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Der "Algorithmus" von TESLA - die 5 Stufen der Prozess-Verbesserung!

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6+1 Regeln für die effiziente Kommunikation bei TESLA

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TOP - CONSULTANT AWARD 2023

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SMED in 6 Schritten: das schnelle Rüsten von Maschinen in der Produktion.

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Die 7+1 Verschwendungen - einfach erklärt!

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A3 Practical Problem Solving

Die 8 Schritte der Problemlösung mit dem DinA3 Blatt als Kommunikationsmittel ist eines der Top-Methoden der Toyota Productionssystems. Toyota schafft es, besser als andere, mit dieser Methode Probleme strukturiert zu lösen und gleichzeitig den Problemlöser zu entwickeln!

มุมมอง: 858

วีดีโอ

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Toyota KATA Kick Start!

มุมมอง 27810 หลายเดือนก่อน

Möchtest du mit der Toyota KATA starten? Dann sorge für 4 wichtige Zutaten!

Der "Algorithmus" von TESLA - die 5 Stufen der Prozess-Verbesserung!

4:09

Der "Algorithmus" von TESLA - die 5 Stufen der Prozess-Verbesserung!

มุมมอง 74211 หลายเดือนก่อน

Tesla schafft es in der Produktion und Verwaltung viele Abläufe extrem schlank zu gestalten. Elon Musk hat das Vorgehen liebevoll "seinen Algorithmus" genannt! Ist das alles neu? ...oder baut das doch auf bewährte Lean Methoden auf? Auf jeden Fall ist es wert, hier mal genauer hinzuschauen! Entscheide selbst, ist es "alter Wein in neuen Schläuchen?"

6+1 Regeln für die effiziente Kommunikation bei TESLA

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6+1 Regeln für die effiziente Kommunikation bei TESLA

มุมมอง 1.1Kปีที่แล้ว

TESLA ist nun seit geraumer Zeit mit einem großen Werk in Deutschland (Grünheide) präsent. Grund genug, die TESLA-Management-Philiosophie mit ihrer Leitfigur Elon Musk genauer mit der LEAN - Brille zu betrachten. Aber Vorsicht: Elon Musk ist unbestritten eine kontroverse Persönlichkeit und es ist nicht alles Gold was glänzt! Aber entscheide selbst, was von den Regeln findest Du interessant und ...

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TOP - CONSULTANT AWARD 2023

มุมมอง 187ปีที่แล้ว

23. Juni 2023 in Augsburg: Die LEAN PARTNERS erhalten den TOP - CONSULTANT AWARD 2023

SMED in 6 Schritten: das schnelle Rüsten von Maschinen in der Produktion.

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SMED in 6 Schritten: das schnelle Rüsten von Maschinen in der Produktion.

มุมมอง 3.2Kปีที่แล้ว

SMED steht für "Single Minute Exchange of Die" und ist eine Lean Manufacturing Methode zur Reduktion von Rüstzeiten von Produktionsanlagen auf unter 10 Minuten. Sie wurde von Shigeo Shingo entwickelt. SMED führt zu höherer Effizienz und Produktivität in der Produktion.

Die 7+1 Verschwendungen - einfach erklärt!

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Die 7+1 Verschwendungen - einfach erklärt!

มุมมอง 7Kปีที่แล้ว

Verschwendung (jap. Muda) bezeichnet den übermäßigen Verbrauch oder die ineffiziente Verwendung von Ressourcen. Taiichi Ohno unterteilte die Verschwendung in sieben Arten auf die wir euch in diesem Video aufmerksam machen.

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DMAIC die Erfolgsmethode

มุมมอง 620ปีที่แล้ว

Six Sigma ist ein Konzept mit dem Hauptaufgabenmerk die Leistung von Prozessen in einem Unternehmen erheblich zu verbessern. Die messbaren Resultate werden ausschließlich im Rahmen von Projekten erzielt. Define ,Measure, Analyse, Improve und Control kurz DMAIC, stellt eine strukturierte Vorgehensweise dar, mit klaren Zielen und Verantwortlichkeiten, um Prozesse zu analysieren und zu verbessern....

Top-Qualität made in Japan dank Ishikawa und Deming

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Top-Qualität made in Japan dank Ishikawa und Deming

มุมมอง 1.5K2 ปีที่แล้ว

In diesem Video geht es um den Ursprung des Qualitätsmanagements aus Japan, welcher dazu geführt hat das Japan zu einem der aufstrebendsten Wirtschaftsnationen wurde. Demings Lehre und Ishikwas Qualitätsansätze sind wichtiger Bestandteil des heutigen Qualitätsmanagements. Hier erfahrt ihr die Hintergründe des Aufeinandertreffens.

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Presidents Kaizen - einfach erklärt

มุมมอง 1.1K2 ปีที่แล้ว

Der Presidents Kaizen: In einem kurzen Zeitraum von ca. 5 Tagen echte Durchbruchsverbesserungen in deinen Werken und Bereichen erzielen und dabei verschiedene Hierarchieebenen bis zur obersten Führungskraft einbeziehen. Dieser Ansatz wird Presidents Kaizen genannt. Kaizen stammt aus dem japanischen und bedeutet übersetzt die Veränderung zum Besseren. Dahinter stecken die Denk- und Handlungsweis...

Das Ishikawa Diagramm und wie man es RICHTIG anwendet.

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Das Ishikawa Diagramm und wie man es RICHTIG anwendet.

มุมมอง 3.7K2 ปีที่แล้ว

Mithilfe des Ishikawa-Diagramms können Mitarbeiter darin geschult werden Ursachen für ein Problem zu identifizieren. Anhand des Deming-Kreises können die identifizierten Ursachen auf den tatsächlichen Einfluss zum Problem überprüft werden. Wie das funktioniert zeigen wir euch in diesem Video.

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Presidents Kaizen - einfach erklärt

มุมมอง 4322 ปีที่แล้ว

Wertstrom-SOLL-Design - Die 7 magischen Hebel zum Soll-Wertstrom einfach erklärt!

12:41

Wertstrom-SOLL-Design - Die 7 magischen Hebel zum Soll-Wertstrom einfach erklärt!

มุมมอง 10K2 ปีที่แล้ว

das Geheimnis des Wertstrom-Design: mit den 7 Hebeln lässt sich ganz elegant ein perfekter Wertstrom für unsere Stanz AG entwickeln! Unser 3. Video der Reihe Wertstromanalyse & - Design. Unser vorgelagertes Video Wertstrom-Design: th-cam.com/video/wlkZsZPWqBE/w-d-xo.html Das Buch "Sehen Lernen" von Mike Rother: www.amazon.de/Sehen-Lernen-Wertstromdesign-Wertschöpfung-Verschwendung/dp/3980952118...

Wertstrom-IST-Analyse - Toyotas Lean Erfolgstool einfach erklärt

8:05

Wertstrom-IST-Analyse - Toyotas Lean Erfolgstool einfach erklärt

มุมมอง 21K2 ปีที่แล้ว

Unser 2. Video der Reihe Wertstromanalyse & - Design: Die Wertstromanalyse. Mit der Wertstromanalyse visualisieren wir die Material- und Informationsflüsse entlang der Wertschöpfungskette. Im Englischen wird diese Methode auch Value Stream Mapping genannt. Mit diesem Vorgehen schaffen wir eine Basis für das spätere Wertstromdesign. Die Wertstromanalyse erklären wir an einem fiktiven Beispiel de...

EPEI - der Geheimtipp unter den Lean- Kennzahlen im Wertstrom

16:10

EPEI - der Geheimtipp unter den Lean- Kennzahlen im Wertstrom

มุมมอง 7K2 ปีที่แล้ว

die Kennzahl EPEI (every part every interval) berechnet einfach und elegant nicht nur die optimale Losgrösse einer Maschine oder Anlage sondern auch gleich den optimalen KANBAN Bestand mit. Kein Wunder, dass Toyota in seinem Erfolgs-Produktionssystem ohne viel Aufwand immer weiter den One-Piece-Flow anstrebt!