания на которой будет стоять фен и пирометр, она будет регулироваться по высоте, для фена ножной пуск, а для деталей сделать несколько подставок по форме и размеру более или менее подходящих для них, также регулируемых по высоте... плюс можно замутить воздушное охлаждение, пуск по второй педали... у тебя будут свободны обе руки, и можно будет более точно контролировать процесс... думаю какчество трошки увеличится, да и скорость работы
Я все время паял паяльником заточенным плоским изогнутым концом,хорошенько пройтись с обеих сторон прошивая почти насквозь,в итоге заглаживая как бутерброд с маслом.Если нужно идем в гаражный кооператив,или на свалку подбираем разломанный пластик по значениям ABS-разновидности,сперва посмотрев значения на своей пластмассе,если она конечно не китай...,с побитых машин выбрасывают..Дома нарезаем какие нужно по толщине "электроды",и феном с тонкой насадкой делаем все тоже что и на видео Евгения,если нет тонкой насадки,тогда выкрутится возможно так: я купил в отделе по призводцтву и украшению кондитерских изделий тонкую под стандартный фен, железную насадку для кремов 4мм - (они там очень разные),еще удобно феном маленьким для ремонта мобильных устройств,важно с функцией плавной регулировки температуры.К стати подается специальный фен,с двухсторонней насадкой,вверх проталкивается пластиковый электрод,в низ дует горячий воздух фена,разогревая и склеивая рабочую поверхность и пластиковый электрод.Вот сейчас наткнулся на пластик Aprilia sr 50 r,вот у нее есть такой пластик как будто с примесью каких-то не понятных кусочков чего-то с пластиком,сей час разбираюсь что за тип пластика.
Отличное видео на тему как точно не нужно ремонтировать пластик)) ну или как испортить деталь и потратить кучу времени и денег)))) радует только что одним адептом сетки стало меньше) сетки, эпоксидка, полиэфирка, скобы, суперклей и тому подобное рукоблудие только портят деталь. Варить феном тоже не самое удачное решение, просто пережигаете пластик, после чего он теряет свою эластичность, становится хрупким. Ремонт изделий из пластика -целая наука на самом деле, и владеют этой наукой единицы.
Евгений, очень радует ваш канал, нравится как вы относитесь к технике, посмотрел пару минут и уже рука потянулась сама поставить лайк и написать комментарий, продолжайте в том же духе, очень ждем новых видео по DIY:)
Евгений! Как 3D моделист - принтерист)) подскажу тебе одну хитрость! У Нас 3D-принтеристов есть такая примочка для склейки ABS, называется ABS-СОК! Куски ABS пластика растворяются в ацетоне, все это дело, пропорциями, - доводится до состояния густой мастики, которая в последствии используется как клей или заполнитель! После шлифовки и полировки, получается абсолютно монолитная деталь без стыка, прочность такого соединения на уровне!
есть видео от англичан, они тоже паяют пластиковым филаментом, но перед началом пайки они сшивают чтобы не разъезжалось специальными скобами, которые нагреваются в спецпистолете, гляньте на Ютубе, очень интересно... но я паяю сеткой, не такой как вес а толстой сварной из которой часто ограждения делают, оцинковка
Начиная с 2007 года я три года ежедневно на сто паял бампера подобным образом, отработал скилл до черного пояса, повторно обслуживал свои работы. Никакая сетка и в сравнение не идет, это говно и прошлый век. Самый лучший зацеп происходит если взять деталь донор с той же марки и сделать "элетрод" толщиной 2-3 и шириной 5-7, потребуется фен с термометром и регулятором надува, очень разный эфект и качество получается при регулировке температуры и напора воздуха. ТО что на видео в 9.21 получается сильный недогрев детали, в результате пайки получаються борозды вдоль "электрода". если деталь гнуть -лопнет по ним, нужно греть равномерно все три вместе спаиваваемое, и логически догонять где что не доггревается, где перегревается. Тогда при повторном повреждении уже паяного места или если гнуть деталь она никогда не лопнет по месту пайки. Если все сделано правильно деталь получается прочнее получив ребро жесткости из этого электрода изнутри. (да забыл сказать, паять или с двух сторон или не паять вообще, запять с одной =не паять). Обычный фен не подойдет, горелка тоже врядле, фен с термометром нужен, и регулятором надува. В абс главное не греть до пузырей -иначе получим из детали "пористый шоколад" и прочность его же. для абс толщин - 3-5 рекомендую температуру минимум 360град, минимальный надув, для работы с креплениями, максимум 420 -для быстрых длинных прямых, на надуве 3\4 от мошности фена, (на максималках поведет как листовой металл при сварке). Полипропилен проще паять и на нем проще учится, для фигурной работы на толщине 5-7мм плавить можно с 420градусов, средний надув, на прямых и длинных 450-550 градусов на максимальном надуве. Подкрылки четко 360-370 градусов, зазор очень узкий, а материал слишком тонкий. Самый сложный для работы у меня РР-66 который используется в радиаторах, ниже 590градусов не плавится, свыше 630 уже пузырит. Беру его в пайку только если он не связан с жидкостями. Иногда беру "шабашки" чтото под паятьи по сей день. фен стеинлесс с термометром и регулятором надува
Год назад успешно склеил разбитую решетку радиатора на хонде стрим с помощью простой 3д ручки. На мой взгляд удобнее чем пруток с газовым паяльником. Горячим соплом разогреваем материал решетки и втираем в щель материал прутка. Год решетка уже отходила, ничего не отвалилось.
подскажу еще одну вещь кроме 3д принтера , 3д ручка, советую полюбопытствовать, в данном контексте даже более выгодная вещь имхо, даже наверно можно для спайки использовать вместо газовой гарелки и прутка, один нюанс, профиль тоньше, а так же абс растворяется в ацетоне, смачивая границы пайки и Впаеваемого материала ацетоном можно добиться лучшей однородности, имхо
Здраствуйте! И ДОБРОГО ВРЕМЕНИ СУТОК ВАМ.Я ваш подписчик и звать меня АлександрУ меня проблемка небольшая. У нас сегодня зима и снегу много,холодно)),ну продолжим. Купил на днях SUZUKI Addres v50g, Вообще заводится хорошо,с пол пинка)),но горит FI после покупки проехался на нём км 10-15,но не быстор- так как снегу много.А так он едет норм ,ну я до 40 его гнал)). Теперь я еду дальше и резко упали обороты,я такой ручку газа жму а он ни в какую не едит, хотя и гудит, заведён,всё выключил,заглушил. Я теперь постоял малость , минуты 2 и и потом завёл ,он через секунду после зажигания,нормально всё едет,в чём тут причина,что придётся и нужно первым делом ремонтировать,лезть? и про кнопку она ведь тоже не спроста стала гореть?
Добрый вечер. Я занимаюсь ремонтом бамперов почти 10 лет. И кто бы что не говорил, паять полосками или как их еще называют электродами это полное г. Я паяю сеткой. Ту работу которую ты делал два с половиной дня я сделаю за два три часа и гораздо качественнее. Я не хочу тебя оскорбить. Ты мастер своего дела. Мне даже приятно смотреть как ты востанавливаешь технику. Или переделываешь за карявыми мастерами. Тоже также кипит когда переделываю за безмозглыми, а у нас их тут побольше ваших. Если тебе интересно, могу скинуть свою работу
Женя, для того что бы не было перекосов, перед пайкой с обратной стороны заклеивают алюминиевым скотчем толстым и все будет норм. И паяют сначала изнанку а потом лицо. И не нужно паяльником перед зачисткой проходить и обезжиривать после.
Я сам работаю на аппарате азотной пайки 6059. Посмотри канал на ютубе называется Polyvance. Много интересного можно подчерпнуть. Я сам там много нюансов узнал.
Паяю пластик с помощью пвх полос. Но не покупных. А нарезал с обычной водопроводной пвх трубы. Под фен ее и ништяк. Рекомендую! Сам видел на ютюбе такой способ, попробовал и был приятно удивлен
Александр Ананченко я особоьв марках не разбираюсь пластика. Но у меня был моторага канзас 150кубиков на нем точно абс была обвеска. Паялось супер. Главное я так понял чтоб поверхность шершавая была и не перегревать
таким же паяльником паял крепления заднего бампера киа рио. Но прутки вырезал из такого же старого бампера. Через некоторое время опять было ДТП в этот же бампер, весь поломало, но моя пайка осталась целая. Сетки-скрепки не принимаю, только пайка. Фюлен полимер вещь удобная, но слишком переоцененная. К тому же китайцы сейчас трегуольный профиль предлагают
Я конечно не матерый пайщик, но сетку которой у тебя запаяно, даже бы и не пытался бы паять, беру другую, соты крупнее и направленные, много уже запаял и трещин, и много восстановил креплений (самые частые обращения), до сих пор у всех держится очень неплохо, просто недавно приехал пластик б\у на зизер, пропаянный именно так же как и у тебя, может что то там напортачили, но трещины разошлись.
Наконец то достойное видео от Матвеева. Без мата, дикой музыки, и шуток ниже плинтуса. Все достойно, подробно , качественно и грамотно. И в спецодежде.
Я вообще всю жизнь паял автопластик салона автопластиком абс из отходов! И держит! Главное как сварщик варит и чувствует, так и паять пластик осознанно!
Посмотрел, понравилось, но есть пара замечаний. 1. швы не надо обрабатывать сильно заранее, окислению пофиг на твои обстоятельства. 2. собирать из фрагментов деталь лучше начиная с мелких фрагметов соединяя их между собой, а на крупных кусках сперва устранять порывы и другие дефекты и только потом соединять с другими кусками.
Я в свое время паял бампер на машину, делал подобные электроды из другого бампера. Единственное, нужно найти на свалке бампер из такого же материала, ну и нарезать его на электроды - просто брал прямой участок бампера-донора и резал болгаркой с миллиметровым диском полоски примерно 4х30мм, ну или по надобности уже, после зачистка от краски, но это несложно, и все в норме
Матвеев - Это Аху№нно !!! Такая скурпулёзная работа... Я сам восстанавливал пластик на своём мопеде, тот еще геморрой, и у меня был только паяльник и стяжки с фикс-прайса... Чётко сделано, респект !!!
АБС не паять надо, а клеить с помощью суперклея и соды. Получается отлично, очень прочно, можно восстановить практически любую деталь, усилить ее косынками и накладками. При падении склеивание выдерживает, лопается в других местах. Не надо никаких паяльников, все делается на коленке.
Покупал в Бауцентре круглые 30 сантиметровые прутки! Действительно долгое и скурпулёзное дело! Паяльной станцией паял заколебался деталь вертеть)))с газовым удобнее безусловно! Но чем богаты как говориться
хорошо,что обмолвился "вот так вот, два с половиной дня..." А то я когда то что-то делаю по роликам в инете, то всегда чувство неполноценности испытываю. Как же, на кадре то час-два. Ну с учетом ускорения ну полдня. А когда сам делаешь- дай бог за два дня сделать. А оно вона как...
Дарю идею стартапа. Взрослые 3d ручки для ремонта бамперов! Сопло поострее, вроде Mk8 диаметром пару миллиметров. Нагреватель типа Volcano, подачу трехмиллиметрового прутка, на самой ручке регулировка температуры и скорости подачи, с индикацией.
К вопросу о фене и пирометре.. Проще приобрести фен с электронной регулировкой температуры с отображением на жк дисплее. Чем " танцевать" с двумя инструментами в обоих руках. Практически у всех серьезных производителей есть модели с электроникой. Используем такие при монтаже бассейнов.
А ещё если накрошить пластика и развести его в дихлорэтане, то вообще шикарный клей получается, отлично заполняет зазоры, если не точно в стык собирается деталь. Я так восстанавливал крепление поворотников на Сурфе. И так много разной мелочевки в автомобилях.
Паял бампер обычным мощным паяльником и подходящим по плавлению/запаху пластиком, всё в принципе вышло успешно, кроме того, что после аварии бампер уже был поведён, ну и спаялось соответственно также, клиенто было нэдовольно %)
Попробуй 3D ручку... Стоит пару кэсов, терморегулятор точный, подача пластика автоматическая и регулируемая. В отличии от 3D принтеров, работа идёт быстрее, нет ограничений по размеру деталей и настраивать ничего, особо, не надо... Ну и пластиковый пруток стандартный...
Давно тебя смотрю, Жень. Отличный контент и подача. НО! Есть колхозный! совет. Пока не снял деталь с мопеда или мота собирай весь пластик на малярку с лицевой стороны. В несколько слоёв и с рёбрышками жёсткости получается отличная основа под заливку. Так избежишь перекосов и перепадов. Снять малярку тоже не проблема. Можно АБС запаивать АБСом, как положено. А можно заколхозить эпоксидными составами с стекловолокном и армировать это стеклосеткой для шпакли стывков или углов (серпянка). лучше мелкой, тогда даже стекловолокно не всегда нужно. Тоже стекловолокно, только сетка. Укладывать слоями с поворотом в одну сторону с каждым разом на больше и больше градусов. Желательно добавить рёбра жёсткости в нужных местах. Остальное решает бамперная шпакля с пластификатором. Потом всё шлифуем и под грунт. Способ хорош тем, что материал продают везде. И работать лучше феном.
Я паяю пром.феном Leister. он дороже раза в 3 чем паяльник, но он удобен тем что в нем плавно регулируется температура и паять можно вообще все и даже без присадки и риска сжечь. а с краями чтобы не убегали перепады нужно прихватывать паяльником, прищепкой или суперклеем. абс вообще можно ацетоном смочить и прижать. Паять нужно от внешнего края к внутренней части. Как правило после правильной спайки в этом месте уже не треснет.
Нормально собрал. Если столько осколков, то на швах все равно будет растягивать, на одном шве +миллиметр на следующем еще +миллиметр, в итоге чуть не сантиметр "прилип" и "ступеньки" такие. Чем больше "швов" тем больше коробит. Все равно "штукатурить" придется. А вообще, ОЧЕНЬ муторное занятие эти пазлы собирать.
Хорошая работа, когда есть чем поять пластик! Мне пришлось обращатся к професиОНАЛам "спиздализдам" для спайки хвоста на бандит, после проделоной работы без слёз не взглянеш. Пришлось переделовать самому.
привет. дам совет, я занимался подобным ремонтом лет 15 назад и я делал так. в след за припоем я брал лоскутик джинсовой ткани смоченный в воде но не сильно мокрый и применал припой одновременно с укладкой, а зачищал после пайки рашпелем он снемает только неровность а плоскость не берет , намного удобнее чем бор машинкой. и еще если вдруг нет нужного припоя то всегда можно срезать кусочек с самож детали . будут вопросы с удовольствием подскажу . удачи
Плюс фена паяльной станции точный контроль температуры от начала плавления пластика и возможность изменения скорости потока воздуха с разными диаметрами сопел как следствие прогрев зоны пайки. Единственный недостаток как и сказал автор. Это короткий провод если только не колхозить самопальный удлинитель. Речь идет о станции безкомпрессорной.
В какойто момент, мне надоело поять вечно ломаюшиеся сабли и отчеканил я их из листового метала. Теже 2 -3 дня работы, а детали стали практически вечные.
мы как-то собирали очистные из толстого ппд толщиной 10 мм ,использовали специальный аппарат экструдер,германский полляма стоит,мы такие объёмы варили что пипец,различные сепараторы,это всё в аэропорту,нормы там по экологии новые
иногда мелькает слова СВАРКА, но это всетаки пайка - подплав основания есть, однако нет перемешивания основания и припоя в жидком виде - что есть при сварке РР и полиэтилена, абс конечно хрупкий после сварки самим собой
Жека, а не пробовал растворять кусочки абс в ацетоне или дихлорэтане в шприце, а потом разделанный шов заливать полученной пастой? Получается гораздо лучше, можно даже недостающие фрагменты отливать. Я всю морду так восстановил после дтп. Правда слои наносить нужно небольшие и интервал между слоями минимум 12 часов. Готовая деталь очень прочная выходит.
Паять пластик. с помощью прутков ещё проще, строительным феном, со спецнасадкой. Насадка стоит около 2-3 т.р. Строй фен, достать не проблема. Подготовку провожу тупо канц ножом или рожковым ключом на 8.
Надо экструдер для гранулированого пластикика преобрести ну формы наборные изготовить ,а также само сырье и можно самому клепать корпуса на табуретки под давлением профит
Каждый пластик нужно паять при определенной температуре +- 10 градусов,фен обязательно с регулировкой температуры. Прочность шва будет на уровне новой детали . Если не догреть или прегреть пластик , то лопнет по шву.
Что бы не шло волной, нужно каждый шов как только запаял с одной стороны, сразу же память с обратной. Тогда потянет и с той, и с обратной стороны, в итоге будет более, менее ровно. Или пропаяв с одной стороны, слегка прогревать каждый шов феном, пропаять егр с обратной стороны, выйдет то же самое.
У меня такой же паяльник... пока в нем стоит родная сетка-советую найти такую же и купить с запасом. У меня она превратилась в труху и рассыпалась (мне так и не удалось найти такую, с которой он адекватно работает)
Ещё немаловажно чтоб абс пластик был сухой (он впитывает в себя влагу) влажный при нагреве начинает пузырится и становится хрупким, лечится прожариванием в духовке на небольшой температуре как с другими пластиками дело обстоит я не знаю
Хорошо получилось,но рекламируемый расходняк для пайки по цене крутоват,раза в три превышает рыночную стоимость.Рекомендованная температура для пайки АБС 350градусов,для РР 250-270гр.Тоже проводил эксперименты при пайке АБС.Если недогрел,то отваливается,если перегрел,то хрупким становится и в последствии появляются микротрещины.Еще хочу добавить для сообщества,что при установке некоторых деталей на мототехнику,многие используют в крепеже герметик для резьбы.Так вот избегайте любого контакта этого фиксатора с пластиком АБС, в противном случае через 2-3 часа деталь в радиусе 3-5см от пятна контакта,превращается в уголек и рассыпается на глазах(((
не окислы, на пластике обычно могут быть следы от продуктов во время производств ананесенных на пластик... например что-то типа силикона, а он в шве не нужен
Когда-то пришлось мне востанавливать корпус магнитофона , четверть корпуса отсуцтвовала совсем и выпиливая фрагменты я клеял его сначала клеем для моделей потом паяльником спаивал в оканцовке супер клеем , потом шпаклёвка покраска и мафон выглядел как новый кто не знал и поверить не мог что части корпуса не было.
Вот почему для такого ремонта лучше всего применять паяльную станцию, а не газовую горелку, которая для такой роботы совсем не подходит, ибо нету выставления температуры нагрева воздуха (АБС паяют примерно при 345-360 градусах), и самый главный плюс станции это насадки которыми можно менять площадь прогрева детали P.S и по поводу самих электродов (прутков), то что вы говорите написана на сайте бред, и если вы не в курсе, то открою такой секрет, для пайки АБС пластика можно использовать обычные подкрылки с машины
Теперь можно ждать видео пуска оборудования центробежного литья поршней. 🙂 Придерживаюсь мнения, что мастерство в одной специализации. ..сам мог бы красить,но только рихтую. ..без негатива-делюсь своим мнением.
Консервировать имеет смысл если хранится в помещении с высокой влажностью, где металл ржавеет. В ином случае это не актуально. При расконсервации неплохо прежде чем заводить залить через свечное отверстие готовой смеси покрутить стартером и слить. Лишнее масло жечь ни к чему.
Попробуй сначала зафиксировать кусочки,а потом паять.чтобы не вело нужно не весь шов сразу налаживать,а по несколько сантиметров и давать остыть,Во время остывания занимаемся пайкой соседней трещины.Это лишь совет.Первый блин всегда комом)практика даст свои плоды
Много лет работаю на сварке рластика. Сейчас открыл свой гараж и варю для себя, так вот к чему я. Abs варится точками и тогда не будет пуза. А не от удара. Плюс выкинь эти эллектроды и делай из бамперов т. К. В этом пластике покупном не только абс а еще примеси а в бампере с завода стоит конкретный пластик. Т. К. Abs, pc, asa это все один пластик, в народе решётка зовется. А так если кому интересно @garage.717 insts посмотри что я делаю.
![ลองสุ่มไอโฟน 990 โกงมั้ย? [ โกงมั้ยครับ ep.101 ] | DOM](http://i.ytimg.com/vi/bfsWe0j492k/mqdefault.jpg)
Данная технология называется не пайка, а сварка термопласта. Присадку надо держать под 90 градусов, перпендикулярно изделию. Тогда и сползаний, горбов не будет. Носик горелки должен быть под 45 градусов, и одновременно дуть на изделие и присадку. Очень много лет лет отработал на сварке пластмасс. Эта технология известна с 50 х годов прошлого века, и прописана в советских учебниках по сварке, Рыбникова например. И оборудование должно быть специальное для сварки пластмасс. Паяльная станция, не совсем подходит. Нужны регулировки температуры и давления подачи воздуха. Подача должна быть минимальна. Так же нельзя делать перекрестия швов. Будет сползание шва, Обязательно доводить до шва и обрезать присадку, после шва продолжить. И ГЛАВНОЕ - Варить надо с двух сторон!!! У пластмассы не возможно проварить корень шва! При правильной сварке, прочность соединения в процентах выше чем у металла. Сам занимался восстановлением бамперов много лет. Все намного проще чем ты делаешь. Лапшу резали из старых бамперов. Получалась лапша толщиной 1-1,5 мм и шириной 4-5 мм. Это самые идеальные соотношения толщины и ширины! Покупные присадки слишком толстые. Обязательно подбирая по виду пластика. Использовали специальный пистолет для сварки пластмасс. Компрессор от холодильника, ресивер из баллона от фриона. Регулятор давления и нагрева спирали пистолета. Инструмент минимален. Править пластик надо феном, различными валиками для прокатки и правки. И обязательно счищать краску и грунт в околошовной зоне!
"Паяльная станция, не совсем подходит. Нужны регулировки температуры и давления подачи воздуха" - как раз это и есть в паяльных станциях )
Компания по русски лейстер.Паяльник или фен назови как хочешь специальная насадка ввиде трубки треугольной туда подаёшь пруток сам оценивая визуально.А сзади регулируется воздух и нагрев.и у насадки после пайки шва типа лопатки прижимает шов.После пару паек начинает получаться так что чистить почти нечего.И паять с двух сторон совсем не обязательно.После сварки если все правильно сломаться рядом но точно не на шве.
В технре преподавали технологию ремонта пластмасс середина 80х. Разделка кромок 90°, конц трещины обязательно засверливать, для снятия напряжения.
Диванный критик-эксперт 89 лвл
Называется может и сварка, но на мой взгляд более правильно называть "сплавкой"😂☝️
Ролики Матвеева актуальны всегда. Спасибо огромное. Жена на 23 подарила газовый паяльник дремель 2000.
Привет, давно Вас смотрю, всё нравится. Я работал сварщиком ПНД труб, (для воды, газа и прочее), и мы делали пробы сварки без зачистки трубы. Меня сильно удивлял факт окисления ультрафиолетом. Так вот, подготовленная зачищенная труба даже на следующий день свареная по всем технологиям не выдерживала испытаний.
окисляется даже не ультрафиолетом, а кислородом воздуха. В результате на поверхности пластика образуется этакая масляная пленка, которая мешает адгезии на пластике. Это же справедливо при склейке пластиков и любыми клеями (в т.ч. на термоклей)
@@eugenrussia7155 масляная плёнка образуется, да. Из кислорода. Мешает адгезии на пластике. Даже термоклей не справляется.
@@eugenrussia7155 паяю паяльной станцией с температурой 400-450 , мне кажется окись при такой т. Не имеет значения.
Золотые руки Жени, обилие инструмента и материалов для ремонта в данном случае сыграли над Матвеевым злую шутку. Надо просто подумать головой и не надо столько сил , времени и инструмента)). Нужно иметь куски от старых бамперов, дрель, струбцину, саморезы, ножницы по металлу или болгарку. Ну и конечно промышленный фен. Можно самый простой.
Укрепляем с внутренней стороны деталь кусками пластика, подходящими по форме с помощью саморезов насквозь. Заворачиваем изнутри наружу. Острия должны выйти насквозь не менее 7 мм. Главное, подогнать латки до максимально нужной формы к исходной детали. Можно латки нагревать и гнуть до нужной формы.
Далее срезаем острия саморезов максимально тонким отрезным кругом(что бы не перегреть саморезы) с помощью болгарки. Спаиваем тонким ножом или отвёрткой края трещин с помощью фена. Стараться нагревать не деталь, а кончик ножа, т.е в процессе пайки нужно направлять фен на нож. Спаиваем только снаружи. При этом слой пластика, прикрученный изнутри, не дает спаиваемой детали покоробиться и потерять форму, как это происходит в видео у нашего общего друга)). Далее остужаем конструкцию, усиливаем небольшими кусками стальной сетки места стыков по краю. Для этого нагреваем сетку, прижатую струбциной за один край. Другой край сетки, нагретый, вдавливаем плоскогубцами. Меняем струбцину и плоскогубцы местами и нагреваем второй край сетки. Вдавливаем . Это нужно сделать, чтобы не лопнули наружние края деталей. Швы и пеньки от саморезов чистим лепестковым кругом с помощью болгарки.
Шпаклюем, грунтуем, красим. Всем бобра)
Дааа уш
Тоже недавно первый раз паял пластик. Из того, к чему в итоге пришел: детали изначально фиксировал дихлорэтаном, чтобы не расползались во время пайки. В качестве прутка использовал прутки для 3Д принтера (1кг ~ 1.5к рублей). Они тоньше и шов получается аккуратней.
@@АндрейГаевский-щ9ъ не, абс был. Он так же дихлорэтаном неплохо клеится
Много,по сути, все твои уроки смотрю,когда приобрёл скутер низнал как залесть внутр скутера.После твоих доходчивых уроков, много прояснилось.У тебя очень богатая мастерская,по хорошему тебе можно позавидовать.Ты настоящий реставратор техники.
Очень нравится смотреть Евгения, как он что либо делает.
Манера общения очень приятная.
Имею опыт пайки бамперов. Сначала делал себе, потом знакомым. Занимался этим, т.к. было интересно (т.е. на бесплатной основе) и не хотелось покупать новый. Новый , дорого и живет столько же как и паянный, до первого дтп)) материал брал с тех же автомобильных бамперов. Находил донор ( бампер - утиль) , счищал краску, резал с него недостающие осколки, распускал оставшееся на ленты , шириной 1,5-2 см, их и использовал для пайки. Сеткой не пользовался ни когда. Просто не знал, что так можно))) Паял пром.феном с термо реостатом, удобная вещ... Но то, что тут увидел.... Это конечно... да. Но дело мастера боится.
Жека красава, очень уважаю таких людей, близких мне по духу. А именно это разносторонняя развитость, рукастость, соображалка работает как надо, энтузиазм, желание понять, разобраться во всем интересном. Здоровья, удачи, и энтузиазма вагон желаю тебе Жека!
Нихуя ты себе комплимент отвесил!
сам себя не похвалишь, никто не похвалит)
@@MaximNemchinovFelix блеа... пораздавал этим блогерам весь энтузиазм вагонами, а самому не осталось, теперь приходится на диване ждать, пока прибудет тот пресловутый энтузиазм, хотябы четверть вагона)). Теперь меня только Мама хвалит, восхищения выказывает правда редко, не то что раньше ;)... слышится вдали... наверное уже состав с вагонами подкатывает, скоро пойду в гараж, тоже буду мастерскую сооружать, только вот дождусь своего вагона ;)
@@Ya_za_Mir_Vetal Чувак, какой вагон? Завязывай с куревом.
@@MaximNemchinovFelix С языка снял😁😁😁
Грамотно все объяснил и показал... Лукаса прожал. Если постоянно этим занимаешься - почему бы не сделать приспособу для выравнивания на которой будет стоять фен и пирометр, она будет регулироваться по высоте, для фена ножной пуск, а для деталей сделать несколько подставок по форме и размеру более или менее подходящих для них, также регулируемых по высоте... плюс можно замутить воздушное охлаждение, пуск по второй педали... у тебя будут свободны обе руки, и можно будет более точно контролировать процесс... думаю какчество трошки увеличится, да и скорость работы
ну совсем другой человек...
такой даже адекватный наверное...
(PS. пришёл после доктора дью)
Два разных человека
@@dankocat2466 доктор дью как то более счастливее с матами выглядит, этот какой то напряженный)
У меня наоборот🙂 посмотрел сначала Пит а потом стал посматривать Дью😀
блять, как с языка снял!
МОТОЦИКЛ МЕНЯЕТ ЛЮДЕЙ В ЛУЧШУЮ СТОРОНУ)
Всё, что знал, - рассказал. Что не знал - показал:) Молодец, как всегда. Спасибо!:)
Я все время паял паяльником заточенным плоским изогнутым концом,хорошенько пройтись с обеих сторон прошивая почти насквозь,в итоге заглаживая как бутерброд с маслом.Если нужно идем в гаражный кооператив,или на свалку подбираем разломанный пластик по значениям ABS-разновидности,сперва посмотрев значения на своей пластмассе,если она конечно не китай...,с побитых машин выбрасывают..Дома нарезаем какие нужно по толщине "электроды",и феном с тонкой насадкой делаем все тоже что и на видео Евгения,если нет тонкой насадки,тогда выкрутится возможно так: я купил в отделе по призводцтву и украшению кондитерских изделий тонкую под стандартный фен, железную насадку для кремов 4мм - (они там очень разные),еще удобно феном маленьким для ремонта мобильных устройств,важно с функцией плавной регулировки температуры.К стати подается специальный фен,с двухсторонней насадкой,вверх проталкивается пластиковый электрод,в низ дует горячий воздух фена,разогревая и склеивая рабочую поверхность и пластиковый электрод.Вот сейчас наткнулся на пластик Aprilia sr 50 r,вот у нее есть такой пластик как будто с примесью каких-то не понятных кусочков чего-то с пластиком,сей час разбираюсь что за тип пластика.
Отличное видео на тему как точно не нужно ремонтировать пластик)) ну или как испортить деталь и потратить кучу времени и денег)))) радует только что одним адептом сетки стало меньше) сетки, эпоксидка, полиэфирка, скобы, суперклей и тому подобное рукоблудие только портят деталь. Варить феном тоже не самое удачное решение, просто пережигаете пластик, после чего он теряет свою эластичность, становится хрупким. Ремонт изделий из пластика -целая наука на самом деле, и владеют этой наукой единицы.
Перед варкой лучше удалить лкп из области шва. Видео информативное, понравилось. Спасибо за работу.
Евгений, очень радует ваш канал, нравится как вы относитесь к технике, посмотрел пару минут и уже рука потянулась сама поставить лайк и написать комментарий, продолжайте в том же духе, очень ждем новых видео по DIY:)
Евгений! Как 3D моделист - принтерист)) подскажу тебе одну хитрость! У Нас 3D-принтеристов есть такая примочка для склейки ABS, называется ABS-СОК! Куски ABS пластика растворяются в ацетоне, все это дело, пропорциями, - доводится до состояния густой мастики, которая в последствии используется как клей или заполнитель! После шлифовки и полировки, получается абсолютно монолитная деталь без стыка, прочность такого соединения на уровне!
есть видео от англичан, они тоже паяют пластиковым филаментом, но перед началом пайки они сшивают чтобы не разъезжалось специальными скобами, которые нагреваются в спецпистолете, гляньте на Ютубе, очень интересно... но я паяю сеткой, не такой как вес а толстой сварной из которой часто ограждения делают, оцинковка
Начиная с 2007 года я три года ежедневно на сто паял бампера подобным образом, отработал скилл до черного пояса, повторно обслуживал свои работы. Никакая сетка и в сравнение не идет, это говно и прошлый век. Самый лучший зацеп происходит если взять деталь донор с той же марки и сделать "элетрод" толщиной 2-3 и шириной 5-7, потребуется фен с термометром и регулятором надува, очень разный эфект и качество получается при регулировке температуры и напора воздуха. ТО что на видео в 9.21 получается сильный недогрев детали, в результате пайки получаються борозды вдоль "электрода". если деталь гнуть -лопнет по ним, нужно греть равномерно все три вместе спаиваваемое, и логически догонять где что не доггревается, где перегревается. Тогда при повторном повреждении уже паяного места или если гнуть деталь она никогда не лопнет по месту пайки. Если все сделано правильно деталь получается прочнее получив ребро жесткости из этого электрода изнутри. (да забыл сказать, паять или с двух сторон или не паять вообще, запять с одной =не паять). Обычный фен не подойдет, горелка тоже врядле, фен с термометром нужен, и регулятором надува. В абс главное не греть до пузырей -иначе получим из детали "пористый шоколад" и прочность его же. для абс толщин - 3-5 рекомендую температуру минимум 360град, минимальный надув, для работы с креплениями, максимум 420 -для быстрых длинных прямых, на надуве 3\4 от мошности фена, (на максималках поведет как листовой металл при сварке). Полипропилен проще паять и на нем проще учится, для фигурной работы на толщине 5-7мм плавить можно с 420градусов, средний надув, на прямых и длинных 450-550 градусов на максимальном надуве. Подкрылки четко 360-370 градусов, зазор очень узкий, а материал слишком тонкий. Самый сложный для работы у меня РР-66 который используется в радиаторах, ниже 590градусов не плавится, свыше 630 уже пузырит. Беру его в пайку только если он не связан с жидкостями. Иногда беру "шабашки" чтото под паятьи по сей день. фен стеинлесс с термометром и регулятором надува
Год назад успешно склеил разбитую решетку радиатора на хонде стрим с помощью простой 3д ручки. На мой взгляд удобнее чем пруток с газовым паяльником. Горячим соплом разогреваем материал решетки и втираем в щель материал прутка. Год решетка уже отходила, ничего не отвалилось.
подскажу еще одну вещь кроме 3д принтера , 3д ручка, советую полюбопытствовать, в данном контексте даже более выгодная вещь имхо, даже наверно можно для спайки использовать вместо газовой гарелки и прутка, один нюанс, профиль тоньше, а так же абс растворяется в ацетоне, смачивая границы пайки и Впаеваемого материала ацетоном можно добиться лучшей однородности, имхо
Думаю еще более детального видео о сварке пластика не найти! Спасибо большое!
Здраствуйте! И ДОБРОГО ВРЕМЕНИ СУТОК ВАМ.Я ваш подписчик и звать меня АлександрУ меня проблемка небольшая. У нас сегодня зима и снегу много,холодно)),ну продолжим. Купил на днях SUZUKI Addres v50g, Вообще заводится хорошо,с пол пинка)),но горит FI после покупки проехался на нём км 10-15,но не быстор- так как снегу много.А так он едет норм ,ну я до 40 его гнал)). Теперь я еду дальше и резко упали обороты,я такой ручку газа жму а он ни в какую не едит, хотя и гудит, заведён,всё выключил,заглушил. Я теперь постоял малость , минуты 2 и и потом завёл ,он через секунду после зажигания,нормально всё едет,в чём тут причина,что придётся и нужно первым делом ремонтировать,лезть? и про кнопку она ведь тоже не спроста стала гореть?
Добрый вечер. Я занимаюсь ремонтом бамперов почти 10 лет. И кто бы что не говорил, паять полосками или как их еще называют электродами это полное г. Я паяю сеткой. Ту работу которую ты делал два с половиной дня я сделаю за два три часа и гораздо качественнее. Я не хочу тебя оскорбить. Ты мастер своего дела. Мне даже приятно смотреть как ты востанавливаешь технику. Или переделываешь за карявыми мастерами. Тоже также кипит когда переделываю за безмозглыми, а у нас их тут побольше ваших. Если тебе интересно, могу скинуть свою работу
Уже весь инет знает,что твоя сетка и рядом не стояла с паяльником!паяй дальше)
@@Enakievo. ну да. Вас таких много. После таких мастеров мне и приносят переделывать. Ну или же после тех которые каряво сеткой паяют
Женя, для того что бы не было перекосов, перед пайкой с обратной стороны заклеивают алюминиевым скотчем толстым и все будет норм. И паяют сначала изнанку а потом лицо. И не нужно паяльником перед зачисткой проходить и обезжиривать после.
Я сам работаю на аппарате азотной пайки 6059. Посмотри канал на ютубе называется Polyvance. Много интересного можно подчерпнуть. Я сам там много нюансов узнал.
Для того чтобы быстро остудить очень эффективно поливать холодной водой из распылителя
Красава , Женя. Золотые руки!
Паяю пластик с помощью пвх полос. Но не покупных. А нарезал с обычной водопроводной пвх трубы. Под фен ее и ништяк. Рекомендую! Сам видел на ютюбе такой способ, попробовал и был приятно удивлен
Radist Morze разновидностей пластиков куча, дохера ты своим пвх не наваришь. Многие не совместимы.
Жека Пупов я знаю технологию пайки. ну вовсяком случае то что им паял еще возвратов и притензий небыло. Меня и клиентов все устраивает
пвх и советский пластик магнитофона романтик несовместимы
АБС паял?
Александр Ананченко я особоьв марках не разбираюсь пластика. Но у меня был моторага канзас 150кубиков на нем точно абс была обвеска. Паялось супер. Главное я так понял чтоб поверхность шершавая была и не перегревать
Думаю все как в 3д печати. Пластик имеет усадку. Влагу какаю никакую берет, сушить его надо. Думаю интересно это всё. Вы молодец.
Руки у парня из нужно места, больше и сказать не чего, лайк подписка.
Прям очень подробно и максимально понятно. Спасибо. Возьму на вооружение.
таким же паяльником паял крепления заднего бампера киа рио. Но прутки вырезал из такого же старого бампера. Через некоторое время опять было ДТП в этот же бампер, весь поломало, но моя пайка осталась целая. Сетки-скрепки не принимаю, только пайка. Фюлен полимер вещь удобная, но слишком переоцененная. К тому же китайцы сейчас трегуольный профиль предлагают
Молодец!И главное без мата,слушать приятно
Я конечно не матерый пайщик, но сетку которой у тебя запаяно, даже бы и не пытался бы паять, беру другую, соты крупнее и направленные, много уже запаял и трещин, и много восстановил креплений (самые частые обращения), до сих пор у всех держится очень неплохо, просто недавно приехал пластик б\у на зизер, пропаянный именно так же как и у тебя, может что то там напортачили, но трещины разошлись.
Наконец то достойное видео от Матвеева. Без мата, дикой музыки, и шуток ниже плинтуса. Все достойно, подробно , качественно и грамотно. И в спецодежде.
Я вообще всю жизнь паял автопластик салона автопластиком абс из отходов! И держит! Главное как сварщик варит и чувствует, так и паять пластик осознанно!
Посмотрел, понравилось, но есть пара замечаний.
1. швы не надо обрабатывать сильно заранее, окислению пофиг на твои обстоятельства.
2. собирать из фрагментов деталь лучше начиная с мелких фрагметов соединяя их между собой, а на крупных кусках сперва устранять порывы и другие дефекты и только потом соединять с другими кусками.
Я в свое время паял бампер на машину, делал подобные электроды из другого бампера. Единственное, нужно найти на свалке бампер из такого же материала, ну и нарезать его на электроды - просто брал прямой участок бампера-донора и резал болгаркой с миллиметровым диском полоски примерно 4х30мм, ну или по надобности уже, после зачистка от краски, но это несложно, и все в норме
О нарезках th-cam.com/video/UXlOwwtWGYU/w-d-xo.html
Матвеев - Это Аху№нно !!! Такая скурпулёзная работа... Я сам восстанавливал пластик на своём мопеде, тот еще геморрой, и у меня был только паяльник и стяжки с фикс-прайса... Чётко сделано, респект !!!
АБС не паять надо, а клеить с помощью суперклея и соды. Получается отлично, очень прочно, можно восстановить практически любую деталь, усилить ее косынками и накладками. При падении склеивание выдерживает, лопается в других местах.
Не надо никаких паяльников, все делается на коленке.
Какая все таки кропотливая работа, все по порядку разложили что можно, спасибо
Покупал в Бауцентре круглые 30 сантиметровые прутки! Действительно долгое и скурпулёзное дело! Паяльной станцией паял заколебался деталь вертеть)))с газовым удобнее безусловно! Но чем богаты как говориться
классно старые треки включаешь, офигенно смотреть под чай с печеньками
название самого первого трека не подскажешь ? на 01:47 минуте ?
Автору спасибо. Опыт стоит много времени
хорошо,что обмолвился "вот так вот, два с половиной дня..." А то я когда то что-то делаю по роликам в инете, то всегда чувство неполноценности испытываю. Как же, на кадре то час-два. Ну с учетом ускорения ну полдня. А когда сам делаешь- дай бог за два дня сделать. А оно вона как...
Дарю идею стартапа.
Взрослые 3d ручки для ремонта бамперов!
Сопло поострее, вроде Mk8 диаметром пару миллиметров. Нагреватель типа Volcano, подачу трехмиллиметрового прутка, на самой ручке регулировка температуры и скорости подачи, с индикацией.
К вопросу о фене и пирометре.. Проще приобрести фен с электронной регулировкой температуры с отображением на жк дисплее. Чем " танцевать" с двумя инструментами в обоих руках. Практически у всех серьезных производителей есть модели с электроникой. Используем такие при монтаже бассейнов.
Шершавая поверхность - большая площадь, лучше теплопередача.
Отличное видео, включил что-то такое, чтоб под это заснуть...но заснуть не получилось.
Пластик ABS очень качественно спаивает Дихлоретан. Он по крепости получается как цельная деталь.
А ещё если накрошить пластика и развести его в дихлорэтане, то вообще шикарный клей получается, отлично заполняет зазоры, если не точно в стык собирается деталь. Я так восстанавливал крепление поворотников на Сурфе. И так много разной мелочевки в автомобилях.
Паял бампер обычным мощным паяльником и подходящим по плавлению/запаху пластиком, всё в принципе вышло успешно, кроме того, что после аварии бампер уже был поведён, ну и спаялось соответственно также, клиенто было нэдовольно %)
Восстанавливал сбр ф1 , там тоже был абс, делал клей из ацетона и абс пластика, держиться хорошо)))) особено крепления делать удобно
Много вашего смотрел...Очень понравился этот формат.
Попробуй 3D ручку... Стоит пару кэсов, терморегулятор точный, подача пластика автоматическая и регулируемая. В отличии от 3D принтеров, работа идёт быстрее, нет ограничений по размеру деталей и настраивать ничего, особо, не надо... Ну и пластиковый пруток стандартный...
Евгений, спасибо за отличное видео и грамотное пояснение
Давно тебя смотрю, Жень. Отличный контент и подача. НО! Есть колхозный! совет.
Пока не снял деталь с мопеда или мота собирай весь пластик на малярку с лицевой стороны. В несколько слоёв и с рёбрышками жёсткости получается отличная основа под заливку. Так избежишь перекосов и перепадов. Снять малярку тоже не проблема.
Можно АБС запаивать АБСом, как положено. А можно заколхозить эпоксидными составами с стекловолокном и армировать это стеклосеткой для шпакли стывков или углов (серпянка). лучше мелкой, тогда даже стекловолокно не всегда нужно. Тоже стекловолокно, только сетка. Укладывать слоями с поворотом в одну сторону с каждым разом на больше и больше градусов. Желательно добавить рёбра жёсткости в нужных местах. Остальное решает бамперная шпакля с пластификатором. Потом всё шлифуем и под грунт.
Способ хорош тем, что материал продают везде.
И работать лучше феном.
Я паяю пром.феном Leister. он дороже раза в 3 чем паяльник, но он удобен тем что в нем плавно регулируется температура и паять можно вообще все и даже без присадки и риска сжечь. а с краями чтобы не убегали перепады нужно прихватывать паяльником, прищепкой или суперклеем. абс вообще можно ацетоном смочить и прижать. Паять нужно от внешнего края к внутренней части. Как правило после правильной спайки в этом месте уже не треснет.
Нормально собрал. Если столько осколков, то на швах все равно будет растягивать, на одном шве +миллиметр на следующем еще +миллиметр, в итоге чуть не сантиметр "прилип" и "ступеньки" такие. Чем больше "швов" тем больше коробит. Все равно "штукатурить" придется. А вообще, ОЧЕНЬ муторное занятие эти пазлы собирать.
Хорошая работа, когда есть чем поять пластик! Мне пришлось обращатся к професиОНАЛам "спиздализдам" для спайки хвоста на бандит, после проделоной работы без слёз не взглянеш. Пришлось переделовать самому.
привет. дам совет, я занимался подобным ремонтом лет 15 назад и я делал так.
в след за припоем я брал лоскутик джинсовой ткани смоченный в воде но не сильно мокрый и применал припой одновременно с укладкой, а зачищал после пайки рашпелем он снемает только неровность а плоскость не берет , намного удобнее чем бор машинкой.
и еще если вдруг нет нужного припоя то всегда можно срезать кусочек с самож детали .
будут вопросы с удовольствием подскажу . удачи
Плюс фена паяльной станции точный контроль температуры от начала плавления пластика и возможность изменения скорости потока воздуха с разными диаметрами сопел как следствие прогрев зоны пайки. Единственный недостаток как и сказал автор. Это короткий провод если только не колхозить самопальный удлинитель. Речь идет о станции безкомпрессорной.
Будет полезно. Фен и горелка th-cam.com/video/e80oLmBfAbc/w-d-xo.html
Да как раз то что нужно.
Паяльный фен. Интересно получилось.
Евгений,смотрел этот видос на тихом а-уе..! Вы монстр!!!)))
В какойто момент, мне надоело поять вечно ломаюшиеся сабли и отчеканил я их из листового метала. Теже 2 -3 дня работы, а детали стали практически вечные.
Спасибо за еще одно информптивное и полезное видео. Ждем анти Diy видосы и вообще контент на всех каналах :)
мы как-то собирали очистные из толстого ппд толщиной 10 мм ,использовали специальный аппарат экструдер,германский полляма стоит,мы такие объёмы варили что пипец,различные сепараторы,это всё в аэропорту,нормы там по экологии новые
пнд
иногда мелькает слова СВАРКА, но это всетаки пайка - подплав основания есть, однако нет перемешивания основания и припоя в жидком виде - что есть при сварке РР и полиэтилена, абс конечно хрупкий после сварки самим собой
Жека, а не пробовал растворять кусочки абс в ацетоне или дихлорэтане в шприце, а потом разделанный шов заливать полученной пастой? Получается гораздо лучше, можно даже недостающие фрагменты отливать. Я всю морду так восстановил после дтп. Правда слои наносить нужно небольшие и интервал между слоями минимум 12 часов. Готовая деталь очень прочная выходит.
скажите, сколько времени абс кусочки будут растворяться в ацетоне и в какой пропорции смешивать?
Здравствуйте. Очень доволен вашем каналом.
Сделайте пожалуйста обзор пайки скобками
Рельефная фиксация детали. В теории фиксировать весь профиль, на практике чесать репу, но все возможно.
Без матов не привычно как то))
в конце их шушуть
это часть ребрендинга)
Да
Паять пластик. с помощью прутков ещё проще, строительным феном, со спецнасадкой. Насадка стоит около 2-3 т.р. Строй фен, достать не проблема. Подготовку провожу тупо канц ножом или рожковым ключом на 8.
Надо экструдер для гранулированого пластикика преобрести ну формы наборные изготовить ,а также само сырье и можно самому клепать корпуса на табуретки под давлением профит
Каждый пластик нужно паять при определенной температуре +- 10 градусов,фен обязательно с регулировкой температуры. Прочность шва будет на уровне новой детали . Если не догреть или прегреть пластик , то лопнет по шву.
таким цветом очень походит на "кинцуги" -японское искусство реставрации керамики лаком с примесью золотого порошка
Эбоксидка и стекловолокно. Чудеса творят!!!!
Что бы не шло волной, нужно каждый шов как только запаял с одной стороны, сразу же память с обратной. Тогда потянет и с той, и с обратной стороны, в итоге будет более, менее ровно. Или пропаяв с одной стороны, слегка прогревать каждый шов феном, пропаять егр с обратной стороны, выйдет то же самое.
Ждал с обеда ! Тема очень актуальна, но недооценненая (тип "*ули так дорого, за*бали")
th-cam.com/video/wDLpQ_wP_kk/w-d-xo.html
18:13 Да пруток всегда нужно держать в чистоте! )))
Двухсторонний скотч. крепление восстанавливать это боль. причем бессмысленная. видосу лайк.
Интересно смотреть твой канал снимай дальше))
Понятно и доходчиво.Молодечик.
У меня такой же паяльник... пока в нем стоит родная сетка-советую найти такую же и купить с запасом. У меня она превратилась в труху и рассыпалась (мне так и не удалось найти такую, с которой он адекватно работает)
Лайк за Дремелевский паяльник
Тут как с электросваркой , сначала прихватка в нужном положении , в идеале с изнанки на скобы для жесткости а потом заполнение швов .
Спасибо большое Евгений, очень полезная информация.
Получилось очень даже ничего себе ого как😵👍
Ещё немаловажно чтоб абс пластик был сухой (он впитывает в себя влагу) влажный при нагреве начинает пузырится и становится хрупким, лечится прожариванием в духовке на небольшой температуре как с другими пластиками дело обстоит я не знаю
Игорь Казанцев
не духовку для бургмана надо,а доменную печь
Хорошо получилось,но рекламируемый расходняк для пайки по цене крутоват,раза в три превышает рыночную стоимость.Рекомендованная температура для пайки АБС 350градусов,для РР 250-270гр.Тоже проводил эксперименты при пайке АБС.Если недогрел,то отваливается,если перегрел,то хрупким становится и в последствии появляются микротрещины.Еще хочу добавить для сообщества,что при установке некоторых деталей на мототехнику,многие используют в крепеже герметик для резьбы.Так вот избегайте любого контакта этого фиксатора с пластиком АБС, в противном случае через 2-3 часа деталь в радиусе 3-5см от пятна контакта,превращается в уголек и рассыпается на глазах(((
Паяльником надо варить пластик, а не феном
не окислы, на пластике обычно могут быть следы от продуктов во время производств ананесенных на пластик... например что-то типа силикона, а он в шве не нужен
отличное пособие Спасибо!!! обязательно опробую твою методу.
th-cam.com/video/U-d4HogFGxA/w-d-xo.html
Я бы перед покраской поездил с этой деталью. Слабые места дадут слабину - сразу можно исправить. После покраски уже не так просто будет
Евгений первый раз всегда тяжело) потом по проще будет!сейчас естественно тяжеловато)))
Вот когда без мата - очки, синий технарский халат и вылитый профессор технологического университета за работой :)
когда не матерится смотреть приятно )
Когда-то пришлось мне востанавливать корпус магнитофона , четверть корпуса отсуцтвовала совсем и выпиливая фрагменты я клеял его сначала клеем для моделей потом паяльником спаивал в оканцовке супер клеем , потом шпаклёвка покраска и мафон выглядел как новый кто не знал и поверить не мог что части корпуса не было.
Все просто супер спасибо!!! Молодцы!! Только это не орбиталка)
Вот почему для такого ремонта лучше всего применять паяльную станцию, а не газовую горелку, которая для такой роботы совсем не подходит, ибо нету выставления температуры нагрева воздуха (АБС паяют примерно при 345-360 градусах), и самый главный плюс станции это насадки которыми можно менять площадь прогрева детали
P.S и по поводу самих электродов (прутков), то что вы говорите написана на сайте бред, и если вы не в курсе, то открою такой секрет, для пайки АБС пластика можно использовать обычные подкрылки с машины
Теперь можно ждать видео пуска оборудования центробежного литья поршней. 🙂
Придерживаюсь мнения, что мастерство в одной специализации.
..сам мог бы красить,но только рихтую.
..без негатива-делюсь своим мнением.
Консервировать имеет смысл если хранится в помещении с высокой влажностью, где металл ржавеет. В ином случае это не актуально.
При расконсервации неплохо прежде чем заводить залить через свечное отверстие готовой смеси покрутить стартером и слить. Лишнее масло жечь ни к чему.
Попробуй сначала зафиксировать кусочки,а потом паять.чтобы не вело нужно не весь шов сразу налаживать,а по несколько сантиметров и давать остыть,Во время остывания занимаемся пайкой соседней трещины.Это лишь совет.Первый блин всегда комом)практика даст свои плоды
Много лет работаю на сварке рластика. Сейчас открыл свой гараж и варю для себя, так вот к чему я. Abs варится точками и тогда не будет пуза. А не от удара. Плюс выкинь эти эллектроды и делай из бамперов т. К. В этом пластике покупном не только абс а еще примеси а в бампере с завода стоит конкретный пластик. Т. К. Abs, pc, asa это все один пластик, в народе решётка зовется. А так если кому интересно @garage.717 insts посмотри что я делаю.
Автор жжет, всегда интересно смотреть