Доброго времени суток. Хотел Вам предложить один вариант, как сделать более жесткими направляющие!!! Я у себя этот метод испробовал на дисковой фрезе в отрезном станке две направляющие по 1600 мм. Мои направляющие были изготовлены из алюминиевого квадрата стороной 30мм и тоже очень были хлипеие. и гнулись даже от веса дисковой ручной пилы. Я снял напрвляющие, купил цементную смесь марки 500, добавил в нее жидкое стекло , по рецепталм как делают очень крепкий бетон. В качестве наполнителя взял мелкие камешки --- набрал из рваного мешка около магазина строителшьных смесей. Диаметром 3-5 мм. Развел бетонную смесь, вставил в один торец пробку из пенополистирола на глубину 40мм и залил туда бетон. (было не просто). Через неделю все схватилось как из пушки и квадрат перестал гнуться совсем на длинне 1560 мм. Две такие направляющие у меня стоят на станке по резке фанеры и дерева. Спасибо что дочитали до конца!
Молодец! Только нужно было ещё немного подумать. О том, что вес портала имеет решающее значение в таких станках. Что алюминиевые уголки - правильно, а вот внутрь заливать нужно что то твёрдое и легкое, например пеноэпоксид. Гугл подскажет что это и где взять. Спасибо что дочитал :)
1:20 меня тоже интересовал именно этот вопрос, и я так же наивно полагал, что точность и жесткость не нужна, по этому приобрёл станок одного известного производителя, название которого я не буду называть. Скажу так, первые пол года меня всё устраивало, пока не было работы и я игрался в своё удовольствие. Как только пошла речь про работу за денежку, тут и полезли первые вопросы. Из-за недостаточной жесткости конструкции время резки получалось очень долгим. А как известно, время это как раз то, за что платит клиент, когда мы говорим про раскрой листовых материалов при помощи ЧПУ. Здесь нет каких-то супер навыков оператора, за которые платит клиент, и решающим фактором стоимости является как раз время. Т - точность. Казалось бы, ну и фиг с ней, ведь мы же пилим деревяхи. А вот хренушки. Как только речь зайдёт про серию деталей, которые должны либо стыковаться друг с другом, либо собираться в так называемый пакет для последующей склейки, то тут и познаем всю боль постобработки деталей, которые не хотят стыковаться друг с другом, или их края не совпадают. Да, деревяху обработать не сильно сложно, но это время. И при том уже не время работы станка (за которое можно пойти по своим делам (хотя по идее нужно смотреть за станком), а ваше личное. Опять же повторюсь. Если это в гараже для себя одно изделие, то фиг бы с ним. Но как показала практика, быстро найдётся друг/брат/сват, которому тоже что-то нужно сделать, а у него найдётся еще такой же (и не один). И вот мы уже имеем станок, из возможностей которого быстро вырастаем. Но как пробник станка тема прикольная, чтобы понять нужен он вообще или нет. У меня уже чугунный фрезер с ЧПУ, с профильными направляющими, оптическими датчиками и т.д. Для понимания картины, фанеру 12 мм толщиной он не напрягаясь режет на скорости 2400 мм/мин однозаходной фрезой диаметром 4 мм, с глубиной прохода 6 мм. Прошлым станком такой же фрезой я резал на подаче от 900 до 1500 мм/мин, с глубиной прохода максимум 3 мм.
Красава! Сам собирал станок из фанеры, правда на направляющих. До сих пор полёт нормальный. Продолжай в том же духе. Обязательно запости хотя бы маленькое видео о второй итерации станка
Тоже собирал из фанеры лет 9 назад. Хорошо он работал, точность хорошая была... Сгорел в прямом смысле слова - на радостях оставил без присмотра во время фрезеровки...
@@Ambulare-Cum-Canem Так все-ж просто. Запустил фрезеровку МДФ и оставил без присмотра на ночь. Видимо или станок пропустил шаги или я программу неверно написал, шпиндель уперся в МДФ и разогрел её. Произошел пожар, обгорел весь гараж, от станка остались только застывшие лужи алюминия от рельсов... А начиналось все очень хорошо )) и весело ).
Очень круто. Я начал с маленького станка наоборот. Решение на ESP32 удивило простотой, наверное попробую на нем делать. Ось Z жестче будет если делать поднимающуюся балку как у 3D принтера типа Pruisa, двумя моторам по Z поднимается балка, по Z получается нет "двойного" рычага, а при работе на малых высотах вообще рычаг 3-5 см по Z. Если ездят моторы по направляющим, можно наклеить ремни на трубы и будет что-то типа зубчатой передачи, жесткость заметно вырастет. Направляющие трубы по X можно было 80-150 мм делать (а не 25 мм), жесткость растет как 4я степень размера геометрического. Если есть навыки программирования, можно сделать фрезеру поддержание частоты вращения, по оптическому датчику или току. Когда мотор клинит, то растет ток (падает противо ЭДС на катушке и это можно отследить). Так же можно по оптическим датчикам следить за положением фрезера по XY, протянуть леску какую-нибудь к оптическому энкодеру, будет следящая система, наверное так можно растяжение ремня компенсировать (а может и нет, может в резонанс войти всё и расколбасится). Еще детали от станка большого могут пойти на маленький, моторы можно съемные сделать. Маленькие станки тоже делают со шкивами и маленьким кольцом ремня, точнее подбирается передаточное число и амортизируются шаги мотора, рывки ШВП и жесткая механика не любит. То есть мотор со шкивом может кочевать от большого к маленькому станку. А так же плата управления и драйверы...
Чувак, ты крутой) случайно попал на видел и очень понравилось! Контент, подача, монтаж - всё круто! Подписался, пойду посмотрю что у тебя еще есть) удачи в новых проектах!
С плазмой немного проще, там нет сил сопротивления как у фрезы, сопло на расстоянии летает от заготовки. От этого и гораздо меньше требований к направляющим.
Супер!!! вот ещё бы ссылочки на компоненты станка было бы вообще сказка!!))) продолжай пожалуйста цикл со станком! очень интересно, и суперская подача!
Контроллер на есп это что-то новое, чего я на просторах ютуба не встречал(а о чпу я посмотрел много) спасибо за наводку. теперь станок ощущается психологически проще в создании, ведь он будет контролиться такой штукой
По жёсткости головки: понятно, что конец фрезы создаёт громадный рычаг относительно креплений на направляющих! Отсюда варианты улучшений: 1) направляющие брать "как у людей", в виде жёстких рельс с "хитрым профилем" (создающим сопротивление на кручение) 2) разнести направляющие (подняв верхнюю, к примеру) - это ослабит силу рычага 3) сделать ещё одну направляющую, вынесенную за конец фрезы (чтобы из направляющих получился треугольник, где третья направляющая как раз служит опорой для "висящей" фрезы). Тем более, что все детали - из говнопластика, который снашивается, а от температуры ещё и плавится. Это всё надо учитывать при проектировании. Т.е. либо жёсткий материал (авиационный люминь), либо пластик, но его нужно больше и сама конструкция будет объёмнее (чтобы наводить жёсткость в правильных местах).
Не фанера и не фанэра, а березовый шпон. Можно попробовать использовать, дополнительно, профиль прямоугольного сечения (20х40, 40х60) расположить их под углом друг к другу для компенсации кручения и еще залить их бетоном. 😬
Классные видео, давно появилась мысль собрать станок с пу, для обработки фанеры, мдф, чисто в целях хобби. Это тот самый вариант, когда не дорого, и уровня точности хватит за глаза. Если есть возможность, пожалуйста, сними еще видео, о том, что получилось в итоге !
Невелика слава - просрать время на заранее отстойный результат. Важно сделать инструмент, который точно подходит тебе для работы. И тут набивать шишки, которые набили до тебя ещё тысячи "папакарлов" - неразумно. Лучше посмотреть у других и сразу сделать как надо. Тем более, что аппетит приходит во время еды: сегодня " -мне только спросить- мне только фанерку распилить", а завтра захочется прецизионный механизм для затвора. И чё? Опять колхозить фрезу? Лучше перебздеть с точностью, зато расширить сферу применения станка, тем более, что это фреза - на ней тысячи домашних деталей можно сделать (куда круче говно-3д-принтера).
@@daitedve1984 тут суть во времени, а точнее в финансах. Зачастую пока копишь всё желание отпадает. Всё правильно автор сделал, а главное ему этот опыт, на кончиках пальцев, дальше пригодится
У меня вопрос по кад программе. Возможно ли в ней готовить программы для работы на ЧПУ с лазером. Интересует возможность управления включением лазера и регулировка мощности. При создании управляющей программы. Или она только под фрезеровку?
насчет компенсации вылета тоже пришла мысль добавить направляху, но не сзади, а наоборот спереди, все равно там на боковых стойках в треугольник режется по сути можно оставить из квадратными и получится даже не выйти из габаритов оси У, и пусть фрезер между ними стоит, но лучше сразу предусмотреть место под "взрослый" фрезер, производительность поднимется, тут и не только у фрезера мощей больше и вылет практически сводится к нулю, плюс увеличится жесткость Y за счет увеличения числа направляшек мысли по направляхам Х, а что если их сделать так же как Y и Z под 45гр, но при этом спрятать под плоскость стола для защиты от стружки? и да черт возьми это получается почти всю механику придется переделать. за работу однозначно респект и зачет, как минимум сэкономил другим кучу времени и денег, сам тоже думал о такой замене направляющих. кстати насчет направляющих, вроде есть практика стыковать несколько штук вдоль, это которые "прямоугольные", цены не изучал
Давай теперь коллаб с Первой стружкой: у него вроде как раз обрезки рельс должны были остаться)) Насчет направляющих из профтрубы - на самом деле ничего плохого не вижу, наглядно видно почему это использовать не стоит, и может как раз кого-то убережет от траты времени на этот вариант. И есть еще идея-совет как можно попробовать увеличить жесткость - это залить профтрубу бетоном с пластификатором, как те же станины делают для станков - должно увеличить жесткость системы
@@tiratrone скорее добавить ещё профили спереди каретки, чтоб мотор был между направляющими, тогда останется только изгиб от веса, который можно калибровкой по столу убрать
@@IvanDorozhkin он же говорил что пробовал так сделать и толку это не дало.. Нужно жесткость системы увеличивать, чтобы не скручивало систему когда кончик фрезы внизу упирается в обрабатываемый материал и получается рычаг. Заполнить бетоном с пластификатором (мб даже с эпоксидкой) даст эту самую жесткость, правда небольшое скручивание останется все равно (так как вынос большой). Но это самый простой способ пофиксить проблему не переделывая кардинально станок, профтрубы направляющие тоже можно бетоном так заполнить
@@tiratrone Бетон увеличит массу рамы, которая, НАПОМИНАЮ, тоже ездит по рельсам от моторчика. Увеличишь массу - создашь нагрузку на мотор и ремень, попутно ухудшив точность. Всё равно, что дёрнуть за верёвку санки, в которых сидит 200-кг бугай 😆
Весёлый станок! Понятно, каков бюджет, таков и результат! Конечно, о жёсткости и точности нет и речи, с такими деталями и не от куда взяться. Уважение автору за эксперимент. По защите ходовой от пыли на столе, можете рассмотреть мой вариант... С уважением, Эдуард.
Отличное видео! Хорошо смотрится и есть хороший результат! Да, при всех перечисленных недостатках, я считаю результат вполне хорошим. Большой респект автору и пожелание дальнейших успехов! От себя - хотелось бы всё-таки увидеть новую серию станка с доработками и улучшениями именно на ютубе. Не так много годного технического материала тут осталось, да и имеющиеся частенько грешат отвратительной подачей и качеством материала... А этот контент будет очень полезен, да и проект станка получит логическое завершение в форме видеохроники) Ещё раз спасибо за творчество, желаю не обращать внимание на хейтеров и диванных экспертов - они как маленькие детки: чего не дай - будут крики и вопли - это нормально ;)
профильные трубы - на такую ширину это конечно шляпа а вот швелера для дерева думаю хватило .его если что можно облегчить вырезав треугольные отверстия - самая сложная это жесткость на кручение)))
Привет, классный ролик, спасибо. Профильные трубы надо взять большей толщины стенки. Или пруток. А разбирать не стоит, лучше продать. Экономия на разборке.
Ребят, зачет! Но физику не обманешь, чем более станок железный, тем выше скорости, тем быстрее обработка, я не стебусь, но портал сразу в переделку можете отправлять. Теперь по вопросам нахрена в деревяхе точность: Вы когда первый заказ на коробочки возьмете вы поймете, что они ни фига не собираются, на рекламных вывесках тоже будет веселуха, так как в 3х мм сделать паз 2мм тоже будет сложно. Короче аспектов выползает много когда начинаешь работать на заказ. Теперь по сборке станка самому: У нас тут есть пару контор которые делают станки, есть в краснодаре станки Старт, но по их жесткости сложно все, загоните их даже на 3000 и попробуйте порезать фанеру, за дюраль молчу вообще, есть понятия о скорости реза и работы фрезы, изучите, поймете о чем я говорю. Я из ИТ вышел :) С 20летним стажем. PS> Ремень в жопу :)
Видеоролик очень классный, жёсткость можно тотально повысить залив железный профиль бетоном, также при заливке можно установить шпильку м12 она не только увеличит жёсткость но и укрепит бетон.
0:56 Это не "дичь" и это не хищник... Это закономерное явление Эволюции Цивилизации. Конец Эпохи Гигантизма в Экономике и промышленности и развитие Гаражной Индустрии. Автоматика и робототехника делает Гараж более эргономичным и полезным для общества чем БигКорпорация с ее самоубийственным враньем: говорит что делает продукцию а на намом деле перемещает бабло из ваших счетов на свои. Продукция для Корпорации - это ПОБОЧНЫЙ нежелательный продукт. В Гаражной индустрии налицо соотвествие реальной цели предприятия и его осозннанной цели. Ложь разрушает любую конструкцию и предприятие будь они хоть в миллиард раз больше малой но честной фирмы в гараже, которая не обманывается и не обманывает других!
Не ошибается тот кто ничего не делает. А так респект, с учетом бюджета! Полагаю толстый брус для основания станка не вошел в подсчет бюджета? :) Спасибо за новодку на FluidNC и ESP32 Получается вполне бюджетненько. Насчет мощьности фрезера рекомендую приделать не простой диммер, а полноценный регулятор с компенсацией оборотов - на ось нужно прилепить маленький магнитик и датчик холла. Маленкий магнитик я находил на рычаге который двигает головки HDD диска, ну а датчик холла почти в любом 3-х или 4-х проводном куллере от ПК.
Если направляющая по оси Х не прочная, заполните профиль цементный раствором, профиль будет жёстче и будет нести большую нагрузку. Профиль будет цельным и не будет уступать другим видам направляющих. Надеюсь не ошибаюсь
Весь позапрошлый год я делал маленький ЧПУ похожим образом (разве что без помощи 3д принтера), из принтеров, которые находил на улице (в Барселоне их много). Дошел до стадии, когда смог нарисовать картинку с нуля, но с диким люфтом. Плюнул и купил готовый :D Спасибо, было приятно посмотреть на того, кто не сдался :D Про принтеры с улиц: в a4 принтерах нет шаговиков, не ищите :( Но там неплохой ремень (но очень маленький). А шаговики есть в старых принтерах для чеков, когда какой-то магазин закрывается, можно найти или выкупить (у меня так получилось)
Да классно получилось =) я даже подписался на твой канал с прошлого раза =) пиши ещё =) очень интересно. и про станок не забывай переодический обновления выпускать нароуд интересно да и решения вдруг кому то в реализации своих хобийных чпустанков будет интересно реализовать.
Делал я аналогичный фрезер на 3Д печатных изделиях и ремнях.... как первый ЧПУ станок. Вывод - деньги и время на ветер. Может для дерева и пойдет но не более. Как минимум: 1. Невозможно обеспечить высокую точность на квадратном профиле и подшипниках + пыль на направляющих и подшипниках это смещение по какойто оси. 2. Самое худшее - невозможно получить хорошую точность на ремнях, особенно при хоть какой то более-менее нагрузке. Поэтому сделал вывод - как минимум стандартные валы/рельсы и передача типа винт-гайка (в идеале стандартная ШВП).
Редуктора лучше из нейлона печатать, конечно, тогда оно ходить долго будет. Или из пластика с добавлением карбона. Вон Певцов для токарного танка шестерни печатал и из того, и из другого. Ходят, ниче не случилось. А там нагрузки будь здоров
Не один ты любитель профильных труб в качестве направляющих)))Сам собрал 2 станка на профильных трубах. Для повышения жёсткости можно залить трубы цементом с арматурой, я так в общем и сделал))
Я тоже сейчас работаю над станком, но выбрал готовый вариант mpcnc на match 3. Использовал как шпендель аналог макиты rt0700c под названием minli ml-59118 и впинципе доволен, в нем регулировка оборотов с таходатчиком (хотел даже подмутить регулировку через ардуинку из матсча но пока не вышло). В плане жесткости на мой взгляд mpcnc очень даже не плох, думаю если взять его за основу и доработать ремни и шаговики побольше поставить то будет прям вообще интересно.
Когда столкнулся с наводками на концевиках то решил их фееритовыми кольцами! Станок не фрезер а лазер но суть не меняет! Мозги такие же использовал ESP32 Fluid NC
Ну ! Дождался! У меня в мыслях есть станок такой конструкции, понятно что не один в один, мне он нужен для раскроя пеноплекса и пенепласта, соответственно и размеры станка на много меньше, в общем спасибо за ролик, теперь я знаю что да как
Алюминиевые профиля я думаю в моем городе хрен найдешь, во всяком случае я не знаю где , а ещё алюминий думаю меньше отслужит , т.к металлические подшипники укатают его быстро, ну это я так думаю, а там фиг знает
@@nalbiyt3395 я живу в Абхазии, где вообще ничего не купить. Профиль я заказал в другом городе, в другой вообще стране, ехал за ним 100 км через границу.
Чел, ты гений. Очень интересное занятие у тебя. А как научиться таким вещам? Это робототехника? Как раз думал, чем заниматься по жизни. Можешь дать парочку советов, с чего начать?
Начать надо с того, что в детстве у тебя были игрушки со свалки, а потом в зрелости ты просто не мог не сделать такой станок. Судя по твоему вопросу, тебе стоит заняться по жизни чем-то другим.
Нумн лазер для фанеры - такое себе. Там 10 уже предел кажется, а нормальное околомебельное от 12 начинается. А на 3-4 мм уж лучше пластик брать - фанера слишком не стабильна в размерах, форме и прочности на изгиб. (все ИМХО и фанера из ближайшего стройрынка)
Возьми в профиль бетона залей, жёсткость гарантированно возрастёт и цена вопроса плёвая, отлично подойдёт в этом плане к стилю проекта. Сразу скажу, что идея - первое что в голову пришло, так, например, парень с канала Alpha Mods, вроде, повысил жёсткость направляющей своего китайского сверлильного станка.
![BIG. DIY CNC router. Part 1. [Diary of a Madman №4]](http://i.ytimg.com/vi/yDf2JNprVms/mqdefault.jpg)
![BIG. DIY CNC router. Part 1. [Diary of a Madman №4]](/img/tr.png)
![How to make a REAL servo out of any motor. Multi-loop control. A robot dog? [Diary of a Madman №5]](http://i.ytimg.com/vi/yFH8key-t_M/mqdefault.jpg)
Доброго времени суток. Хотел Вам предложить один вариант, как сделать более жесткими направляющие!!!
Я у себя этот метод испробовал на дисковой фрезе в отрезном станке две направляющие по 1600 мм. Мои направляющие были изготовлены из алюминиевого квадрата стороной 30мм и тоже очень были хлипеие. и гнулись даже от веса дисковой ручной пилы.
Я снял напрвляющие, купил цементную смесь марки 500, добавил в нее жидкое стекло , по рецепталм как делают очень крепкий бетон. В качестве наполнителя взял мелкие камешки --- набрал из рваного мешка около магазина строителшьных смесей. Диаметром 3-5 мм. Развел бетонную смесь, вставил в один торец пробку из пенополистирола на глубину 40мм и залил туда бетон. (было не просто). Через неделю все схватилось как из пушки и квадрат перестал гнуться совсем на длинне 1560 мм. Две такие направляющие у меня стоят на станке по резке фанеры и дерева. Спасибо что дочитали до конца!
Молодец! Только нужно было ещё немного подумать. О том, что вес портала имеет решающее значение в таких станках. Что алюминиевые уголки - правильно, а вот внутрь заливать нужно что то твёрдое и легкое, например пеноэпоксид. Гугл подскажет что это и где взять. Спасибо что дочитал :)
1:20 меня тоже интересовал именно этот вопрос, и я так же наивно полагал, что точность и жесткость не нужна, по этому приобрёл станок одного известного производителя, название которого я не буду называть. Скажу так, первые пол года меня всё устраивало, пока не было работы и я игрался в своё удовольствие. Как только пошла речь про работу за денежку, тут и полезли первые вопросы. Из-за недостаточной жесткости конструкции время резки получалось очень долгим. А как известно, время это как раз то, за что платит клиент, когда мы говорим про раскрой листовых материалов при помощи ЧПУ. Здесь нет каких-то супер навыков оператора, за которые платит клиент, и решающим фактором стоимости является как раз время.
Т - точность. Казалось бы, ну и фиг с ней, ведь мы же пилим деревяхи.
А вот хренушки. Как только речь зайдёт про серию деталей, которые должны либо стыковаться друг с другом, либо собираться в так называемый пакет для последующей склейки, то тут и познаем всю боль постобработки деталей, которые не хотят стыковаться друг с другом, или их края не совпадают.
Да, деревяху обработать не сильно сложно, но это время. И при том уже не время работы станка (за которое можно пойти по своим делам (хотя по идее нужно смотреть за станком), а ваше личное.
Опять же повторюсь. Если это в гараже для себя одно изделие, то фиг бы с ним. Но как показала практика, быстро найдётся друг/брат/сват, которому тоже что-то нужно сделать, а у него найдётся еще такой же (и не один). И вот мы уже имеем станок, из возможностей которого быстро вырастаем.
Но как пробник станка тема прикольная, чтобы понять нужен он вообще или нет.
У меня уже чугунный фрезер с ЧПУ, с профильными направляющими, оптическими датчиками и т.д.
Для понимания картины, фанеру 12 мм толщиной он не напрягаясь режет на скорости 2400 мм/мин однозаходной фрезой диаметром 4 мм, с глубиной прохода 6 мм.
Прошлым станком такой же фрезой я резал на подаче от 900 до 1500 мм/мин, с глубиной прохода максимум 3 мм.
Фрезеруем алюминий. Полностью согласен и поддерживаю...
Хотелось бы знать о каких конкретно станках идет речь?, что есть хрень а что не хрень?
Это сто процентов про станки Savinsname)
Красава! Сам собирал станок из фанеры, правда на направляющих. До сих пор полёт нормальный. Продолжай в том же духе. Обязательно запости хотя бы маленькое видео о второй итерации станка
Тоже собирал из фанеры лет 9 назад. Хорошо он работал, точность хорошая была... Сгорел в прямом смысле слова - на радостях оставил без присмотра во время фрезеровки...
@@kamalovinsaf Можно про "сгорел" подробней, пожалуйста?
@@Ambulare-Cum-Canem Так все-ж просто. Запустил фрезеровку МДФ и оставил без присмотра на ночь. Видимо или станок пропустил шаги или я программу неверно написал, шпиндель уперся в МДФ и разогрел её. Произошел пожар, обгорел весь гараж, от станка остались только застывшие лужи алюминия от рельсов... А начиналось все очень хорошо )) и весело ).
@@kamalovinsaf Спасибо что поделились опытом. Представляю, что вы пережили.
Очень круто. Я начал с маленького станка наоборот. Решение на ESP32 удивило простотой, наверное попробую на нем делать.
Ось Z жестче будет если делать поднимающуюся балку как у 3D принтера типа Pruisa, двумя моторам по Z поднимается балка, по Z получается нет "двойного" рычага, а при работе на малых высотах вообще рычаг 3-5 см по Z.
Если ездят моторы по направляющим, можно наклеить ремни на трубы и будет что-то типа зубчатой передачи, жесткость заметно вырастет.
Направляющие трубы по X можно было 80-150 мм делать (а не 25 мм), жесткость растет как 4я степень размера геометрического.
Если есть навыки программирования, можно сделать фрезеру поддержание частоты вращения, по оптическому датчику или току. Когда мотор клинит, то растет ток (падает противо ЭДС на катушке и это можно отследить). Так же можно по оптическим датчикам следить за положением фрезера по XY, протянуть леску какую-нибудь к оптическому энкодеру, будет следящая система, наверное так можно растяжение ремня компенсировать (а может и нет, может в резонанс войти всё и расколбасится).
Еще детали от станка большого могут пойти на маленький, моторы можно съемные сделать. Маленькие станки тоже делают со шкивами и маленьким кольцом ремня, точнее подбирается передаточное число и амортизируются шаги мотора, рывки ШВП и жесткая механика не любит. То есть мотор со шкивом может кочевать от большого к маленькому станку. А так же плата управления и драйверы...
Чувак, ты крутой) случайно попал на видел и очень понравилось! Контент, подача, монтаж - всё круто! Подписался, пойду посмотрю что у тебя еще есть) удачи в новых проектах!
Перед нами, уважаемые коллеги, настоящий Мастер Слова и Дела, мое огромное уважение
Спасибо за флюид. Надо посмотреть. свой станок собираю год. Плазма. Хотел собрать хорошо, уперся в бюджет и собираю до минимально рабочего состояния
С плазмой немного проще, там нет сил сопротивления как у фрезы, сопло на расстоянии летает от заготовки. От этого и гораздо меньше требований к направляющим.
Друг поверь я ждал. Было очень интересно . И самое главное стиль исполнения
Красавчик! Ждем видео про доработку станка)
Видос про редуктор на бусти опубликую чуть позже -_- Тупанул с ним немного. Всех с праздником! (P.S. Уже запостил)
Привет. На заказ не делаешь?
От середины рольганг вдоль стола . И кабель канал будет чувствовать хорошо(проверено на промышленных плазменных станках.
Чувак - ты крут!) Не останавливайся и не меняйся)
Супер!!! вот ещё бы ссылочки на компоненты станка было бы вообще сказка!!))) продолжай пожалуйста цикл со станком! очень интересно, и суперская подача!
Смотрел оба видоса с открытым ртом от удивления и кайфа до конца. Спасибо!
нравятся мне такие долбанутые 🙂 молодец, чувак!
Смотреть приятно! 👍🤝
Прикольно получилось. Отличная подача и тонкий юмор :)
Парень очень удивил, золотые руки , светлая голова.
Контроллер на есп это что-то новое, чего я на просторах ютуба не встречал(а о чпу я посмотрел много) спасибо за наводку. теперь станок ощущается психологически проще в создании, ведь он будет контролиться такой штукой
По жёсткости головки: понятно, что конец фрезы создаёт громадный рычаг относительно креплений на направляющих! Отсюда варианты улучшений: 1) направляющие брать "как у людей", в виде жёстких рельс с "хитрым профилем" (создающим сопротивление на кручение) 2) разнести направляющие (подняв верхнюю, к примеру) - это ослабит силу рычага 3) сделать ещё одну направляющую, вынесенную за конец фрезы (чтобы из направляющих получился треугольник, где третья направляющая как раз служит опорой для "висящей" фрезы). Тем более, что все детали - из говнопластика, который снашивается, а от температуры ещё и плавится. Это всё надо учитывать при проектировании. Т.е. либо жёсткий материал (авиационный люминь), либо пластик, но его нужно больше и сама конструкция будет объёмнее (чтобы наводить жёсткость в правильных местах).
Не фанера и не фанэра, а березовый шпон. Можно попробовать использовать, дополнительно, профиль прямоугольного сечения (20х40, 40х60) расположить их под углом друг к другу для компенсации кручения и еще залить их бетоном. 😬
15:34 Может бетон в направляющие залить ? Видал в сверлилики заливают, жоще становится конструкция.
Думал о таком. Будет железобетон на минималках) Но, думаю, проще будет сразу всю эту ось переделать
Очень классно, прям засмотрелся, и советы оч дельные, особенно если смотреть на свой собранный 12лет назад из чернухи и направляек от принтеров.
Подача отменная. С меня подписка. И это.... Давай ещё.
Классный видос, я бы хотел все увидеть третью часть через месяцев 6 когда будет уже 10 -я итерация станка )))) 👍👍👍
Про инфоциганские it курсы полностью солидарен❤
Классные видео, давно появилась мысль собрать станок с пу, для обработки фанеры, мдф, чисто в целях хобби. Это тот самый вариант, когда не дорого, и уровня точности хватит за глаза. Если есть возможность, пожалуйста, сними еще видео, о том, что получилось в итоге !
Попробую)
"как пельмени в ....." Стоп! Кто-то не любит жаренные пельмешки?? Все любят! И такую хрень из труб тем более. З.Ы. спс за инфу про esp 32!
Очень не плохо, для первой версии)) Уж формы из пенопласта точно идеально будет делать :)
САМЫЙ ОГРОМНЫЙ РЕСПЕКТ АВТОРУ! УВАЖАЮ!!!!!!
О! Дождался видео. Спасибо, даже удивлен, что он неплохо грызет материал! Ну а электроника на дощечке это на вечно - смирись)
годная идея , все интересно с первой минуты ,.однозначно жирный лайк
😂с кисточкой, это ваще трэш для тех умников, которые задали вопрос по поводу опилок на направляйках ! 👍🔥
чувак! респект за курсы! ;) как же они достали... а станочек интересный вышел.
Если человек хочет станок, он сделает станок, не смотря ни на что, и вопреки всему 👍🔥😵💫
Невелика слава - просрать время на заранее отстойный результат. Важно сделать инструмент, который точно подходит тебе для работы. И тут набивать шишки, которые набили до тебя ещё тысячи "папакарлов" - неразумно. Лучше посмотреть у других и сразу сделать как надо. Тем более, что аппетит приходит во время еды: сегодня " -мне только спросить- мне только фанерку распилить", а завтра захочется прецизионный механизм для затвора. И чё? Опять колхозить фрезу? Лучше перебздеть с точностью, зато расширить сферу применения станка, тем более, что это фреза - на ней тысячи домашних деталей можно сделать (куда круче говно-3д-принтера).
@@daitedve1984 тут суть во времени, а точнее в финансах. Зачастую пока копишь всё желание отпадает. Всё правильно автор сделал, а главное ему этот опыт, на кончиках пальцев, дальше пригодится
У меня вопрос по кад программе. Возможно ли в ней готовить программы для работы на ЧПУ с лазером. Интересует возможность управления включением лазера и регулировка мощности. При создании управляющей программы. Или она только под фрезеровку?
Самое весёлое видео по портальным чпу что видел, спасибо.
насчет компенсации вылета тоже пришла мысль добавить направляху, но не сзади, а наоборот спереди, все равно там на боковых стойках в треугольник режется по сути можно оставить из квадратными и получится даже не выйти из габаритов оси У, и пусть фрезер между ними стоит, но лучше сразу предусмотреть место под "взрослый" фрезер, производительность поднимется, тут и не только у фрезера мощей больше и вылет практически сводится к нулю, плюс увеличится жесткость Y за счет увеличения числа направляшек
мысли по направляхам Х, а что если их сделать так же как Y и Z под 45гр, но при этом спрятать под плоскость стола для защиты от стружки?
и да черт возьми это получается почти всю механику придется переделать.
за работу однозначно респект и зачет, как минимум сэкономил другим кучу времени и денег, сам тоже думал о такой замене направляющих. кстати насчет направляющих, вроде есть практика стыковать несколько штук вдоль, это которые "прямоугольные", цены не изучал
Давай теперь коллаб с Первой стружкой: у него вроде как раз обрезки рельс должны были остаться))
Насчет направляющих из профтрубы - на самом деле ничего плохого не вижу, наглядно видно почему это использовать не стоит, и может как раз кого-то убережет от траты времени на этот вариант. И есть еще идея-совет как можно попробовать увеличить жесткость - это залить профтрубу бетоном с пластификатором, как те же станины делают для станков - должно увеличить жесткость системы
Или вбить в профиль металлическую полосу 3мм ребром к направлению изгиба.
@@KrivchikovDA Там из видео четко видно что самая большая проблема у него - это деформации скручивания, а от них полоса не спасет
@@tiratrone скорее добавить ещё профили спереди каретки, чтоб мотор был между направляющими, тогда останется только изгиб от веса, который можно калибровкой по столу убрать
@@IvanDorozhkin он же говорил что пробовал так сделать и толку это не дало.. Нужно жесткость системы увеличивать, чтобы не скручивало систему когда кончик фрезы внизу упирается в обрабатываемый материал и получается рычаг. Заполнить бетоном с пластификатором (мб даже с эпоксидкой) даст эту самую жесткость, правда небольшое скручивание останется все равно (так как вынос большой). Но это самый простой способ пофиксить проблему не переделывая кардинально станок, профтрубы направляющие тоже можно бетоном так заполнить
@@tiratrone Бетон увеличит массу рамы, которая, НАПОМИНАЮ, тоже ездит по рельсам от моторчика. Увеличишь массу - создашь нагрузку на мотор и ремень, попутно ухудшив точность. Всё равно, что дёрнуть за верёвку санки, в которых сидит 200-кг бугай 😆
Хорошее видео. Тоже был опыт в сборке похожего станка, только использовал профиль 40*40.
Весёлый станок! Понятно, каков бюджет, таков и результат! Конечно, о жёсткости и точности нет и речи, с такими деталями и не от куда взяться. Уважение автору за эксперимент. По защите ходовой от пыли на столе, можете рассмотреть мой вариант...
С уважением, Эдуард.
Отличное видео! Хорошо смотрится и есть хороший результат! Да, при всех перечисленных недостатках, я считаю результат вполне хорошим. Большой респект автору и пожелание дальнейших успехов!
От себя - хотелось бы всё-таки увидеть новую серию станка с доработками и улучшениями именно на ютубе. Не так много годного технического материала тут осталось, да и имеющиеся частенько грешат отвратительной подачей и качеством материала... А этот контент будет очень полезен, да и проект станка получит логическое завершение в форме видеохроники)
Ещё раз спасибо за творчество, желаю не обращать внимание на хейтеров и диванных экспертов - они как маленькие детки: чего не дай - будут крики и вопли - это нормально ;)
Огромное спасибо! Вы решили многие мои вопросы.
Мужик в тебе великий мозг!!!👍👍👍
неплохо, неплохо. прикольный станок сделал! я вот тоже собираю станок, но лазерный, 1500*1000 из говна и палок
Красава! Толщина металла у профильной трубы какая?
А я ждал! Отлично! Интересно! Благодарю за видео
Зачетный ролик, прояснилось многое, спасибо.
Здравствуйте а чертежы всех деревянных конструкций можете дать
профильные трубы - на такую ширину это конечно шляпа а вот швелера для дерева думаю хватило .его если что можно облегчить вырезав треугольные отверстия - самая сложная это жесткость на кручение)))
в духе проекта логично было бы использовать фанерный двутавр
Фанера тебя спасет. Поперечную жесткость можно получить усилив направляющие ребром жёсткости из фанеры.
Круто, жду производства армии грёбаных роботов 😂
15:50 а если трубы заменить на двутавры, они вроде по жестче должны быть?
А О весе, ктото подумал? двутавр будет веситьв три раза тяжеле чем труба !а на изгиб только в два раза прочнее
@@pavelbychkov3626 Если посчитать, то при аналогичных размерах двутавр на 25% легче. У него одной стенки нет, а вторая перемещается на середину.
Чел, продолжай в том же духе, всё у тебя ок с контентом.
Очень интересно!по подробней бы про программную составляющую(пошагово)Спасибо за видом,залип!!!
Поддержу, подробнее бы про Fluid NC. Mach3 прошлый век, автономность - будущее.
Привет, классный ролик, спасибо. Профильные трубы надо взять большей толщины стенки. Или пруток. А разбирать не стоит, лучше продать. Экономия на разборке.
Ну я точно ждал! И кстати как Ты и сказал Дич очень годная так и живём!:)
Hi. What voltage did you use for the motor drivers? Thanks.
Ребят, зачет! Но физику не обманешь, чем более станок железный, тем выше скорости, тем быстрее обработка, я не стебусь, но портал сразу в переделку можете отправлять.
Теперь по вопросам нахрена в деревяхе точность: Вы когда первый заказ на коробочки возьмете вы поймете, что они ни фига не собираются, на рекламных вывесках тоже будет веселуха, так как в 3х мм сделать паз 2мм тоже будет сложно. Короче аспектов выползает много когда начинаешь работать на заказ.
Теперь по сборке станка самому: У нас тут есть пару контор которые делают станки, есть в краснодаре станки Старт, но по их жесткости сложно все, загоните их даже на 3000 и попробуйте порезать фанеру, за дюраль молчу вообще, есть понятия о скорости реза и работы фрезы, изучите, поймете о чем я говорю.
Я из ИТ вышел :) С 20летним стажем.
PS> Ремень в жопу :)
Видеоролик очень классный, жёсткость можно тотально повысить залив железный профиль бетоном, также при заливке можно установить шпильку м12 она не только увеличит жёсткость но и укрепит бетон.
Я не знал что работаю вместо тебя=) Спасибо за ролики
0:56 Это не "дичь" и это не хищник... Это закономерное явление Эволюции Цивилизации. Конец Эпохи Гигантизма в Экономике и промышленности и развитие Гаражной Индустрии. Автоматика и робототехника делает Гараж более эргономичным и полезным для общества чем БигКорпорация с ее самоубийственным враньем: говорит что делает продукцию а на намом деле перемещает бабло из ваших счетов на свои. Продукция для Корпорации - это ПОБОЧНЫЙ нежелательный продукт. В Гаражной индустрии налицо соотвествие реальной цели предприятия и его осозннанной цели. Ложь разрушает любую конструкцию и предприятие будь они хоть в миллиард раз больше малой но честной фирмы в гараже, которая не обманывается и не обманывает других!
Не ошибается тот кто ничего не делает. А так респект, с учетом бюджета! Полагаю толстый брус для основания станка не вошел в подсчет бюджета? :)
Спасибо за новодку на FluidNC и ESP32 Получается вполне бюджетненько.
Насчет мощьности фрезера рекомендую приделать не простой диммер, а полноценный регулятор с компенсацией оборотов - на ось нужно прилепить маленький магнитик и датчик холла. Маленкий магнитик я находил на рычаге который двигает головки HDD диска, ну а датчик холла почти в любом 3-х или 4-х проводном куллере от ПК.
а заполнить направлящие профили цементом/синтекамнем небыло мысли? так вполне делают и на взрослых фрезерах.
Если направляющая по оси Х не прочная, заполните профиль цементный раствором, профиль будет жёстче и будет нести большую нагрузку. Профиль будет цельным и не будет уступать другим видам направляющих. Надеюсь не ошибаюсь
Круто, молодец! Отличный станок для первого раза
Весь позапрошлый год я делал маленький ЧПУ похожим образом (разве что без помощи 3д принтера), из принтеров, которые находил на улице (в Барселоне их много). Дошел до стадии, когда смог нарисовать картинку с нуля, но с диким люфтом. Плюнул и купил готовый :D
Спасибо, было приятно посмотреть на того, кто не сдался :D
Про принтеры с улиц: в a4 принтерах нет шаговиков, не ищите :( Но там неплохой ремень (но очень маленький). А шаговики есть в старых принтерах для чеков, когда какой-то магазин закрывается, можно найти или выкупить (у меня так получилось)
привет по плазме будут проекты? интресует автономка и конороллер высоты на стм 32
Да классно получилось =) я даже подписался на твой канал с прошлого раза =) пиши ещё =) очень интересно. и про станок не забывай переодический обновления выпускать нароуд интересно да и решения вдруг кому то в реализации своих хобийных чпустанков будет интересно реализовать.
За тему с ESP32 отдельный лайк.
Делал я аналогичный фрезер на 3Д печатных изделиях и ремнях.... как первый ЧПУ станок.
Вывод - деньги и время на ветер.
Может для дерева и пойдет но не более.
Как минимум:
1. Невозможно обеспечить высокую точность на квадратном профиле и подшипниках + пыль на направляющих и подшипниках это смещение по какойто оси.
2. Самое худшее - невозможно получить хорошую точность на ремнях, особенно при хоть какой то более-менее нагрузке.
Поэтому сделал вывод - как минимум стандартные валы/рельсы и передача типа винт-гайка (в идеале стандартная ШВП).
Требуем продолжения видосов про станок.
На кинокиллера похож😂😂😂
не останавливайся
Нормальный станок, у мня первый ЧПУ такой же из говна и палок был, правда сразу валы на опоре использовал.
Редуктора лучше из нейлона печатать, конечно, тогда оно ходить долго будет. Или из пластика с добавлением карбона.
Вон Певцов для токарного танка шестерни печатал и из того, и из другого. Ходят, ниче не случилось. А там нагрузки будь здоров
Здравствуйте! А кит комплект на заказ такой не делаете?)
Ура видосик подъехал !
Когда будет переделанный в лучшую версию? Тоже нужен чпу. Тоже хочу собрать.
Подача контента супер, не то что фрезы )))) Зачет так держать !
Не один ты любитель профильных труб в качестве направляющих)))Сам собрал 2 станка на профильных трубах. Для повышения жёсткости можно залить трубы цементом с арматурой, я так в общем и сделал))
Нет ничего постояннее, чем временно. Это я про электронику на фанерке )
Я тоже сейчас работаю над станком, но выбрал готовый вариант mpcnc на match 3. Использовал как шпендель аналог макиты rt0700c под названием minli ml-59118 и впинципе доволен, в нем регулировка оборотов с таходатчиком (хотел даже подмутить регулировку через ардуинку из матсча но пока не вышло). В плане жесткости на мой взгляд mpcnc очень даже не плох, думаю если взять его за основу и доработать ремни и шаговики побольше поставить то будет прям вообще интересно.
Много интересного для себя увидел и подчерпнул, спасибо. Правда я как раз в сторону ЧПУ плазмы думаю для металла.
Фанэра - радость пионэра.
Я ждал. Спасибо огромное
Парень ты крут .
Три направляющие в треугольник будут устойчивее чем две в ряд
я ничерта не понимаю, но слушать вас очень интересно
Когда столкнулся с наводками на концевиках то решил их фееритовыми кольцами! Станок не фрезер а лазер но суть не меняет! Мозги такие же использовал ESP32 Fluid NC
Весьма!!!
Раз ютуб не хочет платить, значит будем поддерживать развитие всем миром. Надеюсь наши донаты помогут формированию производственной базы в мастерской
Ну ! Дождался! У меня в мыслях есть станок такой конструкции, понятно что не один в один, мне он нужен для раскроя пеноплекса и пенепласта, соответственно и размеры станка на много меньше, в общем спасибо за ролик, теперь я знаю что да как
Root cnc бро. На алюминиевой трубе
Алюминиевые профиля я думаю в моем городе хрен найдешь, во всяком случае я не знаю где , а ещё алюминий думаю меньше отслужит , т.к металлические подшипники укатают его быстро, ну это я так думаю, а там фиг знает
@@nalbiyt3395 я живу в Абхазии, где вообще ничего не купить. Профиль я заказал в другом городе, в другой вообще стране, ехал за ним 100 км через границу.
@@gagra это ну очень печально
Чел, ты гений. Очень интересное занятие у тебя. А как научиться таким вещам? Это робототехника? Как раз думал, чем заниматься по жизни. Можешь дать парочку советов, с чего начать?
Начать надо с того, что в детстве у тебя были игрушки со свалки, а потом в зрелости ты просто не мог не сделать такой станок. Судя по твоему вопросу, тебе стоит заняться по жизни чем-то другим.
Где реферальные ссылки на электронные компоненты? Желательно на озоне, чтоб месяц не ждать))
Надо не сзади третью добавлять, а одну вперёд перенести, а внутр ещё полосу вкатить, по диагонали квадрата от верхнего угла к нижнему👍
очень круто! вдохновляешь!
Есть готовое решение MKS DLC32
Под прошивку флюид, можно без экрана взять. Если на чистом грбл, то можно с экранчиком.
Я вообще не шарю но если уж кто то предлагает третью направляющую не лучше ли что бы их было четыре - две пары с кареткой между ними ?
Ремни со стальным кордом легко и быстро пилятся мини болгаркой.
с проблемой жёсткости оси шпиндЭля можно справиться заменив фрезерную голову на лазерную, для распила фанЭры пойдёть на ура ))
Нумн лазер для фанеры - такое себе. Там 10 уже предел кажется, а нормальное околомебельное от 12 начинается. А на 3-4 мм уж лучше пластик брать - фанера слишком не стабильна в размерах, форме и прочности на изгиб. (все ИМХО и фанера из ближайшего стройрынка)
Возьми в профиль бетона залей, жёсткость гарантированно возрастёт и цена вопроса плёвая, отлично подойдёт в этом плане к стилю проекта.
Сразу скажу, что идея - первое что в голову пришло, так, например, парень с канала Alpha Mods, вроде, повысил жёсткость направляющей своего китайского сверлильного станка.