В теории конечно круто,но как на практике применить.На большинстве полимерок в печь отправляются изделия разных толщин.В одну загрузку отправляются изделия с толщиной стенок от 0,5 до 5 мм,как откалибровать реле времени что бы деталь 5 мм прогрелась до нужной температуры.А если деталь 0,5мм будет красится в белый глянец(время нахождения в печи влияет на оттенок,возьмите два образца и подержите в печи один 30 минут а второй 10,вы увидите разницу) и нужно отправлять вместе с деталями по 3мм толщиной например,так как деталей 0,5 мм на то чтобы загрузить целую печь длинной 4 метра просто нету.Что делать?Ведь целую печь палить из-за 2х профилей как то не целесообразно,но и клиенту отказывать нельзя.Термограмма подойдет только для полимерок которые на заводе работают,там один раз настроил и идет поток одних и тех же деталей с одной толщиной.А как рассчитывать широкопрофильным полимеркам время нахождения деталей в печи,где в одну загрузку идет и комплект дисков,профилей метров 20 и каркас какой нибудь из профильной трубы,как рассчитать такую задачку?Сколько времени в печи держать загрузку?А таких полимерок большинство.+ для глянцевых красок важно чтобы печь достаточно быстро набирала температуру иначе будет не идеальный глянец,а не на заводских полимерках (где масса всегда одинаковая), постоянная разница в суммарной массе металла которая идет в загрузку на отверждение и печь может набирать температуру достаточно долго и краска уже начинает отверждаться не достигнув нужной текучести.Может вы подскажете формулу какую нибудь,например: мощность тенов ___квт на м3=максимум в одну загрузку__кг изделий.И по достижении температуры воздуха в печи 200С сколько времени необходимо на прогрев окрашиваемых изделий до этой же температуры с толщиной стенок 0,5мм,3мм,5мм и тд.Вот за такую информацию очень многие были бы благодарны,так как оператор на порошковой линии мог бы посчитать массу изделий которые хочет отправить в печь и сопоставить ее с ограничением по мощности тенов в своей печи и тогда печь наберет температуру 200 градусов и не быстро и не медленно,а потом зная что у него идут изделия толщиной 0,5мм и 3 мм выдержит режим в печи с учетом нахождения в ней детали именно 3мм(например для нагрева заготовки в 3мм при температуре воздуха 200С ей необходимо находится 12 минут) и уже к этому времени добавит информацию от производителя краски на коробке 200с 15 минут,по итогу на выходе получит высококачественно окрашенные изделия.Вот такой информации действительно цены бы не было.А термограмма подойдет только заводским,а там свои технологи и им это не интересно
По идеальному гладкому глянцу и формуле подбору режима отверждения в зависимости от массы металла ответили выше. Производитель красок четко указывает какое время и какая температура должна быть на вашем изделии для получения качественного порошкового покрытия. И как раз термограмма помогает определить, есть ли какие-либо нарушения
ну это вы прям жестите в одну загрузку столько такого разношерстного. А вы из какого города, можно с вами по поводу печи пообщаться, самодел или с завода 4м? У меня самого печь самодел 4м с 13м3 36квт.
Технологи могут решать только одну узкопрофильную задачу. Для большинства малярок они бесполезны, так как будут чесать голову при каждой загрузке. Бегая со своими термодатчиками. А пластинки тонкие в лабораторных условиях Красить- особо ума не надо. Мне технологи пытались придумать технологию покраски столба ограждения из проф трубы толщиной 1,5 мм с набалдашником монолитным шаром на конце , в Белый цвет) чтобы набалдашник пропекался и не кололся, а проф труба не желтела. Так до сих пор и думают) я, плюнув на их датчики и подумав головой, нашёл решение ))
Добрый день! Обезжиривающие составы: при использовании внутри помещений - растворители Р-4, 646, уайт-спирит, сольвент, нефрас(нефтяной). Ацетон в порошковой окраске НЕЛЬЗЯ. При использовании на улице - те же растворители, но добавляется фосфатирование(для чёрного металла) или хроматирование (для алюминия).
заполимерили детали металл 8-14 мм через неделю, после нахождения в холодном складе при -20 С покрытие начало сходить лопухами. не выдержан температурный режим ? или проблема в чем то другом. перед покрытием металл подготавливался.
Добрый день. Без термограммы стопроцентно утверждать не будем, но очень похоже на недоотверждение покрытия - толщина металла 8-14 мм и наверно стандартный режим полимеризации. Попробуйте потестить сами - согните оторвавшийся «лопух», если покрытие хрупкое и ломается, то это недоотверждение. Покрытие прошедшее полный режим будет эластичным, то есть его полностью можно согнуть вокруг стержня 4мм. Посмотрите на обратную сторону "лопуха" - точно ли нет следов ржавчины?
@@alfapolymer-powder-coating спасибо за ответ. обязательно потестим. температурный режим я правильно понимаю - температура детали 200 градусов в течение 10 мин. а не самой камеры. ржавчины нет. все обрабатывается и зачищается. возможны остатки окалины, которая возникает после проката. но грешим что не качественно обезжирили поверхность после использования жидкости от образования капель при сварке
Здравствуйте, после покрытия порошковым лаком (30 минут, 205 градосов на горячую) на дисках, у клиентов, спустя неделю использования ими дисков, появляются трещины на лаке или паутинкой покрывается диск. С чем это связанно, и как с этим бороться?
Добрый день! "появляются трещины на лаке или паутинкой покрывается диск" - недостаточная температура полимеризации. Температура и время, которые указаны на коробке с краской - это температура ИЗДЕЛИЯ. Проверяйте свою печь полимеризации.
Или дали бы информацию за какой конкретно промежуток времени окрашиваемая деталь должна набрать рабочую температуру чтобы преждевременно не начался процесс отверждения и глянец вышел идеально гладким.И люди сами опытным путем бы подбирали уже сколько фактической массы металла в конкретно свою печь могут отправлять сопоставив мощностные возможности своей печи и потом бы уже думали сколько времени держать изделия в режиме.Ни один производитель красок не указывает такой информации.И термограмма никак не поможет.
Добрый день. Спасибо за комментарии, всегда приятно обсудить с профессионалом наболевшее) 1. В основе ролика чистая практика - нанесение, отверждение и проведение тестов. И цель ролика - глядя на график, где мы показываем как разогревается металл - то можно провести параллель к вашему производству и вашему оборудованию. 2. Да, согласны, на многих полимерках в печь отправляют изделия разной теплоемкости, часть из которых может вернуться от заказчика в виде брака, про это собственно и снят сам ролик. А фраза - «как откалибровать реле времени на деталь 5мм» из практики нам очень напоминает фразу «не, ты мне не рассказывай про напряжение, ток, количество воздуха и порошка, а просто покажи какую кнопку нажать чтоб все прокрашивалось» ))). Автоматика это хорошо, но знать причинно следственную связь полезно и нужно. И дело здесь не только в пожелтении белого цвета, кстати не все краски пожелтеют за 30минут (полиэфирные краски более стойкие к перегреву, в некоторых красках есть специальные антипригарные добавки и т.д.), суть в том, что подгорание покрытия тоже приводит к потере механических свойств, а на белом это просто более ярко выраженно, чем на других цветах - это тоже нарушение технологии. 3. Конечно, клиенту отказывать нельзя, но этот же клиент будет судится с вами и требовать компенсацию за демонтаж, перевозку и окраску своих изделий в другом месте, скорее всего там, где есть свои технологи. Заводами вы скорее всего называете линии автоматического нанесения порошка, так вот, принцип расчета времени нахождения в печи автоматической линии и в печах «широкопрофильных полимерок» практически одинаковый -на линиях уменьшают скорость конвейера и этим увеличивают время выдержки, как и на обычных печах. А вот на сколько увеличить, здесь уже надо отталкиваться от графика измерения. Нет, конечно можно практически, путем проб и ошибок, подобрать нужный режим для своих изделий, возможно на это уйдут месяцы или даже годы испытаний на изделиях клиентов, а можно за один день в рамках Промаудита узнать оптимальные режимы для своих окрашиваемых изделий и с учетом состояния конкретно вашего оборудования. Теоретически конечно возможно сделать в одной печи зоны с разной температурой, и даже способ нагрева может отличаться, но это далеко не универсально, а под какие-то конкретные изделия. На данный момент, однозначно, рекомендуется делить свои изделия минимум на 2-3 группы по теплоемкости и к каждой группе подбирать свой режим. 4. Быстрый нагрев в печи (термоудар) используют при формировании покрытий со структурой, например - антики, шелка, шагрени и т.д., а вот при формировании гладких покрытий, как раз наоборот, нагрев должен быть более плавным. Делается это для того, чтобы краска успела растечься по поверхности изделия без образования эффекта псевдошагрени. 5. Мощность ТЭНов печи берется из расчета 4kw на 1м³ объема печи. Расчет загрузки печи по массе изделий в килограммах возможен только для однотипных изделий. Пример: профильная труба массой 30кг будет прогреваться значительно медленнее чем плоский лист с такой же массой в 30 кг и при одинаковой толщине металла. 6. Так же, подобный расчет затрудняется из-за отсутствия первоначальных данных по скорости потоков конвекционного воздуха, т.к. в печах, по разным причинам и в разных местах, могу появляться холодные зоны. Пример: загрязнение фильтров печи, заростание крыльчаток конвекции краской, перекрытие конвекционного канала изделиями и т.д. Без термографии в этих случаях очень трудно что-то прогнозировать. Поверьте нашему опыту - проще и дешевле наладить процесс чем разбираться с заказчиком с браком.
@@alfapolymer-powder-coating Спасибо за подробный ответ,ценю."Поверьте нашему опыту - проще и дешевле наладить процесс чем разбираться с заказчиком с браком."-Полностью согласен. По пункту №4 не могу полностью согласится на счет глянца.Раньше на протяжении года ответственные изделия которые красились швейцарской краской IGP 9016гл и установкой wagner sprintХ с забором краски из коробки выходили из печи просто наивысшего качества,ни единого перелива даже игрой плоскостью детали на дневном свету,поверхность просто безупречно гладкая.Потом спустя год произошел сбой в каком то из узлов и глянец уже получался как у большинства полимерок не фонтан.Начали грешить на установку,по итогу отдали в сервис,заменили электрод,перепрошили и все равно не помогло.Оператор тот же,опытный и слой кладет тонкий как и раньше ,установка та же,после сервиса еще даже и лучше=)Ну остается только печь,в итоге как с бубном вокруг неё не танцевали так и не смогли вернуть свою репутацию по качеству глянца=(Он лучше чем у конкурентов но все равно не безупречный как раньше...Печь по объему не модернизировали,конвекция в порядке...Мощностью тенов играли от 1,6квт на м3 до 4квт на м3,ничего не помогло.Зато столкнувшись с такой проблемой узнали что полимерки которые делают печи самостоятельно даже на 1,6квт на м3 работают и нормально себя чувствуют,правда глянец у них все равно отвратительный,ну это уже скорее из за того что "лидерами" и "стартами" работают и операторы так себе ;) Кстати спасибо еще за информацию из пункта 4 про то что текстурным краскам необходим теплоудар,теперь понятно почему на предыдущей печи мощностью 2квт на 1м3 на изделиях неравномерно раскрывался крокодил.Или даже сейчас с нормальной печью не было понятно почему крокодил если его загонять в печь предварительно не разогретую плохо раскрывался,к слову для шагрени видимо термоудар не так важен как крокодилу,поэтому наверное и не догадывались в чем же дело с крокодилом потому что краска не такая популярная и не так часто пользуемся=) Был бы благодарен если бы дали информацию почему для печей рекомендуется именно 4квт на м3.Просто из за производительности и возможности красить текстурными красками?Или есть еще какие то скрытые причины?Быть может узнав какие то подробности от профессионалов смог бы разгадать причину своего "Наболевшего глянца=)"
@@KOKO-rz2tz И снова мы) пунктам 1. 4квт на м³ - чтобы обеспечить быстрый нагрев воздуха в печи до заданной температуры (10-20минут). Если нагрев будет очень медленным (более часа), то возможно отверждение покрытия не со стороны металла, а со стороны краски. Оплавление поверхностного слоя краски часто приводит к нарушениям - подтекам и помутнениям покрытия. 2. «Ну остается только печь» - не факт. А вы не думали, что это может быть связано с самой порошковой краской? Чем красите? "Мы очень сомневаемся, что это произошло так - до обеда все было идеально, а после обеда, из той-же коробки, пошла псевдошагрень." - Скорее всего, ухудшение «наболевшего глянца» произошло после новой партии порошка. И здесь вопросы уже надо задавать поставщику краски - были ли изменения в рецептуре конкретно этого порошка? Возможно даже сменился артикул, т.к. «9016гл» - это всего лишь цвет по каталогу, а вот из артикула уже можно что-то понять по составу. Вариантов замены компонентов краски много - это и смена кристаллических модификаций диоксида титана и замена поверхностно-активных веществ (ПАВ). Так же, возможно просто сменился гранулометрический состав порошка. Если у поставщика краски нет ответа, не надо «танцев с бубнами», а просто обратитесь к профессионалам ) 3. И еще раз - напишите чем красите. Торговая марка, линейка?
@@alfapolymer-powder-coating Спасибо за то что отвечаете.Краской в основном пользуемся компании IGP,у них великолепные лаки,глянец тоже на достойном уровне.Я наверное понял в чем моя проблема.Я не написал что модернизация печи все таки была...Пространство внутри печи не затрагивалось,по этому не счел этот момент важным.Но была улучшена обшивка печи,теперь она составляет 200мм по кругу+потолок и даже пол печи так же 200мм.Утеплитель высококачественный (плотность:103 кг/м³,Теплопроводность:0,036 Вт/м•К).Схема утепления получилась очень удачной, печь на 98% избавилась от "мостиков холода".В общем изоляцию улучшили,а вот корректировку по мощности квт на 1м3 в полностью загруженной печи продукцией не делали...Как и писал ранее гонял мощность тэнов от 1,6квт на 1м3 до 4 квт на 1м3,но в такую большую печь при этих манипуляциях отправлял всего лишь по одной пластинке опыленного образца и по ней определял необходимую мощность=)Габариты пространства внутри печи:длина 6200,ширина1500,высота 2360.Наверное все таки обшивка повлияла на качество покраски,так как она на прямую влияет на скорость нагрева воздуха внутри печи...До модернизации обшивки работали на мощности 3,5квт на 1м3.Сейчас печь работает в режиме 2,5квт на 1м3,вероятно и этого много,а может и мало...запутался уже=)Не хотелось бы наглеть,но быть может подскажете какую попробовать мощность тэнов выставить (квт на 1м3),с такими параметрами моей печи.Попробовал бы добавить или убавить количество тэнов...Наверное в этом и проблема.Если это имеет значение, расположение тэнов нижнее,равномерное,на длину всего корпуса печи,конвекция имеется
@@KOKO-rz2tz Для начала - в каком вы городе находитесь? Попробуйте краски от наших поставщиков - Element & Pulverit. Приезжайте - лично отсыплю лак на пробу))))
Огонь, очень хорошее видео, а за упоминание номеров стандарта огромное спасибо!!! Хочется больше такого)
Спасибо за материалы
Спасибо) Задавайте ваши вопросы
В теории конечно круто,но как на практике применить.На большинстве полимерок в печь отправляются изделия разных толщин.В одну загрузку отправляются изделия с толщиной стенок от 0,5 до 5 мм,как откалибровать реле времени что бы деталь 5 мм прогрелась до нужной температуры.А если деталь 0,5мм будет красится в белый глянец(время нахождения в печи влияет на оттенок,возьмите два образца и подержите в печи один 30 минут а второй 10,вы увидите разницу) и нужно отправлять вместе с деталями по 3мм толщиной например,так как деталей 0,5 мм на то чтобы загрузить целую печь длинной 4 метра просто нету.Что делать?Ведь целую печь палить из-за 2х профилей как то не целесообразно,но и клиенту отказывать нельзя.Термограмма подойдет только для полимерок которые на заводе работают,там один раз настроил и идет поток одних и тех же деталей с одной толщиной.А как рассчитывать широкопрофильным полимеркам время нахождения деталей в печи,где в одну загрузку идет и комплект дисков,профилей метров 20 и каркас какой нибудь из профильной трубы,как рассчитать такую задачку?Сколько времени в печи держать загрузку?А таких полимерок большинство.+ для глянцевых красок важно чтобы печь достаточно быстро набирала температуру иначе будет не идеальный глянец,а не на заводских полимерках (где масса всегда одинаковая),
постоянная разница в суммарной массе металла которая идет в загрузку на отверждение и печь может набирать температуру достаточно долго и краска уже начинает отверждаться не достигнув нужной текучести.Может вы подскажете формулу какую нибудь,например: мощность тенов ___квт на м3=максимум в одну загрузку__кг изделий.И по достижении температуры воздуха в печи 200С сколько времени необходимо на прогрев окрашиваемых изделий до этой же температуры с толщиной стенок 0,5мм,3мм,5мм и тд.Вот за такую информацию очень многие были бы благодарны,так как оператор на порошковой линии мог бы посчитать массу изделий которые хочет отправить в печь и сопоставить ее с ограничением по мощности тенов в своей печи и тогда печь наберет температуру 200 градусов и не быстро и не медленно,а потом зная что у него идут изделия толщиной 0,5мм и 3 мм выдержит режим в печи с учетом нахождения в ней детали именно 3мм(например для нагрева заготовки в 3мм при температуре воздуха 200С ей необходимо находится 12 минут) и уже к этому времени добавит информацию от производителя краски на коробке 200с 15 минут,по итогу на выходе получит высококачественно окрашенные изделия.Вот такой информации действительно цены бы не было.А термограмма подойдет только заводским,а там свои технологи и им это не интересно
По идеальному гладкому глянцу и формуле подбору режима отверждения в зависимости от массы металла ответили выше.
Производитель красок четко указывает какое время и какая температура должна быть на вашем изделии для получения качественного порошкового покрытия. И как раз термограмма помогает определить, есть ли какие-либо нарушения
ну это вы прям жестите в одну загрузку столько такого разношерстного. А вы из какого города, можно с вами по поводу печи пообщаться, самодел или с завода 4м? У меня самого печь самодел 4м с 13м3 36квт.
Технологи могут решать только одну узкопрофильную задачу. Для большинства малярок они бесполезны, так как будут чесать голову при каждой загрузке. Бегая со своими термодатчиками. А пластинки тонкие в лабораторных условиях Красить- особо ума не надо. Мне технологи пытались придумать технологию покраски столба ограждения из проф трубы толщиной 1,5 мм с набалдашником монолитным шаром на конце , в Белый цвет) чтобы набалдашник пропекался и не кололся, а проф труба не желтела. Так до сих пор и думают) я, плюнув на их датчики и подумав головой, нашёл решение ))
@@user-dv2wg3rh1x вероятно решение красить в два слоя)Или предварительный прогрев
Все очень доступно ролик на5+ подскажите каким средством обезжирить спасибо
Добрый день!
Обезжиривающие составы: при использовании внутри помещений - растворители Р-4, 646, уайт-спирит, сольвент, нефрас(нефтяной). Ацетон в порошковой окраске НЕЛЬЗЯ. При использовании на улице - те же растворители, но добавляется фосфатирование(для чёрного металла) или хроматирование (для алюминия).
заполимерили детали металл 8-14 мм через неделю, после нахождения в холодном складе при -20 С покрытие начало сходить лопухами. не выдержан температурный режим ? или проблема в чем то другом. перед покрытием металл подготавливался.
Добрый день.
Без термограммы стопроцентно утверждать не будем, но очень похоже на недоотверждение покрытия - толщина металла 8-14 мм и наверно стандартный режим полимеризации.
Попробуйте потестить сами - согните оторвавшийся «лопух», если покрытие хрупкое и ломается, то это недоотверждение.
Покрытие прошедшее полный режим будет эластичным, то есть его полностью можно согнуть вокруг стержня 4мм.
Посмотрите на обратную сторону "лопуха" - точно ли нет следов ржавчины?
@@alfapolymer-powder-coating спасибо за ответ. обязательно потестим. температурный режим я правильно понимаю - температура детали 200 градусов в течение 10 мин. а не самой камеры. ржавчины нет. все обрабатывается и зачищается. возможны остатки окалины, которая возникает после проката. но грешим что не качественно обезжирили поверхность после использования жидкости от образования капель при сварке
Здравствуйте, после покрытия порошковым лаком (30 минут, 205 градосов на горячую) на дисках, у клиентов, спустя неделю использования ими дисков, появляются трещины на лаке или паутинкой покрывается диск. С чем это связанно, и как с этим бороться?
Добрый день!
"появляются трещины на лаке или паутинкой покрывается диск" - недостаточная температура полимеризации. Температура и время, которые указаны на коробке с краской - это температура ИЗДЕЛИЯ. Проверяйте свою печь полимеризации.
Или дали бы информацию за какой конкретно промежуток времени окрашиваемая деталь должна набрать рабочую температуру чтобы преждевременно не начался процесс отверждения и глянец вышел идеально гладким.И люди сами опытным путем бы подбирали уже сколько фактической массы металла в конкретно свою печь могут отправлять сопоставив мощностные возможности своей печи и потом бы уже думали сколько времени держать изделия в режиме.Ни один производитель красок не указывает такой информации.И термограмма никак не поможет.
Добрый день.
Спасибо за комментарии, всегда приятно обсудить с профессионалом наболевшее)
1.
В основе ролика чистая практика - нанесение, отверждение и проведение тестов. И цель ролика - глядя на график, где мы показываем как разогревается металл - то можно провести параллель к вашему производству и вашему оборудованию.
2.
Да, согласны, на многих полимерках в печь отправляют изделия разной теплоемкости, часть из которых может вернуться от заказчика в виде брака, про это собственно и снят сам ролик. А фраза - «как откалибровать реле времени на деталь 5мм» из практики нам очень напоминает фразу «не, ты мне не рассказывай про напряжение, ток, количество воздуха и порошка, а просто покажи какую кнопку нажать чтоб все прокрашивалось» ))). Автоматика это хорошо, но знать причинно следственную связь полезно и нужно.
И дело здесь не только в пожелтении белого цвета, кстати не все краски пожелтеют за 30минут (полиэфирные краски более стойкие к перегреву, в некоторых красках есть специальные антипригарные добавки и т.д.), суть в том, что подгорание покрытия тоже приводит к потере механических свойств, а на белом это просто более ярко выраженно, чем на других цветах - это тоже нарушение технологии.
3.
Конечно, клиенту отказывать нельзя, но этот же клиент будет судится с вами и требовать компенсацию за демонтаж, перевозку и окраску своих изделий в другом месте, скорее всего там, где есть свои технологи.
Заводами вы скорее всего называете линии автоматического нанесения порошка, так вот, принцип расчета времени нахождения в печи автоматической линии и в печах «широкопрофильных полимерок» практически одинаковый -на линиях уменьшают скорость конвейера и этим увеличивают время выдержки, как и на обычных печах. А вот на сколько увеличить, здесь уже надо отталкиваться от графика измерения.
Нет, конечно можно практически, путем проб и ошибок, подобрать нужный режим для своих изделий, возможно на это уйдут месяцы или даже годы испытаний на изделиях клиентов, а можно за один день в рамках Промаудита узнать оптимальные режимы для своих окрашиваемых изделий и с учетом состояния конкретно вашего оборудования.
Теоретически конечно возможно сделать в одной печи зоны с разной температурой, и даже способ нагрева может отличаться, но это далеко не универсально, а под какие-то конкретные изделия.
На данный момент, однозначно, рекомендуется делить свои изделия минимум на 2-3 группы по теплоемкости и к каждой группе подбирать свой режим.
4. Быстрый нагрев в печи (термоудар) используют при формировании покрытий со структурой, например - антики, шелка, шагрени и т.д., а вот при формировании гладких покрытий, как раз наоборот, нагрев должен быть более плавным. Делается это для того, чтобы краска успела растечься по поверхности изделия без образования эффекта псевдошагрени.
5.
Мощность ТЭНов печи берется из расчета 4kw на 1м³ объема печи.
Расчет загрузки печи по массе изделий в килограммах возможен только для однотипных изделий.
Пример: профильная труба массой 30кг будет прогреваться значительно медленнее чем плоский лист с такой же массой в 30 кг и при одинаковой толщине металла.
6. Так же, подобный расчет затрудняется из-за отсутствия первоначальных данных по скорости потоков конвекционного воздуха, т.к. в печах, по разным причинам и в разных местах, могу появляться холодные зоны.
Пример: загрязнение фильтров печи, заростание крыльчаток конвекции краской, перекрытие конвекционного канала изделиями и т.д.
Без термографии в этих случаях очень трудно что-то прогнозировать.
Поверьте нашему опыту - проще и дешевле наладить процесс чем разбираться с заказчиком с браком.
@@alfapolymer-powder-coating Спасибо за подробный ответ,ценю."Поверьте нашему опыту - проще и дешевле наладить процесс чем разбираться с заказчиком с браком."-Полностью согласен.
По пункту №4 не могу полностью согласится на счет глянца.Раньше на протяжении года ответственные изделия которые красились швейцарской краской IGP 9016гл и установкой wagner sprintХ с забором краски из коробки выходили из печи просто наивысшего качества,ни единого перелива даже игрой плоскостью детали на дневном свету,поверхность просто безупречно гладкая.Потом спустя год произошел сбой в каком то из узлов и глянец уже получался как у большинства полимерок не фонтан.Начали грешить на установку,по итогу отдали в сервис,заменили электрод,перепрошили и все равно не помогло.Оператор тот же,опытный и слой кладет тонкий как и раньше ,установка та же,после сервиса еще даже и лучше=)Ну остается только печь,в итоге как с бубном вокруг неё не танцевали так и не смогли вернуть свою репутацию по качеству глянца=(Он лучше чем у конкурентов но все равно не безупречный как раньше...Печь по объему не модернизировали,конвекция в порядке...Мощностью тенов играли от 1,6квт на м3 до 4квт на м3,ничего не помогло.Зато столкнувшись с такой проблемой узнали что полимерки которые делают печи самостоятельно даже на 1,6квт на м3 работают и нормально себя чувствуют,правда глянец у них все равно отвратительный,ну это уже скорее из за того что "лидерами" и "стартами" работают и операторы так себе ;) Кстати спасибо еще за информацию из пункта 4 про то что текстурным краскам необходим теплоудар,теперь понятно почему на предыдущей печи мощностью 2квт на 1м3 на изделиях неравномерно раскрывался крокодил.Или даже сейчас с нормальной печью не было понятно почему крокодил если его загонять в печь предварительно не разогретую плохо раскрывался,к слову для шагрени видимо термоудар не так важен как крокодилу,поэтому наверное и не догадывались в чем же дело с крокодилом потому что краска не такая популярная и не так часто пользуемся=) Был бы благодарен если бы дали информацию почему для печей рекомендуется именно 4квт на м3.Просто из за производительности и возможности красить текстурными красками?Или есть еще какие то скрытые причины?Быть может узнав какие то подробности от профессионалов смог бы разгадать причину своего "Наболевшего глянца=)"
@@KOKO-rz2tz И снова мы) пунктам
1. 4квт на м³ - чтобы обеспечить быстрый нагрев воздуха в печи до заданной температуры (10-20минут).
Если нагрев будет очень медленным (более часа), то возможно отверждение покрытия не со стороны металла, а со стороны краски.
Оплавление поверхностного слоя краски часто приводит к нарушениям - подтекам и помутнениям покрытия.
2. «Ну остается только печь»
- не факт.
А вы не думали, что это может быть связано с самой порошковой краской? Чем красите?
"Мы очень сомневаемся, что это произошло так - до обеда все было идеально, а после обеда, из той-же коробки, пошла псевдошагрень."
- Скорее всего, ухудшение «наболевшего глянца» произошло после новой партии порошка. И здесь вопросы уже надо задавать поставщику краски - были ли изменения в рецептуре конкретно этого порошка? Возможно даже сменился артикул, т.к. «9016гл» - это всего лишь цвет по каталогу, а вот из артикула уже можно что-то понять по составу. Вариантов замены компонентов краски много - это и смена кристаллических модификаций диоксида титана и замена поверхностно-активных веществ (ПАВ). Так же, возможно просто сменился гранулометрический состав порошка. Если у поставщика краски нет ответа, не надо «танцев с бубнами», а просто обратитесь к профессионалам )
3. И еще раз - напишите чем красите. Торговая марка, линейка?
@@alfapolymer-powder-coating Спасибо за то что отвечаете.Краской в основном пользуемся компании IGP,у них великолепные лаки,глянец тоже на достойном уровне.Я наверное понял в чем моя проблема.Я не написал что модернизация печи все таки была...Пространство внутри печи не затрагивалось,по этому не счел этот момент важным.Но была улучшена обшивка печи,теперь она составляет 200мм по кругу+потолок и даже пол печи так же 200мм.Утеплитель высококачественный (плотность:103 кг/м³,Теплопроводность:0,036 Вт/м•К).Схема утепления получилась очень удачной, печь на 98% избавилась от "мостиков холода".В общем изоляцию улучшили,а вот корректировку по мощности квт на 1м3 в полностью загруженной печи продукцией не делали...Как и писал ранее гонял мощность тэнов от 1,6квт на 1м3 до 4 квт на 1м3,но в такую большую печь при этих манипуляциях отправлял всего лишь по одной пластинке опыленного образца и по ней определял необходимую мощность=)Габариты пространства внутри печи:длина 6200,ширина1500,высота 2360.Наверное все таки обшивка повлияла на качество покраски,так как она на прямую влияет на скорость нагрева воздуха внутри печи...До модернизации обшивки работали на мощности 3,5квт на 1м3.Сейчас печь работает в режиме 2,5квт на 1м3,вероятно и этого много,а может и мало...запутался уже=)Не хотелось бы наглеть,но быть может подскажете какую попробовать мощность тэнов выставить (квт на 1м3),с такими параметрами моей печи.Попробовал бы добавить или убавить количество тэнов...Наверное в этом и проблема.Если это имеет значение, расположение тэнов нижнее,равномерное,на длину всего корпуса печи,конвекция имеется
@@KOKO-rz2tz Для начала - в каком вы городе находитесь? Попробуйте краски от наших поставщиков - Element & Pulverit. Приезжайте - лично отсыплю лак на пробу))))